2.4 CƠ SỞ ĐÁNH GIÁ CHẤT LƢỢNG TRONG GIAI ĐOẠN TH
2.4.6.Tạo nhám bề mặt bêtông
Việc tạo nhám đƣợc tiến hành bằng bàn tạo nhám ngay sau khi hoàn thiện mặt bê tơng. Bàn tạo nhám có chiều rộng ít nhất là 450mm đƣợc thao tác theo hƣớng ngang của mặt đƣờng tạo thành các vệt nhám sâu trung bình khoảng 1,2 – 1,5 mm đều đặn cách nhau khoảng 15mm. Công tác tạo nhám hồn thành trƣớc khi bê tơng bắt đầu ninh kết ít nhất 30 phút.
Hình 2.6 Tạo nhám bề mặt bê tông
2.4.7. Bảo dưỡng bê tông
1. Sau khi tạo nhám xong, toàn bộ diện tích của bê tơng mới đổ phải đƣợc phủ một lớp bảo dƣỡng theo một trong các phƣơng pháp sau đây:
Bảo dƣỡng bằng cát ẩm, gồm các bƣớc sau:
Sau khi bê tông đã se mặt phủ một lớp cát dày trên 5cm và tƣới ẩm trong vòng 7 ngày, mỗi ngày 4 lần (3 lần ban ngày và 1 lần ban đêm). Sau 14 ngày thì khơng cần tƣới nƣớc nhƣng giữ ngun lớp cát.
Nếu nhiệt độ trên 28°C , trời nắng và nhiều gió thì phải che kín bằng mái che trƣớc khi phủ cát.
Bảo dƣỡng bằng chất tạo màng và bao tải tƣới ƣớt (hình 2.7):
Ngay sau khi tạo nhám và trƣớc khi bê tông đông kết thì phun đều một lớp dung dịch tạo màng trắng bằng máy phun. Dung dịch tạo màng này sẽ hình thành một màng đơng cứng sau khi phun khoảng 30 phút giữ cho nƣớc trong hỗn hợp bê tông chậm bay hơi tạo môi trƣờng ẩm cho bê tông đông cứng. Sau đó phủ bao tải ẩm trong vịng 3 ngày.
2. Thời gian bảo dƣỡng cấm các xe cộ đi lại trên tấm bê tông.
3. Chọn phƣơng pháp bảo dƣỡng cần qua thực nghiệm và kết quả đạt đƣợc phải đảm bảo các tiêu chuẩn của quy trình này.
4. Trên các dãy tấm BT có biển báo ghi rõ ngày đổ. Thời gian cho phép các phƣơng tiện giao thông bánh lốp đi lại trên bề mặt bê tông mới không sớm hơn 14 ngày từ khi kết thúc đổ bê tơng
Hình 2.7. Bảo dưỡng bê tơng
2.4.8. Thi công khe biến dạng
1. Khe dọc
- Khe dọc đƣợc tạo thành bằng các ván khn có ngàm đặt dọc theo vệt thi cơng. Rãnh chèn mastic ở đỉnh khe đƣợc tạo thành bằng cách xẻ khe khi BTXM khơ;
- Khe dọc có thanh liên kết đảm bảo truyền lực giữa các tấm bê tông xi măng, các thanh liên kết này đƣợc đặt đúng theo vị trí thiết kế và cắm xuyên qua ván khuôn.
- Riêng hai khe dọc của hai dải bê tơng sát lề có bố trí thêm các thanh liên kết giữ cho các tấm bê tông không bị chuyển vị ra lề. Các thanh liên kết này đƣợc đặt theo đúng vị trí thiết kế và cắm xun qua ván khn.
2. Khe ngang
- Khe thi công:
Khe thi công thƣờng làm ở cuối ngày hoặc ở vị trí mà việc đổ bê tơng bị gián đoạn lâu hơn thời gian bắt đầu ngƣng kết của bê tông. Khe đƣợc làm ở điểm kết thúc thi cơng bằng cách đặt một ván khn ngang có bố trí các thanh liên kết.
