Khả năng sản xuất các sản phẩm cá nhân và cá nhân là chìa khóa thành công trong một thế giới toàn cầu hóa và kết nối kỹ thuật số. Khách hàng được sử dụng để nhận hàng hóa được trang bị đặc biệt cho nhu cầu của họ. Những kỳ vọng cao của khách hàng dẫn đến sự
gia tăng đa dạng của các phiên bản và tăng cường sự phức tạp của môi trường sản xuất.
Một giải pháp cho vấn đề này giúp giảm sự phức tạp trong khu vực công nghiệp là Hệ thống sản xuất Toyota (TPS). Triết lý sản xuất này được phát triển bởi Tập đoàn ô tô Toyota trong thế kỷ trước nhằm mục đích giảm lãng phí trong chuỗi giá trị dẫn đến giảm thiểu thời gian sản xuất. Bằng cách áp dụng hệ tư tưởng này và tập trung vào giá trị khách hàng trong một quá trình cải tiến liên tục, Toyota đã có thể giành được vị trí hàng đầu thế giới trong ngành công nghiệp ô tô. Ngày nay, TPS nổi tiếng là quản lý tinh gọn (LM) hoặc sản xuất tinh gọn và được triển khai rộng rãi như một tiêu chuẩn trong các ngành công nghiệp khác nhau. [G. Schuh, Lean Innovation. Berlin/ Heidelberg, Germany: Springer Berlin Heidelberg, 2013]
Quản lý tinh gọn là phương pháp cải tiến có hệ thống, liên tục và tập trung vào việc tạo thêm giá trị cho khách hàng cùng lúc với việc loại bỏ các lãng phí trong quá trình sản xuất, cung cấp dịch vụ của một tổ chức, từ đó giúp cắt giảm chi phí, tối ưu hóa việc sử dụng các nguồn lực, rút ngắn thời gian chu trình sản xuất, cung cấp dịch vụ, đồng thời tăng khả năng đáp ứng một cách linh hoạt các yêu cầu không ngừng biến động và ngày càng khắt khe của khách hàng.
Cách tiếp cận này làm giảm sự phức tạp và chi phí bằng cách loại bỏ các hoạt động lãng phí và phi giá trị gia tăng trong suốt quá trình hoặc chuỗi giá trị. Quản lý tinh gọn cung cấp các kỹ thuật để thu hút tất cả nhân viên liên tục xem xét và nâng cao hiệu quả. Cách tiếp cận được xây dựng trên các kỹ thuật quản lý như: giảm chất thải, lập kế hoạch thời gian và chuẩn hóa quy trình.
Thực tiễn liên quan đến quản lý tinh gọn gồm: loại bỏ tắc nghẽn, đo điểm chuẩn, chương trình cải tiến liên tục, lực lượng lao động đa chức năng, giảm thời gian của mỗi chu kỳ, sản xuất nhà máy tập
trung, chỉ trong thời gian/liên tục sản xuất dòng chảy, giảm quy mô lô, tối ưu hóa bảo trì, thiết bị/công nghệ quy trình mới, lập kế hoạch và chiến lược lập kế hoạch, bảo trì phòng ngừa, đo lường khả năng xử lý, hệ thống kéo/Kanban, chương trình quản lý chất lượng, kỹ thuật thay đổi nhanh, quy trình sản xuất được tái cấu trúc, chương trình cải tiến an toàn, tự cải tiến nhóm làm việc được định hướng, quản lý chất lượng tổng thể… [Shah R, Ward P. Lean manufacturing: context, practice bundles, and performance. Journal of Operations Management 2003; 21:129-149]. Tuy nhiên, cần nhấn mạnh rằng các công cụ này tạo ra một hệ thống được áp dụng cùng nhau, góp phần loại bỏ lãng phí.
Các bước và nguyên tắc quản lý tinh gọn:
Thiết lập tầm nhìn chiến lược;
Xác định và thành lập các nhóm;
Xác định giá trị sản phẩm;
Xác định các quy trình;
Xem lại sơ đồ bố trí nhà máy;
Chọn chiến lược thích hợp;
Không ngừng cải thiện;
Trong quản lý tinh gọn, các nghiên cứu được thực hiện trong các ngành sản xuất cho thấy rằng bất kỳ tổ chức, doanh nghiệp nào cũng có khả năng áp dụng các thực hành lean bất kể quy mô của tổ chức, doanh nghiệp [Mirzaei P. Lean production: introduction and implementation barriers with SME‟s in Sweden. Master thesis from School of Engineering, Jonkoping; 2011]. Tuy nhiên, doanh nghiệp nhỏ hoặc lớn đều có lợi ích riêng của việc triển khai quản lý tinh gọn (Hình 4.1).
Hình 4.1. Ưu điểm của doanh nghiệp nhỏ và lớn trong triển khai tinh gọn
Nguồn: Tác giả xây dựng trên cơ sở [Mirzaei P. Lean production: introduction and implementation barriers with SME’s in Sweden. Master
thesis from School of Engineering, Jonkoping; 2011].