4.1 Tổng quan về HACCP
HACCP là nhóm chữ cái của cụm từ Hazard Analysis and Critical Control Point và được hiểu là phân tích mối nguy và điểm kiểm soát tới hạn.
Là hệ thống quản lý chất lượng mang tính phòng ngừa nhằm đảm bảo an tòan thực phẩm thông qua vịêc phận tích mối nguy và thực hiện các biện pháp kiểm soát các mối nguy tại các điểm tới hạn.
HACCP đồng nghĩa với vệ sinh an toàn thực phẩm. Đây là hệ thống và biện pháp phòng ngừa được công nhận rộng rãi trên tòan thế giới. Khi áp dụng HACCP ngoài việc nhận biết các mối nguy có thể xảy ra trong quá trình sản xuất như mối nguy vật lý, hóa học, sinh học, nó còn đặt ra các bịên pháp kiểm soát để phòng ngừa và hạn chế tới mức tối thiểu các mối nguy này.
Hệ thống HACCP được áp dụng trong suốt dây chuyền sản xuất, từ khâu nguyên liệu ban đầu cho tới khâu tiêu thụ cuối cùng thông qua các hoạt động kiểm soát và các biện pháp kỹ thuật, theo dõi liên tục tại các điểm kiểm soát giới hạn CCP hơn là dựa vào việc kiểm tra và thử ngiệm sản phẩm cuối cùng.
Việc áp dụng có hiệu quả hệ thống HACCP cần phải có sự cam kết tham gia và tòan tâm dốc sức của lãnh đạo và toàn thể công nhân. Ngoài ra việc áp dụng này đòi hỏi sự tiếp cận đa ngành: kinh nghịêm trong nông học, vệ sinh thú y, vệ sinh môi trường, sức khỏe công đồng, công nghệ thực phẩm…
4.1.1 Lịch sử hình thành HACCP
Quan niệm HACCP được khởi sướng bởi công ty thuộc quân đội Mỹ và cơ quan không gian Quốc Gia NASA. Cụ thể là vào đầu năm 1960, hai cơ quan này hợp tác với nhau để sản xuất ra một sản phẩm thực phẩm cho chương trình không gian, NASA yêu cầu một chương trình “không sai lỗi” để đảm bảo an toàn thực phẩm cho các phi hành gia sử dụng trong không gian. Trước đây phương pháp quản lý chất lượng truyền thống là không an toàn do vậy Pillsburry đã giới thiệu hệ thống HACCP và cho rằng hệ thống này có thể cung cấp sự an tòan cao nhất và giảm sự lệ thuộc vào việc kiểm tra và thử nghiệm sản phẩm cuối cùng. Tại thời điểm này HACCP là phương pháp quản lý mới dựa trên nguyên tắc phân tích những mối nguy đáng kể và tập trung vào mối nguy đó rồi tìm cách giảm mối nguy.
Năm 1971 công ty Pillsburry trình bày HACCP lần đầu tiên tại hội nghị toàn quốc của Mỹ về bảo vệ an toàn thực phẩm.
Năm 1974 cơ quan dược phẩm và thực phẩm của Mỹ (USFAD) đã đưa HACCP áp dụng cho quy trình sản phẩm đóng hộp có hàm lượng acid thấp.
Vào thập niên 80, HACCP đã được nhiều cơ sở áp dụng.
Năm 1985 cơ quan nghiên cứu khoa học quốc gia (USA) đã khuyến cáo các cơ sở sản xuất thực phẩm nên áp dụng HACCP để đảm bảo an tòan thực phẩm và Bộ nông nghiệp Mỹ cũng sử dụng HACCP để kiểm tra chất lượng ở các sản phẩm thực phẩm như các loại thịt gia cầm.
Năm 1988 Ủy ban quốc tế các tiêu chuẩn vệ sinh thực phẩm (ICMSF). Hiệp hội quốc tế Sữa thực phẩm và vệ sinh môi trường (IAMFES) cũng khuyến cáo sử dụng HACCP để đảm bảo an tòan thực phẩm.
