8. Tóm tắt phần mở đầu
2.2. Áp dụng Lean tại công ty TNHH SX&TM Thái Anh:
2.2.2. Kết quả áp dụng LEAN tại công ty TNHH SX&TM Thái Anh
2.2.2.1. Kết quả áp dụng công cụ 5S
Sau khi 5S được triển khai, dữ liệu được thu thập cho thấy bằng chứng rằng 5S đã giúp công ty cải thiện rất nhiều thứ. Ban đầu, cơng ty nghĩ rằng 5S chỉ có thể cải thiện kết quả trong mơi trường làm việc tốt hơn nhưng nó đã được chứng minh là giúp cơng ty đạt được hiệu quả tốt nhiều. Việc sắp xếp đã giúp công ty quyết định
giữa các mặt hàng đã qua sử dụng và khơng được sử dụng, ngồi ra, cơng ty có thêm khơng gian mặt bằng.
Phân tích kết quả đã thực hiện giúp hình dung ra một số khía cạnh tiềm năng của phương pháp 5S. Kỹ thuật này đã cho phép giải quyết các vấn đề đơn giản, không cần đầu tư lớn, nhưng đã tạo ra tác động cực kỳ tích cực. Một số kết quả được mô tả trong Bảng 2.7.
Bảng 2.7. Bảng phân tích kết quả đạt được sau khi triển khai 5S năm 2021
Giai đoạn Phân tích kết quả
1S + Thêm không gian trống - loại bỏ các vật không cần thiết. + Cải thiện việc sử dụng máy móc thiết bị - tốc độ tìm kiếm đối
tượng cần thiết cao hơn;
+ Ít khả năng bị mất hay lẫn lộn cơng cụ dụng cụ hơn.
2S + Khu vực làm việc tiện dụng hơn và an tồn hơn.
+ Ít sai lầm hơn trong việc lựa chọn các công cụ dụng cụ phụ trợ
hoặc thao tác khi vận hành.
+ Tốc độ và độ an toàn cao hơn trong việc sử dụng dụng cụ. + Xử lý các dụng cụ ít mệt mỏi hơn cho người vận hành. + Lưu trữ tốt hơn - nhiều không gian hơn để lưu giữ. + Sự chủ động cao hơn (giảm thời gian chờ đợi). + Cải thiện tổ chức bố trí khơng gian làm việc.
+ Ít khoảng cách được bao quanh bởi người vận hành và vật liệu. + Giảm thiểu chất thải, nhân công và thời gian
3S + Hiệu quả làm sạch cao hơn - các công cụ được sắp xếp hợp lý
và khoa học hơn.
+ Xác định dễ dàng hơn - danh sách kiểm tra với các quy trình. + Loại bỏ các nguồn tai nạn.
+ Cải thiện môi trường làm việc.
4S và 5S + Cải thiện các tiêu chuẩn của công ty.
+ Cải thiện quan hệ con người (quan hệ chặt chẽ hơn giữa các
quản lý và nhân viên)
+ Tăng niềm tự hào và tinh thần của người lao động; + Tăng năng suất.
Sau đây là kết quả thu được sau khi thực hiện các bước triển khai 5S:
Sàng lọc
Sàng lọc giúp Thái Anh có thể dọn dẹp những máy móc dụng cụ đã hỏng nhưng không được vứt đi để nơi sắp đặt đồ đạc trông đẹp hơn và không bị lộn xộn. Sau khi sàng lọc, một lượng lớn dụng cụ có thể tái sử dụng đã được phát hiện góp phần giảm chi phí bảo trì bảo dưỡng cho cơng ty.
Tại kho nguyên liệu đầu vào, một lượng lớn pallet gỗ đã được sàng lọc và loại bỏ (bán).
Hình 2.25. Một lượng lớn pallet gỗ khơng cịn khả năng sử dụng đã được sàng lọc
Ngoài ra, một lượng lớn nguyên vật liệu và dụng cụ còn khả năng sử dụng cũng đã được phát hiện như bảng sau:
Bảng 2.8. Một số nguyên vật liệu, dụng cụ phát hiện sau khi thực hiện sàng lọc
1 Pallet gỗ khơng cịn khả năng sử
dụng 325 cái Thanh lý
2 Hạt màu phụ gia 512 kg (tùy theo loại) Tái sử dụng
3 Máy hút bụi hỏng 3 cái Thanh lý
4 Ống giấy cũ không thể sử dụng 2112 kg Thanh lý
Việc thực hiện sàng lọc, đã giúp công ty loại bỏ rất nhiều nguyên vật liệu, cơng cụ dụng cụ hư hỏng khơng cịn khả năng sử dụng, góp phần giải phịng mặt bằng, cải thiện môi trường làm việc và giảm áp lực từ dụng cụ hư hỏng.