Hình 2.8. Thi cơng cắt khe biến dạng
- Khe co ngang: Các khe này đƣợc tạo thành bằng cách xẻ một rãnh giảm yếu tiết diện trên đỉnh tấm bê tơng. Các rãnh này có thể đƣợc tạo thành trong bê tơng ƣớt bằng cách chấn động một thanh đặt khe dày từ 3 đến 5mm, cao bằng 1/5 chiều dày tấm bê tông hoặc xẻ rãnh bằng cƣa đĩa trong bê tông mới đông cứng. Thời gian xẻ rãnh trong bê tông mới đông cứng không đƣợc làm xuất hiện các đƣờng nứt do co rút trong tấm bê tông. Thời gian xẻ rãnh khi bê tông đủ cƣờng độ cần thiết, không bị sứt mẻ mép khe, thƣờng từ 812 giờ và kết thúc trƣớc 48 giờ sau khi hồn thiện bê tơng.
2.4.9. Tháo dỡ ván khuôn
1. Chỉ đƣợc tháo ván khuôn sau khi bê tông đạt đƣợc trên 25% cƣờng độ thiết kế. Thời gian cho phép tháo ván khn có thể tham khảo ở bảng 2.1:
Bảng 2.1. Thời gian cho phép tháo ván khuôn
Nhiệt độ trung bình ngày đêm (°C) 15 20 25 ≥30 Thời gian cho phép tháo dỡ ván khuôn (h) 36 30 24 18
2. Khi tháo khuôn phải làm cẩn thận, khơng làm sứt mẻ góc, mép các tấm bê tông và phải giữ ván khn tốt để quay vịng sử dụng.
2.4.10. Chèn khe
Sau khi kết thúc thời kỳ bảo dƣỡng, thì vệ sinh khe bằng phƣơng pháp: - Dùng nƣớc cao áp xói sạch tạp chất, bùn bẩn bám vào thanh khe. - Dùng hơi ép thổi sạch, làm khô khe trƣớc khi chèn mastic.
Hình 2.9. Chèn khe (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Việc chèn mastic phải đƣợc tiến hành liên tục trên toàn chiều dài của khe, không đƣợc đứt quãng, khi sử dụng mastic chèn nóng, việc chèn khe đều phải đƣợc tiến hành trong thời gian khơ ráo.
Mastic chèn nóng, khơng đƣợc đun nóng trên nhiệt độ đun an tồn với thời gian đun lâu hơn thời gian đun an toàn. Nhiệt độ đun và thời gian đun an toàn do nhà chế tạo mastic quy định. Thi công mastic theo sự hƣớng dẫn và dây chuyền công nghệ của nhà sản xuất.
2.4.11. Vấn đề kiểm tra chất lƣợng trong xây dựng mặt đƣờng bê
tông xi măng
Trong q trình thi cơng tại cơng trƣờng, mỗi đoạn thi cơng thành lập một tổ thí nghiệm, bố trí một cán bộ kỹ thuật phụ trách và các nhân viên thí
nghiệm thƣờng xun kiểm tra chất lƣợng cơng trình trong từng khâu sản xuất nhằm hỗ trợ kịp thời cho công tác chỉ đạo thi công đảm bảo chất lƣợng.
2.4.11.1. Kiểm tra các vật liệu thành phần của bê tông
Việc kiểm tra các vật liệu thành phần của bê tông nhằm đảm bảo cho các đặc trƣng của chúng phù hợp với các đặc trƣng sử dụng khi thiết kế hỗn hợp bê tông. Đồng thời bảo đảm cho các đặc trƣng này khơng thay đổi trong tồn bộ quá trình cung cấp, vận chuyển và bảo quản hỗn hợp bê tông.
1. Xi măng
Cƣờng độ nén và cƣờng độ kéo khi uốn của xi măng dùng làm mặt đƣờng bê tông xi măng quy định ở bảng 2.2.
Bảng 2.2. Cường độ nén và cường độ kéo khi uốn của xi măng dùng làm mặt đường bê tông xi măng (thử nghiệm theo TCVN 6010 – 2011)
Cấp hạng đƣờng Đƣờng cao tốc Đƣờng cấp I, cấp II và cấp III
Đƣờng từ cấp IV trở xuống Tuổi thử mẫu 3 ngày 28
ngày 3 ngày 28 ngày 3 ngày 28 ngày Cƣờng độ nén Mp, không nhỏ hơn 25 57,5 22 50 16 42,5 Cƣờng độ kéo khi uốn Mp, không nhỏ hơn 4,5 7,5 4 7 3,5 6,5
Các chỉ tiêu hóa, lý của xi măng dùng làm mặt đƣờng bê tông xi măng quy định ở bảng 2.3. Mỗi đợt xi măng đem đến hiện trƣờng sử dụng đều phải kiểm nghiệm hoặc chứng chỉ của nhà sản xuất đảm bảo xi măng đầy đủ các chỉ tiêu ở bảng 2.3.