Năm 1993, Tổ chức y tế thế giới (WTO) cũng khuyến khích sử dụng HACCP.
Ngày nay cơ quan kiểm soát thực phẩm và ngành công nghiệp thành phố trên thế giới đã quan tâm nhiều đến việc áp dụng HACCP. Nhiều quốc gia xem việc áp dụng HACCP là điều bắt buộc. Do đó việc áp dụng HACCP trở thành một yêu cầu cấp bách cho nhà sản xuất thực phẩm xuất khẩu và nhà sản xuất thực phẩm nội địa.
Tại Việt Nam, vào đầu những năm 90, đoàn cán bộ thủy sản đi tham quan một số nước GVHD: ThS Võ Quang Ngọc Dung Trang 37 SVTH: Phan ThanhThúy
Đông Nam Á thì thấy rằng trong sản xuất người ta đã áp dụng HACCP rất thành công nên Việt Nam đã mời một số chuyên gia bàn về việc áp dụng HACCP.
Đến năm 1995, dưới sự lãnh đạo của DANIDA (Đan Mạch), thủy sản Việt Nam đã tiến hành dự án SEAQIP (cải tiến chất lượng hàng thủy sản xuất khẩu), tập trung vào việc triển khai áp dụng HACCP.
Đến năm 1997, HACCP đã được đào tạo chính thức tại Việt Nam.
Năm 1998, có 24 doanh nghiệp được cấp mã code để xuất khẩu thực phẩm vào Châu Âu nhưng chỉ là code danh sách loại 2 (dự bị).
Năm 1999, có 20 doanh nghiệp được cấp Code danh sách loại 1, chính thức được xuất khẩu vào EU.
4.1.2 Tầm quan trọng của HACCP
Qua nghiên cứu và thống kê cho thấy những thiệt hại rất lớn do bệnh có nguồn gốc từ thực phẩm gây nên ở Mỹ cũng như ở các nước đang phát triển. Do đó vịêc thực hiện HACCP có ý nghĩa quan trọng sẽ quyết định sự thay đổi phương thức sản xuất các thực phẩm an toàn và được áp dụng thường xuyên trong quá trình chế biến thủy sản và thực phẩm nói chung cho thương mại quốc gia và quốc tế.
Về nguyên lý, HACCP dựa trên phân tích rủi ro điều này cũng chính là hiệp định QATT “Vòng đàm phán Uruguay” đặc biệt là hiệp định áp dụng các biện pháp vệ sinh và kiểm dịch (SPS) và hiệp định về hàng rào kỹ thuật trong thương mại (TPT) HACCP cũng được đưa vào bộ luật thực phẩm của FAO/WHO.
Tất cả những lý do trên đã khiến cho HACCP bộ luật tiêu chuẩn quốc tế đầu tiên về an toàn thực phẩm, nó đặc nền móng cho sự thống nhất Quốc tế về các luật lệ và quy định đối với thực phẩm.
Việc đầu tư áp dụng HACCP cho các doanh nghịêp, qua nghiên cứu thì không đến nỗi tốn kém, một số nước đã chứng minh rằng nếu áp dụng HACCP thì giảm bớt chi phí cho người tiêu dùng, cho chính phủ và cho ngành sản xuất thực phẩm dành cho các bệnh do thực phẩm gây ra.
Nếu không áp dụng HACCP và các hệ thống dựa trên HACCP thì không thể thực hiện nhiệm vụ cung cấp thực phẩm an tòan cho nhu cầu ngày càng tăng của dân cư đô thị, hơn nữa thực tiễn đã chứng minh rằng HACCP làm giảm thiệt hại sau thu hoạch trong toàn bộ dây chuyền sản xuất thực phẩm, do vậy nó đóng góp vào tăng sản lượng sản phẩm tiêu dùng thực tế và đảm bảo vệ sinh an tòan thực phẩm.