Sắp xếp
Sắp xếp giúp nhân viên có thời gian ngắn nhất để tìm kiếm các vật dụng khi cần thiết. Công ty Thái Anh sử dụng rất nhiều máy khoan và vít mà khơng cần chuẩn bị nên nhân viên thường lãng phí quá nhiều thời gian trong việc tìm kiếm khi q trình gia cơng cần những dụng cụ này.
Bảng 2.9. Thời gian trung bình tìm kiếm dụng cụ sửa chữa nhỏ (giây/nhân viên)
Công đoạn Sợi Dệt Cắt In May
Trước 5S 916 1256 145 459 125 Sau 5S 450 634 74 215 75 May thành phẩm In Cắt Dệt vải Kéo sợi 75 125 21 74 1 Trước 5 634 4 1256 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300
Thời gian trung bình nhân viên tìm kiếm dụng cụ sửa chữa nhỏ (giây/nhân viên)
Hình 2.26. Thời gian tìm kiếm dụng cụ của nhân viên sau khi thực hiện 5S
Thời gian tìm kiếm dụng cụ của các nhân viên ở các công đoạn giảm rõ rệt sau khi thực hiện triển khai 5S. Từ hình 2.26, ở cơng đoạn dệt vải là cơng đoạn tốn nhiều
45 50 S 459 5 91 6 5S Sau
thời gian tìm kiếm dụng cụ sửa chữa nhất trung bình là 1256 giây/nhân viên, sau khi thực hiện 5S thì thời gian này đã giảm xuống gần 50%. Tương tự ở các cơng đoạn cịn lại cũng thấy sự giảm rõ rệt thời gian tìm kiếm dụng cụ sửa chữa của nhân viên như kéo sợi giảm từ 916 giây cịn 450 giây (hơn 50%), cơng đoạn cắt giảm từ 145 giầy còn 74 giây (gần 50%), công đoạn in giảm từ 459 giây xuống còn 215 giây (gần 54%) đây là cơng đoạn có tỉ lệ thời gian giảm đi nhiều nhất, cuối cùng là cơng đoạn may cũng ghi nhận thời gian tìm kiếm giảm từ 125 giây/nhân viên xuống cịn 75 giây/nhân viên.
Hình 2.27 là một ví dụ sau khi thực hiện 5S, tất cả mũi khoan được phân loại theo cơng dụng và kích thước, chúng được để khu vực dễ nhân dạng và được dán nhẫn. Khi cần sử dụng, người vận hành có thể không cần tốn nhiều thời gian để chọn lấy mũi khoan mình đang cần.
Hình 2.27. Khu vực để các mũi khoan sau khi thực hiện 5SSạch sẽ Sạch sẽ
Sách sẽ là một cách để giữ cho mọi thứ trong công ty luôn sạch sẽ và rõ ràng. Ngoài ra, giai đoạn thứ ba của 5S đảm bảo rằng nơi làm việc khơng cịn lộn xộn và bất kỳ dấu hiệu gặp sự cố đều trở nên rõ ràng hơn dẫn đến các hành động được thực hiện để ngăn ngừa sự cố nghiêm trọng hơn và các chậm trễ khác.