Bảng 2.3. Các chỉ tiêu hóa, lý của xi măng dùng làm mặt đường bê tông xi măng
Chỉ tiêu Đƣờng cao tốc cấp I, II, III Đƣờng từ cấp IV trở xuống Phƣơng pháp thử Ghi chú Hàm lƣợng CaO %, không lớn hơn 1 1,5 Hàm lƣợng MgO %, không lớn hơn 5 6 Hàm lƣợng kiềm quy đổi %, không
lớn hơn
0,6 0,6
Khi nghi ngại cốt liệu có phản ứng kiềm silic 1 1 Khi chắc chắn cốt liệu khơng có pƣ kiềm silic Hàm lƣợng SO3 %, không lớn hơn 3,5 4 TCVN 141 :2008 Tổn thất khi nung %, không lớn hơn 3 5
Cặn khơng hịa tan
%, khơng lớn hơn 0,75 1 Khoáng C3A %,
Khống C3S %, khơng lớn hơn 35 55 nhà sản xuất thì khơng cần thử nghiệm Khống C2S %, không lớn hơn 40 Không đạt yêu cầu Độ mịn %, không lớn hơn 10 Tỷ diện cm2/g, nên trong khoảng 3000 4500 TCVN 4030 :2003 Thời gian đông kết :
Bắt đầu h, không nhỏ hơn 1,5h(3h) TCVN Trị số trong ngoặc áp dụng khi TC mùa hè Kết thúc h, không lớn hơn 10h 6017 :1995 Độ nở Autoclave %, không lớn hơn 0,5(0,8) TCVN 8877:2011 Trị số trong () áp dụng khi dùng XM hỗn hợp Độ co Autoclave %, không lớn hơn 0,2 Chỉ yêu cầu nếu dùng XM hỗn hợp
2.4.11.2. Cốt liệu chế tạo bê tông xi măng:
Cốt liệu dùng để chế tạo bê tông xi măng phải sạch, bền chắc, đƣợc khai thác từ thiên nhiên (cát, cuội sỏi) hoặc đƣợc xay từ đá tảng, cuội sỏi (đá dăm, cát xay). Phải đảm bảo rằng tất cả các loại cốt liệu đều đƣợc thí nghiệm bằng các mẫu lấy từ các kho chứa vật liệu hoặc các bãi chứa vật liệu hiện trƣờng thi
cơng. Thí nghiệm mẫu các cốt liệu tuân theo TCVN 7572 120 :2006 Cốt liệu bê tông và vữa – phƣơng pháp thử.
a. Cốt liệu thô : Cốt liệu thô dùng làm mặt đƣờng bê tơng xi măng có thể là sỏi cuội, sỏi cuội nghiền hoặc đá dăm. Cốt liệu thô dùng làm đƣờng bê tông xi măng không đƣợc trực tiếp dùng hỗn hợp không qua phân cỡ mà phải dùng 24 cỡ hạt để trộn với nhau thành một hỗn hợp. Hàm lƣợng bột đá (<0,075mm) lẫn vào cốt liệu thô không nên quá 1%.
Cỡ hạt đinh danh của cốt liệu thô : không nên lớn hơn 19mm đối với cuội sỏi, không nên lớn hơn 25mm đối với sỏi cuội nghiền và không đƣợc lớn hơn 37,5mm đối với đá dăm. Loại cốt liệu thô 4,75 12,5 và 4,75 19 cũng đƣợc dùng cho lớp trên của mặt đƣờng bê tơng xi măng có bề dày trên 28cm.
b. Cốt liệu nhỏ : (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Cốt liệu nhỏ phải đƣợc nghiền từ đá cứng, sạch hoặc dùng cát sông sạch hoặc dùng cát trộn từ hai loại trên. Cốt liệu nhỏ phải đảm bảo các chỉ tiêu yêu cầu theo TCVN 7572 :2006 và TCVN 4376.
Nếu cát sơng thì có thể dùng loại có mơđun độ lớn trong phạm vi 2,2 3,5. Nếu môđun độ lớn của cát sai khác nhau 0.3 thì phải thiết kế riêng thành phần bê tông xi măng (điều chỉnh tỉ lệ cát khi chế tạo hỗn hợp bê tông xi măng). Cát nhỏ chỉ đƣợc sử dụng nếu thiết kế thành phần bê tông xi măng có thêm phụ gia giảm nƣớc. Thành phần cấp phối yêu cầu với cốt liệu nhỏ theo bảng 2.4.