4.2 Các thuật ngữ dùng trong HACCP
4.2.1 Định nghĩa
HACCP (Hazard Analysis Critial Control Points): Phân tích mối nguy và kiểm soát các điểm tới hạn.
HACCP là hệ thống quản lý chất lượng mang tính phòng ngừa để kiểm soát mối nguy, nhằm đảm bảo an toàn thực phẩm và chất lượng thực phẩm dựa trên việc phân tích mối nguy và xác định các biện pháp kiểm soát tại các điểm kiểm soát tới hạn (CCP). (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
4.2.2 Mối nguy
Mối nguy là các tác nhân sinh học, hóa học hoặc vật lý trong thực phẩm hay điều kiện của thực phẩm có khả năng gây ra hiệu ứng bất lợi cho sức khỏe.
Các loại mối nguy:
Mối nguy vật lý: là bất kỳ vật thể nào bắt nguồn từ bên ngoài có thể tiềm ẩn việc gây hại cho
người sử dụng. Như gỗ, đá, mảnh kim loại, thủy tinh, nhựa,…có nguồn gốc từ nguyên liệu, dây chuyền sản xuất, công nhân viên, nhà xưởng…
Mối nguy hóa học: xuất phát từ tự nhiên hay thêm vào có mục đích hoặc không dự tính. Như
GVHD: ThS Võ Quang Ngọc Dung Trang 38 SVTH: Phan ThanhThúy
độc tố nấm, histamine, tetrodotoxin, chất bảo quản, hóa chất vệ sinh…
Mối nguy sinh học: là các yếu tố ảnh hưởng tới chất lượng thực phẩm như vi khuẩn, nấm
mốc, virus, ký sinh trùng…
4.2.3 Kiểm soát:
Là tiến hành tất cả các hành động cần thiết để đảm bảo sự tuân thủ các tiêu chuẩn được đề ra trong kế hoạch HACCP và các thủ tục, quy trình, quy phạm.
4.2.4 Biện pháp kiểm soát:
Là các hoạt động có thể dùng để ngăn ngừa hoặc loại trừ mối nguy đối với an toàn thực phẩm hoặc giảm nó xuống mức có thể chấp nhận được.
4.2.5 CCP (critical control point) – điểm kiểm soát tới hạn:
Là công đoạn mà tại đó sự kiểm soát có thể được áp dụng để ngăn chặn hoặc loại trừ mối nguy an toàn thực phẩm hoặc giảm nó tới mức chấp nhận được.
4.2.6 Hành động khắc phục:
Các hành động được tiến hành khi kết quả theo dõi tại điểm kiểm soát tới hạn (CCP) cho thấy có sự mất kiểm soát nhằm xử lý sản phẩm không phù hợp và để loại bỏ nguyên nhân của sự không phù hợp đó.
4.3 Các yêu cầu tiên quyết để áp dụng HACCP
HACCP không phải là một chương trình độc lập mà là một phần của nhiều hệ thống song song hỗ trợ nhau. Để thực hiện kế hoạch HACCP có hiệu quả cần có sự hỗ trợ của các điều kiện tiên quyết và các chương trình tiên quyết trong đó:
− Điều kiện tiên quyết (phần cứng) bao gồm: Nhà xưởng, máy móc thiết bị, con người. − Chương trình tiên quyết (phần mềm) bao gồm: quy phạm sản xuất tốt (GMP), quy phạm vệ
sinh chuẩn (SSOP).
4.3.1 Quy phạm sản xuất GMP4.3.1.1 Định nghĩa GMP 4.3.1.1 Định nghĩa GMP
GMP (Good Manufacturing Practice) là các quy định, những biện pháp, thao tác thực hành cần phải tuân thủ nhằm đảm bảo hoạt động sản xuất tạo ra những sản phẩm đạt chất lượng.
