Henry Ford, người đã cách mạng hóa ngành xe hơi của Mỹ nói riêng và lĩnh vực sản xuất hàng loạt nói chung, đã từng nhận định rằng: “Khơng có vấn đề lớn, chỉ có rất nhiều vấn đề nhỏ.” Nhận định này rất phù hợp với khái niệm về cải tiến liên tục (kaizen hoặc continuous improvement) để nâng cao năng suất của tổ chức do người Nhật phát minh. Trong khái niệm cải tiến liên tục, việc giải quyết vấn đề được thực hiện như một phần của công việc hàng ngày dành cho mọi thành viên của tổ chức. Vấn đề không cần thiết phải lớn, vì nhiều vấn đề nhỏ được giải quyết sẽ giúp giải quyết các vấn đề lớn hơn. Người tham gia giải quyết vấn đề có thể là bất kỳ ai, từ người chủ tịch đến nhân viên lao động thủ cơng. Bất kỳ ban ngành nào cũng có thể áp dụng các kiến thức về giải quyết vấn đề để giúp hoạt động của ban ngành đó hiệu quả, dù đó là ban nhân sự, kế hoạch, hậu cần, tài chính, v.v… Việc giải quyết vấn đề khi trở thành văn hóa của một tổ chức giúp tổ chức ấy có sức sống mãnh liệt, vượt qua những cạnh tranh khốc liệt trên thị trường. Một trong những điển hình của doanh nghiệp như vậy chính là Toyota. Theo dữ liệu tháng 5 năm 2014 của Forbes, Toyota là nhà sản xuất xe lớn nhất thế giới về tổng giá trị hàng hóa và lợi nhuận, vượt trội hơn hẳn so với các doanh nghiệp hàng đầu của Mỹ và Châu Âu. Đồng thời, Toyota cũng là một biểu tượng của các doanh nghiệp sản xuất trên thế giới về mơ hình sản xuất tinh gọn (lean manufacturing). Với mơ hình sản xuất tinh gọn, tất cả các lãng phí trong q trình sản xuất ln có cơ chế để được phát hiện và loại bỏ.
Bắt đầu từ các quan sát trong thực tiễn sản xuất, kết hợp với các quy trình truy tìm nguyên nhân tận gốc, cụ thể là phương pháp Vòng lặp tại sao, nhà quản lý Taiichi Ohno của Toyota đã phát triển mơ hình sản xuất tinh gọn gọi là Hệ thống sản xuất Toyota (Toyota Production System). Có rất nhiều giải pháp trong Hệ thống này đi ngược lại với suy nghĩ truyền thống về sản xuất, nhưng nó đã là chìa khóa cho sự thành cơng của Toyota. Một ví dụ cụ thể, trong các công ty truyền thống, việc sản xuất lô chờ thường được áp dụng. Với kiểu sản xuất lô chờ, các bộ phận được sản xuất riêng biệt và đưa vào một kho lưu trữ. Sau đó khi cần hồn thiện sản phẩm, chúng ta sẽ lấy các bộ phận này lắp lại với nhau. Một trong những lợi ích của kiểu sản xuất này là nếu dây chuyền sản xuất một bộ phận bị hỏng, chúng ta vẫn có hàng trong kho lưu trữ để đưa sang phần hoàn thiện sản phẩm. Nhưng ở Toyota, một điều khác thường được thực hiện. Toyota không sử dụng bất kỳ kho lưu trữ nào, và một sản phẩm khi sản xuất sẽ đi theo một chuỗi sản xuất liên tục
từ nguyên vật liệu cơ bản đến sản phẩm cuối cùng. Điều này cũng đồng nghĩa rằng nếu như có bất kỳ máy móc nào trên dây chuyền này gặp sự cố, toàn bộ chuỗi liên tục sẽ ngừng ngay lập tức.
Khi toàn bộ dây chuyền bị gián đoạn, nó tạo ra một kiểu khủng hoảng: dây chuyền đang sản xuất phải dừng sản xuất vì một sự cố bất ngờ. Điều này khiến mọi người tập trung sự chú ý và cùng tìm cách giải quyết vấn đề. Và họ buộc phải giải quyết vấn đề một cách tận gốc để nó sẽ khơng bao giờ lặp lại. Dần dần theo thời gian, chuỗi liên tục hoạt động rất hiệu quả và rất ít khi gặp phải sự cố nào. Điều này giúp sản lượng sản xuất được ổn định, thời gian sản xuất được rút ngắn, đặc biệt là giảm chi phí sản xuất thơng qua việc loại bỏ kho lưu trữ.
Qua ví dụ trên, ta học hỏi được cách Toyota buộc mọi người giải quyết vấn đề đến nơi đến chốn thông qua việc thiết kế loại quy trình sản xuất. Thơng qua những suy nghĩ mang tính đột phá như vậy, tất cả các quy trình của Toyota được tối ưu hóa ở mức cao nhất, giúp giá thành sản xuất hạ, tăng lợi nhuận và sức cạnh tranh.
Phương thức sản xuất tinh gọn giờ đây đã trở thành chuẩn mực khi thiết kế quy trình sản xuất cho tất cả các nhà máy đẳng cấp thế giới. Không những thế, nó cũng được sử dụng rộng rãi trong lĩnh vực sức khỏe, đặc biệt là ở các bệnh viện. Ở Việt Nam, sản xuất tinh gọn theo chân các nhà đầu tư nước ngoài đầu tư vào các nhà máy sản xuất trong các ngành nghề khác nhau. Tuy nhiên, lĩnh vực này vẫn còn mới mẻ với các doanh nghiệp nội địa vừa và nhỏ.
Việc chuyển đổi sang sản xuất tinh gọn đối với một công ty đã hoạt động lâu năm có thể gặp nhiều khó khăn. Nhưng với việc ứng dụng giải quyết vấn đề một cách có hệ thống, dần dần các quy trình sẽ được tối ưu và tiến dần đến tinh gọn. Cuốn sách này hy vọng sẽ góp phần vào q trình thay đổi đó.