Bảng 2.4. Thành phần cấp phối yêu cầu với cốt liệu nhỏ
Loại cát Lƣợng lọt qua sàn % Theo bộ sàng lỗ vuông mm 0,15 0,3 0,6 1,18 1,36 4,75 Cát to 0-10 5-20 15-29 35-65 65-95 90-100 Cát vừa 0-10 8-30 0-59 50-90 75-100 90-100 Cát nhỏ 0-10 15-45 60-84 74-100 85-100 90-100
Ngồi ra cát nghiền khơng đƣợc nghiền từ các loại đá gốc chịu mài mòn kém nhƣ các loại đá phiến sét, diệp thạch và nếu dùng cát nghiền khi thiết kế thành phần bê tông xi măng phải sử dụng thêm phụ gia giảm nƣớc.
2.4.12. Kiểm tra máy móc, thiết bị và dụng cụ thi công
Trƣớc khi thi cơng, ngồi những quy định cụ thể cho từng loại thiết bị riêng biệt, yêu cầu tất cả các thiết bị, dụng cụ thi cơng và thí nghiệm nằm trong quy định kiểm chuẩn phải đƣợc chuẩn bị sẵn sàng và có phiếu kiểm định chất lƣợng của cơ quan có thẩm quyền. Đối với những dụng cụ không nằm trong danh mục quy định phải kiểm định cũng nhƣ phải kiểm tra hiệu chỉnh trƣớc khi thi công, đồng thời phải đƣợc kiểm tra định kì và đột xuất nếu có yêu cầu.
Các thiết bị, dụng cụ bị hỏng hóc phải kịp thời đƣợc sửa chữa hoặc thay thế để không ảnh hƣởng đến tiến độ thi cơng. Cần có cơ số thiết bị dự phịng thay thế khi máy móc thiết bị cần bảo dƣỡng. Các linh kiện dễ hỏng, phụ tùng thay thế cần phải dự trữ đủ số lƣợng để thay thế.
2.4.13. Kiểm tra việc chế tạo hỗn hợp
Mục đích của việc kiểm tra là để bảo đảm tỷ lệ của những vật liệu thành phần thực tế khi trộn phù hợp với tỷ lệ thiết kế.
1. Độ ẩm của cốt liệu
- Độ ẩm của cốt liệu, nhất là độ ẩm của cát ảnh hƣởng trực tiếp đến số lƣợng cân đong, do đó ảnh hƣởng đến tỷ lệ các thành phần của hỗn hợp. Phải xác định độ ẩm của cát 2 lần mỗi ngày (sáng và chiều) và sau khi mƣa.
2. Kiểm tra liều lƣợng cân đong vật liệu tại các trạm trộn
- Kiểm tra lƣợng ximăng, cát, đá, nƣớc trộn trên các băng tự ghi của trạm trộn.
3. Kiểm tra thời gian trộn của các mẻ bê tông ghi lại ở bảng tự ghi hàng ngày.
2.4.14. Kiểm tra công tác đổ bêtông
Nội dung và tần suất kiểm tra chất lƣợng trong q trình đổ bê tơng xi măng mặt đƣờng tuân thủ theo bảng 2.5 và kết quả đƣợc so sánh với tiêu chuẩn nghiệm thu mặt đƣờng bê tông xi măng hiện hành.
Bảng 2.5. Nội dung, phƣơng pháp và tần suất kiểm tra chất lƣợng mặt đƣờng bê tông xi măng trong công tác đổ bê tông
Nội dung kiểm tra (tiêu chuẩn)
Phƣơng pháp và tần suất kiểm tra Mặt đƣờng BTXM trên
đƣờng cao tốc, đƣờng cấp I, cấp II, cấp III
Trên các đƣờng khác
Cƣờng độ kéo khi uốn (TCVN 3119 :1993)
Lấy 24 tổ mẫu mối ca (mỗi tổ bao gồm cả mẫu uốn dầm và mẫu ép chẻ). Chiều dài thi công 1 ngày <500m lấy 2 tổ, 500 lấy 3 tổ,
1000m lấy 4 tổ. Xác định cƣờng độ kéo khi uốn.