4.3.1.2 Phạm vi của GMP
GMP giúp kiểm soát tất cả các yếu tố liên quan đến chất lượng sản phẩm trong quá trình sản xuất từ khâu tiếp nhận nguyên liệu cho đến khâu thành phẩm cuối cùng.
GMP được xây dựng và áp dụng cho từng sản phẩm hoặc nhóm sản phẩm cụ thể. − Chương trình GMP của một mặt hàng là tập hợp của nhiều qui phạm. − Để sản xuất ra sản phẩm đạt chất lượng tốt thì cần phải đảm bảo:
− An toàn vệ sinh: không gây hại cho người tiêu dùng như nhiễm vi sinh vật gây bệnh, nhiễm hóa chất, có lẫn các tạp chất có thể gây hại như đinh, mảnh kim loại.
− Đảm bảo tính khả dụng: là tính chất của sản phẩm phù hợp cho việc sử dụng để làm thực phẩm cho con người như: sản phẩm không bị biến màu, biến mùi hoặc bị phân hủy, thành phần phối chế, có các loại tạp chất (tóc, chân ruồi,…).
− Đảm bảo tính kinh tế: gồm hai khía cạnh không gây thiệt hại cho người tiêu dùng (như thiếu GVHD: ThS Võ Quang Ngọc Dung Trang 39 SVTH: Phan ThanhThúy (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
trọng lượng, sai cỡ loại, ghi nhãn sai, đồng thời cũng không gây hại cho nhà máy như trọng lượng quá dư, đi cỡ quá lớn.
4.3.1.3 Phương pháp xây dựng GMP:
− Dựa trên quy trình sản xuất
− Có thể xây dựng một hoặc nhiều quy phạm cho một công đoạn và ngược lại. − Chương trình GMP gồm nhiều quy phạm GMP.
− Đảm bảo đạt được các mục tiêu hoặc thông số đề ra. − Tuân theo trình tự nhất định trong sản xuất.
4.3.1.4 Các bước xây dựng:
− Nhận diện các yếu tố có thể ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm. − Đề ra các thủ tục hoạt động để đảm bảo các yếu tố này.
− Hình thức của GMP:
+ GMP được thể hiện dưới dạng một văn bản:
+ Tên và địa chỉ xí nghiệp
QUY PHẠM SẢN XUẤT TỐT ( GMP)
Tên sản phẩm: Tên quy phạm: 1/ Mô tả thao tác (quy trình): 2/ Giải thích / lý do :
3/ Các thủ tục cần tuân thủ:
4/ Phân công trách nhiệm và biểu mẫu giám sát:
Ngày…..tháng…..năm…… (Người phê duyệt)
4.3.2 Qui phạm vệ sinh (SSOP)4.3.2.1 Định nghĩa SSOP 4.3.2.1 Định nghĩa SSOP
SSOP (Sanitation Standard Operating Procedures) là quy trình làm vệ sinh và thủ tục kiểm soát vệ sinh tại xí nghiệp.
SSOP là các qui phạm dùng để đạt được các yêu cầu vệ sinh chung của GMP.
4.3.2.2 Mục đích của xây dựng SSOP
− Giúp thực hiện mục tiêu duy trì các GMP
− Giảm số lượng các điểm kiểm soát tới hạn (CCP) trong kế hoạch HACCP. − Tăng hiệu quả của kế hoạch HACCP
− Cần thiết ngay cả khi không có chương trình HACCP.