Hình 2.28. Dụng cụ vệ sinh được treo trên tường
Giai đoạn thứ ba tiếp tục sau khi ổn định dụng cụ và các đồ đạc khác. Sàn nhà, cửa tủ và máy móc được làm sạch cẩn thận cùng một lúc. Đồng thời, việc làm sạch môi trường của các trạm làm việc là có lợi, vì điều đó ngăn ngừa các dụng cụ đã được làm sạch và các nơi bị bẩn trở lại. Không cần phải chia những lần dọn dẹp lớn hơn này thành nhiều phần. Giống như làm mọi thứ cịn lại làm sạch ngay lập tức vì nó ngăn các thiết bị đã được làm sạch trước đó bị bẩn trở lại. Tất cả các công cụ, thiết bị và cuộc hẹn có thể được đặt ở vị trí riêng của chúng và loại trừ khả năng xáo trộn thứ tự một lần nữa. Sau giai đoạn tỏa sáng, nó sẽ trở lại ổn định. Các lối đi sẽ được kéo bằng băng đánh dấu màu vàng và các vị trí cho các pallet phải được vẽ bằng băng đánh dấu màu đen và vàng. Ngồi ra, mặt trước của mỗi bình chữa cháy bọt và vòi chữa cháy sẽ được đánh dấu bằng chữ đó, vì nhu cầu khơng gian theo luật định. Vị trí của các thùng rác, thùng dầu và xe nâng sẽ được đánh dấu bằng băng, màu sắc sẽ được chọn tại điểm đó. Ví dụ những nơi có thùng rác với màu xanh lá cây và thùng dầu có băng đen. Với hệ thống này, các nơi được hiển thị và quan sát môi trường dễ dàng hơn. Nên sử dụng băng để sử dụng vì có thể dễ dàng tháo ra hơn nếu cần. Sơn sẽ rẻ hơn và dễ sử dụng hơn nhưng nếu và khi có thay đổi về bố cục, thì băng dính rất dễ tháo hoặc ghép.
Hình 2.29. Kho cuộn sau khu thực hiện 3S đầu tiênSăn sóc Săn sóc
Sau khi thực hiện 5S, tất cả nhân viên trong công ty đều hiểu rõ 5S cần làm những gì và nó hoạt động như thế nào.
Giai đoạn tiêu chuẩn hóa quan trọng, trong đó bạn đảm bảo rằng có những cách làm việc tiêu chuẩn. Điều này đảm bảo rằng mọi người đều sử dụng phương pháp làm việc hiệu quả nhất và có các tiêu chuẩn rõ ràng. Điều này ngăn ngừa sự kéo dài do lỗi gây ra, điển hình tỉ lệ lỗi của các cơng đoạn giảm so với trước theo số liệu khảo sát trong nhà máy năm 2020 và 2021.
Bảng 2.10. Tỉ lệ giảm của phế phẩm so với trước khi áp dụng 5S các công đoạnSTT Công đoạn Tỉ lệ phế giảm sau 5S (%) STT Công đoạn Tỉ lệ phế giảm sau 5S (%)
1 Kéo sợi 16% 2 Dệt vải 12% 3 Cắt 5% 4 In 8% 5 May 10% 6 Ép kiện 4%
18% 16% 14% 12% 10% 8% 6% 4% 2% 0%
Kéo sợi Dệt vải Cắt In May Ép kiện thành phẩm 16% 12% 10% 8% 5% 4%
Hình 2.30. Tỉ lệ giảm của phế phẩm so với trức khi áp dụng 5S
Từ hình 2.30, sau khi tiêu chuẩn 5S được thực hiện lồng ghép vào các công đoạn, công ty ghi nhận tỉ lệ lỗi phát sinh ở các công đoạn giảm rõ rệt, điều mà trước đây không ngờ tới. Hai công đoạn sinh ra lỗi nhiều nhất là kéo sợi và dệt lần lượt ghi mức giảm 16% và 12%. Tiếp theo là công đoạn may với tỉ lệ lỗi giảm 10%, công đoạn in giảm 8%, công đoạn cắt giảm 5% và ép kiện giảm 4%. Cơng đoạn ép kiện rất ít lỗi nhưng cũng đã giảm tỉ lệ lỗi, ở đây là do sau khi thực hiện 5S, giải phóng một lượng lớn khơng gian làm việc, các nhân viên vận hành khơng cịn bị vướng các vật xung quanh trong quá trình thao tác, nguyên nhân phát sinh lỗi cũng giảm hẳn. Không những thế, việc sử dụng nhầm công cụ dụng cụ cũng hiếm khi xảy ra hay dụng cụ hư hỏng cũng được loại bỏ và thay thế mới. Công đoạn sợi, dệt giảm lỗi rõ rệt là việc sử dung ngun liệu sai hầu như khơng cịn xảy ra, việc này góp phần làm ổn định q trình vận hành máy làm giảm tỉ lệ lỗi phát sinh.
