8. Tóm tắt phần mở đầu
3.3. Tóm tắt chương 3
Xuất phát từ việc phân tích và đánh giá việc áp dụng các công cụ Lean, một số rào cản trong bối cảnh thực trạng áp dụng Lean tại công ty ở chương trước, ở chương 3 này tác giả đã đã đề xuất lộ trình hồn thiện áp dụng mơ hình Lean và một số giải pháp chính để cơng ty thực hiện nhằm nâng cao hiệu quả áp dụng Lean.
KẾT LUẬN
Với đề tài: “ Áp dụng mơ hình quản lý sản xuất tinh gọn (LEAN) tại công ty TNHH sản xuất và thương mại Thái Anh” tác giả đã giải quyết được các mục tiêu sau: Hệ thống hóa cơ sở lý luận và thực tiễn về áp dụng Lean vào doanh nghiệp; Phân tích thực trạng áp dụng các cơng cụ của Lean hiện nay tại công ty TNHH SX&TM Thái Anh; Trên cơ sở đó tìm ra những nguyên nhân và đề xuất một số giải pháp cho ban lãnh đạo công ty khắc phục những hạn chế, áp dụng hiệu quả Lean trong những năm tới.
Tại công ty TNHH SX&TM Thái Anh, ban lãnh đạo cùng toàn thể nhân viên cần phải nhận thức rõ ràng về Lean cũng như lợi ích của nó mang lại. Để áp dụng thành công các công cụ của Lean, trước tiên công ty cần thiết kế chiến lược dài hạn với dự trù các nguồn lực như nguồn vốn, nguồn nhân lực phù hợp để đảm bảo quá trình thực hiện dự án; đồng thời ban lãnh đạo của cơng ty cần có sự quan tâm hơn nữa, chú trọng vào công tác kiểm tra, giám sát để việc áp dụng và thói quen Lean đi vào nề nếp, tạo tiền đề cho triển khai sâu rộng hơn các cơng cụ khác của mơ hình Lean.
Với những giải pháp được đưa ra khi áp dụng mơ hình Lean tác giả hy vọng đây sẽ là một đề tài mang tính thực tiễn cao, làm nền tảng cho những nghiên cứu tiếp theo để áp dụng Lean cho các doanh nghiệp Việt Nam.
Với sự hạn chế về kiến thức cũng như thời gian nghiên cứu tác giả hy vọng nhận được sự góp ý của các chuyên gia, hội đồng khoa học nhằm hoàn thiện hơn nữa nội dung nghiên cứu này. Bài luận văn dù có những đóng góp tích cực từ kết quả đã phân tích trên, tuy nhiên, nghiên cứu cũng có một số hạn chế nhất định sau:
Thứ nhất, nghiên cứu chỉ được thực hiện tại công ty TNHH SX&TM Thái Anh, do đó khả năng tổng quát hóa kết quả nghiên cứu cũng chưa cao vì mỗi ngành, mỗi đơn vị khác nhau sẽ có thể có những đặc điểm khác nhau khi nghiên cứu, nếu thực hiện được đa dạng công ty, khối ngành hơn và mở rộng khu vực thì kết quả sẽ khả quan hơn.
Thứ hai, thời gian nghiên cứu được lựa chọn chưa đủ dài để phản ánh bao qt, chính xác hơn tình hình áp dụng mơ hình Lean.
Thứ ba, bài nghiên cứu chỉ đề cập đến 4 công cụ phổ biến của mơ hình Lean. Do đó, các nghiên cứu tiếp theo trong tương lai cần thực hiện mở rộng phạm vi nghiên cứu ra các doanh nghiệp khác trong cả nước, mở rộng thời gian nghiên cứu để đạt được mức độ đa dạng hơn của đề tài. Đồng thời, cần xem xét thêm nhiều công cụ để đạt được mức độ tổng quát hóa cao hơn.