Lấy 13 tổ mẫu mỗi ca Chiều dài thi công 1 ngày <500m lấy 1 tổ, 500 lấy 2 tổ, 1000m lấy 3 tổ. Xác định cƣờng độ kéo khi uốn. Chiều dày tấm Cứ trong 100m trong bề rộng rải kiểm tra 2 điểm (khoan lấy lõi để kiểm tra bề dày)
Cứ trong 100m trong bề rộng rải kiểm tra 1 điểm (khoan lấy lõi để kiểm tra bề dày)
Độ bằng phẳng (TCVN 8864 :2011) Mỗi 100m2 của mỗi nửa làn đo 2 chỗ Mỗi 200m2 của mỗi nửa làn đo 2 chỗ Độ nhám bề mặt 2 chỗ/200m2 1 chỗ/200m2
(TCVN 8866 :2011) Độ gồ ghể quốc tế IRI (22TCN 277 :1*)
Kiểm tra liên tục cho toàn bộ các làn xe (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Kiểm tra liên tục cho toàn bộ các làn xe Độ chênh cao tấm liền
nhau
Mỗi 200m khe ngang, khe dọc kiểm tra bằng thƣớc 2 khe, mỗi khe 3 vị trí
Mỗi 200m khe ngang, khe dọc kiểm tra bằng thƣớc 2 khe, mỗi khe 3 vị trí
Độ thẳng các khe Kéo dây 20m : 6 chỗ/200m2 Kéo dây 20m : 4 chỗ/200m2 Độ chênh lệch tim đƣờng trên mặt bằng Máy kinh vĩ : 6 chỗ/200m Máy kinh vĩ : 6 chỗ/200m
Chiều rộng mặt đƣờng Thƣớc : 6 điểm/200m Thƣớc : 4 điểm/200m Cao độ trên trắc dọc Máy thủy bình :
6 điểm/200m
Máy thủy bình : 4 điểm/200m Độ dốc ngang Máy thủy bình :
6 mặt cắt/200m Máy thủy bình : 4 mặt cắt/200m Bong tróc, nứt, hở đá, khuyết cạnh, sứt góc Đo diện tích thực và tính tỉ lệ so với tổng diện tích Đo diện tích thực và tính tỉ lệ so với tổng S Độ dày khi rót VL chèn
khe (đo chiều sâu chƣa rót đầy)
Thƣớc :
6 điểm/200m khe
Thƣớc :
6điểm/200m khe Chiều sâu cắt khe Thƣớc : 6 điểm/200m Thƣớc : 4điểm/200m Khiếm khuyết trên bề mặt
khe dãn Quan sát từng khe và chỗ sứt mép, chỗ bị đứt đoạn Quan sát từng khe và chỗ sứt mép, chỗ bị đứt đoạn Dính vữa trên tấm chèn khe dãn
Kiểm tra khi lắp đặt với từng khe
Kiểm tra khi lắp đặt với từng khe
Độ nghiêng của tấm chèn khe dãn
Đo 2 chỗ ở trên mỗi tấm chèn khe bẳng thƣớc
Đo 2 chỗ ở trên mỗi tấm chèn khe bẳng thƣớc
Độ cong vênh, dịch chuyển của tấm chèn khe dãn
Đo 3 điểm trên mỗi tấm 3 khe dãn bằng thƣớc
Đo 3 điểm trên mỗi tấm 3 khe dãn bằng thƣớc
Độ nghiêng của thanh truyền lực
Dùng máy đo chiều dày của lớp bảo vệ cốt thép : đo 4 thành/ mỗi làn xe
Dùng máy đo chiều dày của lớp bảo vệ cốt thép : đo 4 thành/ mỗi làn xe
2.4.15. Kiểm tra công tác tạo nhám và bảo dưỡng bê tông
1. Kiểm tra công tác tạo nhám
- Kiểm tra bằng mắt tồn bộ bề mặt đã thi cơng và khoanh vùng các khu vực có độ nhám khơng rõ.
- Xác định chất lƣợng tạo nhám mặt đƣờng bằng thí nghiệm đo chiều cao cát (22 TCN 65-84 - Thí nghiệm độ nhám mặt đƣờng bằng phƣơng pháp rắc cát) ít nhất 1 điểm trong một ngày đổ bê tông. (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
2. Kiểm tra công tác bảo dƣỡng
- Quan sát bằng mắt xem các tấm bê tơng có đƣợc phủ kín lớp cát hoặc