4- Mài mặt định hình
8.4 MÀI SIÊU TINH XÁC
Mài siêu tinh xác là một phương pháp gia cơng lần cuối có thể đạt độ chính xác và độ nhẵn bóng bề mặt cao.
khơn. Nhưng khơng nên cho rằng mài siêu tinh xác chỉ đơn thuần là cải tiến mài khơn vì q trình mài siêu tinh xác và mài khơn có những điểm khác nhau rất quan trọng.
- Mài siêu tinh xác có thêm chuyển động lắc ngắn dọc trục với tần số cao (khoảng 500÷1200 hành trình kép trong một phút) nhưng chiều dài hành trình rất ngắn (1,5÷5mm).
- Áp lực của đá mài tác dụng lên vật gia cơng rất nhỏ 0,005÷0,25 MN/m2
(0.05÷2.5kG/cm2).
- Tốc độ cắt tương đối thấp.
Ngoài ra vẫn tồn tại chuyển động quay của chi tiết gia cơng để tạo nên chuyển động cắt (V = 1÷5m/ph) và chuyển động tịnh tiến chậm của dụng cụ dọc theo hướng trục mặt gia cơng (0,1 mm/vg).
Hình 8.15 Sơ đồ mài siêu tinh xác mặt trụ ngồi
Chính nhờ chuyển động phức tạp như vậy nên các vết cắt mới xóa đều lên nhau làm cho độ nhẵn bóng cao và thời gian mài ngắn.
Vì áp lực nhỏ nên khơng sửa được sai lệch về hình dạng (méo mó, ơ van) và vị trí tương quan. Do đó lượng dư để mài siêu tinh xác chỉ khoảng 5÷7μm.
Khi làm việc cho trước dầu nhờn (10 phần dầu hỏa, 1 phần là dầu máy hay dầu thực vật).
Thường các trục bằng gang, thép phải qua mài đạt giới hạn trên của kích thước cho trong bản vẽ mới mới đưa sang mài siêu tinh xác. Nếu chi tiết bằng kim loại màu có thể tiện rất tinh rồi đưa sang mài siêu tinh xác.
Phương pháp gia công này được dùng nhiều trong công nghiệp chế tạo ơ tơ và máy bay.
8.5 ĐÁNH BĨNG
Đánh bóng là phương pháp gia cơng tinh, dùng hạt mài rất nhỏ trộn với dầu nhờn đặc bơi lên bánh đánh bóng đàn hồi. Bánh này quay với tốc độ cao.
Đánh bóng bao gồm hai q trình:
- Cịn phần lớn lượng dư được bóc đi vì nhiệt độ cao, có ma sát và các hạt mài chuyển động tự do trên mặt gia cơng. Khi đó trên lớp bề mặt rất mỏng của kim loại có hiện tượng như lăn ép và sinh ra trượt dẻo.
Để đánh bóng người ta dùng những bánh mài bằng gỗ, bằng vải hoặc da ép lại quay với tốc độ khá nhanh (20÷40m/s).
Bánh đánh bóng bằng gỗ dùng để đánh bóng sơ bộ. Bánh này có độ bền nhỏ, khi có lực li tâm dễ bị vênh.
Bánh đánh bóng bằng vải thơ, dùng hạt mài lớn chỉ để gia cơng thơ những chi tiết lớn.
Bánh đánh bóng bằng vải mềm dùng rộng rãi để đánh bóng tinh.
Bánh đánh bóng bằng vải ép dùng để đánh bóng rất tinh như đánh bóng dụng cụ y học, thủy tinh...
Người ta cịn đánh bóng bằng dây đai có dính hạt mài (dưới hình thức dây đai dẹt) để đạt năng suất cao hoặc dùng những bánh mài có thêm than chì (graphit) để dễ đạt Ra 0 02≤ , μm và năng suất cũng cao hơn.
Trước khi đánh bóng chi tiết đã phải qua mài hoặc các phương pháp gia cơng tinh khác. Đánh bóng chỉ để tăng độ nhẵn bóng bề mặt. Nó có thể là ngun cơng trước khi mạ.
Có thể chia đánh bóng thành hai hoặc ba lần. Càng về sau hạt mài càng nhỏ. Đánh bóng khơng thể chữa được sai lệch về hình dạng, vị trí tương quan và cả những khuyết tật để lại trên bề mặt (rỗ, lõm).