TÀI LIỆU THAM KHẢO Tài liệu tham khảo tiếng Việt:
1. Nguyễn Đăng Minh (2015). Quản trị tinh gọn tại Việt Nam- Đường tới thành công. Hà Nội: NXB Đại học Quốc gia Hà Nội.
2. Phạm Minh Tuấn (2015). Nghiên cứu áp dụng quản trị tinh gọn trong các doanh nghiệp sản xuất nhỏ và vừa của Việt Nam (Luận án Tiến sĩ, Trường Đại Học Kinh Tế (Đại học Quốc gia Hà Nội))
Tài liệu tham khảo tiếng Anh:
1. Abdulmalek, Fawaz A., Jayant Rajgopal, and Kim LaScola Needy. (2006). A Classification Scheme for the Process Industry to Guide the Implementation of Lean, Engineering Management Journal 18 (2): 15–25. 2. Alagaraja, M., Egan, T. (2013). The strategic value of HRD in Lean strategy
implementation, Human Resource Development Quarterly, 24(1), 1-27. 3. Alukal, G. (2003). Create a Lean, mean machine, Quality Progress, Vol. 36
No. 4, pp. 29-35.
4. Alves, A. C., Dinis-Carvalho, J. and Sousa, R. (2012). Lean production as promoter of thinkers to achieve companies agility, The Learning Organization, Vol. 19, Issue 3, pp. 219 – 237.
5. Chitre, A. (2010). Implementing the 5S Methodology for Lab Management in the Quality Assurance Lab of a Flexible Packaging Converter (Doctoral dissertation, University of Wisconsin-Stout).
6. Dennis, P. (2007). Lean Production Simplified (2nd ed.), New York: Productivity Press.
7. Formoso, C.T., (M.ASCE), L.S., Cesare, C.D. and Isatto, E.L. (2002). “Material Waste in Building Industry: Main Causes and Prevention”, J. Constr. Eng. Manage., ASCE, Vol. 128 No. 4, pp. 316-325.
8. GUPTA, S. JAIN, S. K. (2014). The 5S and kaizen concept for overall improvement of the organisation: a case study International Journal of Lean Enterprise Research, Vol. 1, No. 1, pp. 22-40
9. Kovacheva, V.A., (2010). Challenges in Lean implementation: Successful transformation towards Lean enterprise. Master Thesis.
10. Krafcik, J. (1988). Triumph of the lean production system. Sloan Management Review, 30(1), 41–52
11. Massaki Imai (1986). Kaizen: The Key to Japan’ Competitive Success. New York: McGraw-Hill.
12. Nguyen, D.M, & Nguyen, T.V.H. (2016). Made in Vietnam Lean Management Model for Sustainable Development of Vietnamese Enterprises, Procedia CIRP, 40, pg. 603-608.
13. Ohno, T. (1988). Toyota production system: beyond large-scale production. Productivity Press.
14. Rahman, N.A.A.; Sharif, S.M.; Esa, M.M. (2013). Lean manufacturing case study with Kanban system implementation. Procedia Econ. Finance 2013, 7, 174–180.
15. Raja-Sreedharan, V., & Raju, R. (2016). A systematic literature review of Lean Six Sigma in different industries, International Journal of Lean Six Sigma, 7, 430-466
16. Ranjan Raj, U., Mahesh, B., & Sandesh, S. (2014). On-Time Delivery Improvement Using Lean Concepts - A Case Study of Norglide Bearings, International Journal of Innovative Research in Science, Engineering and Technology, 3(6), pg. 1349-1354.
17. Shah, R., & Ward, P. T. (2003). Lean manufacturing: context, practice bundles, and performance, Journal of operations management, 21(2), pg. 129-149.
18. Sisson, J.A. (2014). A Framework for the Development of a Model for Successful, Sustained Lean Implementation and Improvement. Doctoral dissertation. University of Central Florida Orlando, USA.
19. Stone, K.B. (2012). Four decades of lean: A systematic literature review. Int. J. Lean Six Sigma 2012, 3, 112–132.
20. Vermaak, T. D. (2008). Critical success factors for the implementation of lean thinking in South African manufacturing organisations, Doctoral dissertation, University of Johannesburg, South Africa.
21. Womac, J.P., & Jones, D.T. (2008). Lean thinking- szczupłe myślenie, ProdPress.com, Wroclaw
22. Womack, J. P. & Jones, D. T. (1996). Lean Thinking Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation, Free Press.
23. Womack, J., Jones, D.T., & Roos, D. (1990). The machine that changed the world. New York, NY: Rawson Associates.
24. Womack, J.P., and Jones, D.T. (2003). Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation, Revised and Updated (2nd ed.). New York: Free Press.