4.3.2.3 Các nội dung SSOP
Khi giám sát các điều kiện và thao tác vệ sinh của xí nghiệp thì cần quan tâm tới 09 lĩnh vực:
1. An toàn nguồn nước, nước đá.
2. Vệ sinh các bề mặt tiếp xúc trực tiếp.
3. Ngăn ngừa sự nhiễm chéo.
4. Vệ sinh công nhân.
GVHD: ThS Võ Quang Ngọc Dung Trang 40 SVTH: Phan ThanhThúy
5. Bảo vệ sản phẩm tránh các tác nhân lây nhiễm. (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
6. Sử dụng, bảo quản các hóa chất độc hại.
7. Sức khỏe công nhân.
8. Kiểm soát chất thải.
9. Kiểm soát động vật gây hại.
4.3.2.4 Hình thức của SSOP
− SSOP được thực hiện dưới dạng văn bản: − Tên và địa chỉ xí nghiệp:
QUY PHẠM VỆ SINH CHUẨN (SSOP)
Tên sản phẩm: Tên quy phạm:
1/ Yêu cầu (mục tiêu)
2/ Điều kiện hiệnnay của xí nghiệp 3/ Các thủ tục cần thực hiện:
4/ Giám sát và hành động sửa chữa.
Ngày…..tháng…..năm….. (Người phê duyệt)
4.4 Các nguyên tắc xây dựng hệ thống HACCP: gồm 7 nguyên tắc
1. Phân tích mối nguy, xác định các biện pháp phòng ngừa.
2. Xác định các điểm kiểm soát tới hạn (CCP).
3. Thiết lập các giới hạn tới hạn cho mỗi CCP.
4. Thiết lập các chương trình giám sát cho mỗi CCP.
5. Đề ra các hành động sửa chữa.
6. Xây dựng các thủ tục thẩm tra.
7. Thiết lập các thủ tục lưu trữ hồ sơ.
4.4.1 Phân tích mối nguy, xác định các biện pháp phòng ngừa:
Liệt kê tất cả các mối nguy tiềm ẩn liên quan đến từng công đoạn trong dây chuyền sản xuất, thực hiện phân tích mối nguy và xác định tầm quan trọng của từng mối nguy. Từ đó xác định các biện pháp kiểm soát các mối nguy đã được nhận diện.
4.4.2 Xác định các điểm kiểm soát tới hạn – CCP:
CCP là một công đoạn/bước mà tại đó các biện pháp kiểm soát được thực hiện để ngăn ngừa, loại trừ hoặc giảm thiểu mối nguy đến mức chấp nhận được. Để xác định CCP ta dùng cây Quyết định để tìm CCP.
4.4.3 Thiết lập các giới hạn tới tới hạn cho mỗi CCP:
Là mức phân biệt giữa khả năng chấp nhận được và không chấp nhận được.
4.4.4 Thiết lập các chương trình giám sát cho mỗi CCP:
Việc giám sát, đo đếm hoặc các phép phân tích có hệ thống nhằm đảm bảo cho quy trình, thủ tục tại 1 CCP được thực hiện theo kế hoạch HACCP. Khi lập thủ tục giám sát thì phải theo phương pháp 5W1H:
− WHAT: Giám sát cái gì? − WHY: Tại sao phải giám sát?
GVHD: ThS Võ Quang Ngọc Dung Trang 41 SVTH: Phan ThanhThúy (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
− WHERE: Giám sát ở đâu? − WHEN: Khi nào cần giám sát? − WHO: Ai thực hiện giám sát? − HOW: Giám sát bằng cách nào?
4.4.5 Đề ra các hành động sửa chữa:
Là các hành động được dự kiến phải thực hiện khi giới hạn tới hạn tới hạn bị vi phạm nhằm khắc phục hậu quả và ngăn ngừa sự tái diễn của vi phạm đó.
Hành động sửa chữa thường được thiết kế the dạng theo dạng: Nếu (sự sai lệch là…) thì (hành động sữa chữa là…).
Hành động sữa chữa bao gồm hai hợp phần:
Sữa chữa và loại bỏ nguyên nhân gây ra sự cố, đưa quá trình trở về tầm kiểm soát.
Nhận diện và cô lập sản phẩm đã được chế biến trong quá trình xảy ra sự cố, xác định cách giải quyết những sản phẩm đó.
Sơ đồ quyết định giải pháp hành động sửa chữa:
Hình 4.1: Sơ đồ cây quyết định CCP