Lượng dư đánh bóng khoảng 5μm
Khi đánh bóng có thể áp chi tiết vào bánh mài bằng tay hoặc bằng máy. Trong sản xuất lớn, để giảm lao động nặng nhọc, đánh bóng thường thực hiện trên máy chuyên dùng đơn giản.
8.6 CẠO
Cạo là phương pháp gia cơng tinh thực hiện bằng tay hay bán cơ khí. Tuy cạo có năng suất thấp nhưng lại gia cơng được nhiều dạng bề mặt khác nhau như mặt phẳng, mang cá, rãnh then, mặt trụ trong (các loại bạc),... Vì lẽ đó, cạo được dùng phổ biến trong cả chế tạo, lắp ráp và sửa chữa.
Ưu điểm của các phương pháp gia cơng này là:
1- Có thể đạt độ chính xác cao về nhẵn bóng bề mặt hoặc vị trí tương quan giữa chúng bằng những dụng cụ đơn giản. Vì vậy nó rất phù hợp với dạng sản xuất loạt nhỏ và đơn chiếc. Cạo có thể đạt độ chính xác cao hơn.
2- Gia cơng tinh lần cuối được những mặt phẳng có kết cấu phức tạp mà các phương pháp khác không gia công được.
3- Có thể gia cơng tinh lần cuối các mặt phẳng của chi tiết lớn.
4- Trong lắp ráp theo dạng sửa lắp dùng cạo để gia công bổ sung, sửa lại các chi tiết máy ngay tại chỗ lắp ráp mà không cần đến thiết bị phức tạp.
5- Bề mặt gia cơng lần cuối bằng cạo có thể giữ được lớp dầu đảm bảo bôi trơn tốt trong q trình làm việc.
Cơng nghệ cạo chủ yếu phụ thuộc trình độ tay nghề của cơng nhân. Trước mỗi lần cạo phải dùng bản mẫu (âm bản) trát một lớp son đỏ rất mỏng áp lên chi tiết để kiểm tra độ phẳng. Sau đó tìm ra những điểm cao có dính sơn để cạo.
Bề mặt sẽ đạt yêu cầu khi các điểm dính sơn phân bố đều. Nếu cạo thơ số điểm phân bố trong một phân vng Anh (25,4ì25,4 mm) l 12ữ18 im cn co tinh là 20÷25 điểm.
Khi cạo phải chú ý đến các vấn đề sau:
- Gá đặt chi tiết ổn định, vững vàng. Di chuyển và thay đổi vị trí của nó nhẹ nhàng.
- Bản mẫu phải có độ chính xác và độ cứng vững cao.
- Trước khi cạo phải gia công tinh bề mặt bằng phay, bào, doa,... và sửa hết cạnh sắc. Lượng dư để lại vừa phải (bảng 8.3).
Bảng 8.3 Lượng dư đề nghị khi cạo
Lượng dư cạo theo chiều dài mặt phẳng Chiều rộng mặt phẳng (mm) 100 - 500 500-1000 1000-2000 2000-4000 4000-6000 < 100 100 - 500 500 - 1500 0,1 0,15 0,18 0,15 0,20 0,25 0,20 0,25 0,35 0,20 0,30 0,45 0,30 0,40 0,50
Khuyết điểm của cạo:
1- Tốn nhiều cơng sức. Hiện nay có xu hướng thay thế cạo bằng mài, mài điện hóa,...
2- Khơng cạo được vật liệu q cứng.
CÂU HỎI ƠN TẬP CHƯƠNG 8
1. Các dạng mài phẳng thường dùng trong thực tế. 2. Trình bày phương pháp mài trịn ngồi có tâm. 3. Trình bày phương pháp mài trịn ngồi khơng tâm.
4. Trình bày phương pháp mài trịn trong có tâm và khơng tâm. 5. Phương pháp mài mặt định hình.
6. Phương pháp mài nghiền (khái niệm, khả năng công nghệ, dụng cụ mài nghiền). 7. Mài khôn (khái niệm, khả năng công nghệ, biện pháp công nghệ).
8. Kết cấu đầu khôn gia công lỗ.
9. Mài siêu tinh xác (chuyển động tạo hình, khả năng cơng nghệ). 10. Trình bày phương pháp đánh bóng và cạo.
Chương 9