Phillip cung cấp một lộ trình các hoạt động chuyển tiếp sang Lean Manufacturing cho các công ty sản xuất. Lộ trình này cung cấp một hướng dẫn việc chuyển đổi từ một hệ thống truyền thống hiện có để thực hiện đầy đủ triết lý Lean Manufacturing được gọi là lộ trình Lean. Lộ trình định nghĩa một quá trình thực hiện có hệ thống,
hành động cụ thể trong thứ tự ưu tiên, đó là sự kiện quan trọng trong cuộc hành trình từ khối lượng dòng chảy về Lean Manufacturing
Lộ trình thực hiện bao gồm 8 giai đoạn được dựa trên kinh nghiệm từ trước đến nay của các chuyên gia Lean trong việc thực hiện triết lý Lean Manufacturing vào hoạt động sản xuất tại nhiều cơ sở khác nhau.
Hình 2-9: Mô hình chuyển đổi Lean của Phillip Magnier 2008
Giai đoạn 1: Thông qua tư duy sản xuất Lean
Có sự cam kết của các cấp quản lý trong việc áp dụng và sự tham gia của các cấp quản lý trong quá trình chuyển đổi sao cho nó phù hợp với chiến lược của công ty Các hoạt động chính:
- Xây dựng chiến lược công ty
- Bồi dưỡng kiến thức về sản xuất theo Lean - Xây dựng các cam kết
Chuẩn bị, tổ chức và đào tạo nguồn lực chính để triển khai Lean - Xác định mục tiêu cốt lõi và phạm vi áp dụng
- Chọn lãnh đạo dự án Lean/nhóm triển khai Lean - Xác định những lợi ích khi triển khai
- Thông báo rõ ràng cho nhóm triển khai, các đối tượng liên quan - Chọn sản phẩm và trưởng nhóm quá trình
- Xác định các cột mốc dự án
- Đào tạo Lean cho nhóm/dự án Lean trước tiên - Chuẩn bị tiến hóa của nhân viên
- Đào tạo tất cả các nhân viên
Giai đoạn 3: Thu thập dữ liệu
Đối với mỗi sản phẩm, thiết lập một sơ đồ chuỗi giá trị cho thấy toàn bộ các hoạt động sản xuất và các thông tin định lượng để đáp ứng nhu cầu khách hàng như số lượng, chỉ tiêu chất lượng, chỉ tiêu quá trình
- Xác định sản phẩm và danh sách nguyên vật liệu sử dụng cho mỗi sản phẩm - Xác định quy trình và năng lực quy trình
- Thể hiện dòng giá trị hiện tại trên bản đồ và đồng bộ sản phẩm - Tạo ra quy trình hỗn hợp-Mẫu
- Xác nhận lại nhu cầu theo khả năng
- Thu thập tất cả các yếu tố ảnh hưởng tới quá trình - Xác định dòng sản phẩm và chọn sản phẩm đại diện - Viết tiêu chuẩn SOE tất cả các sản phẩm đại diện - Thay đổi định nghĩa trên và xác định lại thời gian
Giai đoạn 4: Áp dụng vàthiết kế dòng chảy công việc
Nghiên cứu, thiết kế và vẽ một hệ thống mới có thể sản xuất tất cả các sản phẩm bằng cách phát triểnkhả năng và kiến thức của nhân viên
- Xem xét và thay đổi hoạt đồng quản lý trong công ty - Tính toán thời gian tác nghiệp (takt time)
- Tính toán thiết kế đường thẳng (Line) - Tối ưu hóa thời gian chu trình - Đồng bộ hóa sản phẩm hoàn thiện
- Tính toán, xác nhận thiết kế dây chuyền (Line) - Xác định trình tự Kéo và loại Kanban
- Xác định, xác nhận chiến lược hàng tồn kho - Tính toán số lượng Kanban
- Xác định các hoạt động và tài nguyên - Xác định năng lực khai thác
- Xác định, xác nhận kế hoạch chi tiêu
- Xác định, xác nhận thực hiện so với các mốc của dự án triển khai
Giai đoạn 5: Sắp xếp lại mặt bằng xưởng
Trong giai đoạn này có nhiều biến đổi về thể chất và văn hóa công ty, vì vậy cần có
một hệ thống sản xuất tiên tiến hơn để đáp ứng. Các hoạt động chính trong giai
đoạn này
- Xác định quy và thủ tục
- Thực hiện sản xuất tế bào và Line
- Thực hiện Kanban với nhà cung cấp vật liệu
- Xây dựng và thực hiện công việc dở dang (Sản phẩm dở dang) - Thực hiện hệ thống kiểm soát trực quan
- Thích ứng với hệ thống máy tính để quản lý dòng sản xuất thông suốt - Tổ chức sản xuất linh hoạt
- Phân công lại nhà khai thác - Tái triển khai tài sản - Đo lường hiệu suất
Giai đoạn 6: Cải thiện, cải tiến liên tục
Trong giai đoạn này chúng ta cần tập trung cải thiện sự hài lòng của khách hàng và nâng cao năng lực sản xuất thông qua nâng cao kỹ năng nhân viên
- Giảm chi phí sản xuất và chu kỳ sản xuất - Loại bỏ, giảm lãng phí
- Quản lý nhu cầu khách hàng hàng ngày
- Kết hợp các nhà cung cấp chính để quản lý Kanban - Cải thiện mức độ linh hoạt trong vận hành
- Giảm, tối ưu hóa thời gian chuẩn bị - Thực hiện SMED
- Loại bỏ tiêu chuẩn chất lượng (TQC) - Thực hiện Poka-Yoke, TPM
- Đạt được điều khiển quá trình (SPC)
Giai đoạn 7: Đo lường hiệu suất
- Kiểm soát mục tiêu, thành tựu và sau đó
- Phân tích kết quả đo lường và đưa ra hành động khắc phục, ngăn ngừa
Giai đoạn 8: Hoàn thiện
Từ giai đoạn 8 các hoạt động có thể diễn ra bất cứ lúc nào và tại nhiều lần đồng thời với giai đoạn 3 đến giai đoạn 6
- Loại bỏ các rào cản
- Duy trì và nâng cao trình độ chuyên môn về sản xuất Lean - Thực hiện 5S
- Cải tiến liên tục - Tiến hành Kaizen
- Thực hiện thiết kế cho khái niệm sản xuất
- Khuyến khích các nhà cung cấp chính thực hiện phương pháp Lean