Tóm lại, quá trình 5S đã làm tăng vận hành chuẩn trong tất cả quá trình thao tác, tinh thần nhân viên cải thiện do môi trường làm việc tốt hơn, máy móc vận hành trơn tru do việc vận hành chuẩn hơn, cái lỗi phát sinh như sai nguyên liệu hay dụng cụ đã giảm rõ rệt trong các công đoạn sản xuất tại Thái Anh.
Sẵn sàng T ỉ l ệ p h ế gi ảm s au 5 S ( % )
Người lao động bây giờ đã biết 5S là gì, các quản lý yêu cầu tất cả nhân viên phải ghi nhớ khái niệm và thực hiện 5S hàng ngày để hoạt động được cải thiện. Để cải tiến quy trình hiệu quả hơn, cơng ty đã áp dụng 5S như cơng việc hàng ngày và nó sẽ là chìa khóa để làm cho nhân viên trong cơng ty cảm thấy tốt hơn và sẵn sàng đóng góp sức mình để quảng bá hình ảnh cơng ty tốt hơn.
Hình 2.31. Kết quả đánh giá 5S các các bộ phận sản xuất năm 2021
Các kết quả đánh giá 5S được thực hiện hàng ngày và báo cáo hàng tuần cho các quản lý. Hình 2.31 là kết quả đánh giá 5S theo bộ tiêu chí mà cơng ty đã xây dựng theo năm chữ S trong 5S. Giữa các bộ phận, may và ép kiện là hai bộ phận đạt điểm cao nhất trong bộ tiêu chí 5S, thao tác và máy móc vận hành khơng q phức tạp kết hợp việc bám sát thực hiện của các quản lý hai công đoạn đã được ghi nhận và đánh giá trong năm 2021. Hai công đoạn này cũng đã được vinh danh trong sự kiện khu vực 5S và bộ phận 5S của năm. Khu vực cơng đoạn cắt, việc bố trí mặt bằng, tuân thủ 5S và đặc biệt là thiếu hợp tác nhân viên dẫn đến hệ quả là đây là khu vực phê bình trong q trình 5S.
Ngồi ra, một trong những thành tựu lớn nhất mà việc triển khai 5S mang lại
là tinh thần của nhân viên được nâng cao. Nhân viên hiện đã nhận ra rằng công ty một mặt muốn thay đổi tâm lý, mặt khác quan tâm hơn đến họ, khu vực làm việc và cơng việc của họ. Do đó, 5S khiến nhân viên cảm thấy tự tin, quyết đốn, năng suất
và gắn bó hơn với cơng việc của họ. Nói cách khác, tinh thần và hiệu quả của họ đã được lan tỏa.
Thêm vào đó, mơi trường làm việc mới đã dẫn đến mối quan hệ tốt hơn và gần gũi hơn giữa các nhân viên, vì hiện nay trong nhà máy chỉ có một chính sách mà mọi người phải tn theo, thay vì nhiều trước đây, khi tất cả mọi người đều hành động theo ý muốn của mình. Hơn nữa, một thành tựu tuyệt vời khác là 5S đã giải phóng một lượng khơng gian đáng ngạc nhiên trong khu vực lưu trữ và sản xuất. Bằng cách phân loại và sắp xếp theo thứ tự các sản phẩm trong vị trí thích hợp và bằng cách loại bỏ sự lộn xộn.
Cuối cùng nhưng không kém phần quan trọng, bất chấp những đặc quyền trên mà công cụ 5S mang lại trong nhà kho, kết quả của nghiên cứu cho thấy giờ đây nhân viên đã hiểu rõ hơn về việc kiểm sốt hàng tồn kho. Vì mọi sản phẩm bây giờ được để ở một vị trí, thay vì hai hoặc nhiều hơn như trước đây và toàn bộ nhà kho được ngăn nắp, nên mọi vấn đề đều có thể trở nên hiển nhiên. Giờ đây, nhân viên đã nhận ra sản phẩm nào quan trọng hơn đối với công ty và khi quan sát thấy sự sụt giảm trên kệ hàng, thủ kho hoặc người quản lý hậu cần sẽ được thông báo.
2.2.2.2. Kết quả áp dụng công cụ quản lý trực quan
Sau khi triển khai trực quan tại công ty Thái Anh, nhiều khu vực, người vận hành khơng cần phải tìm kiếm mọi thứ vì việc sử dụng bảng thông tin và các nhận dạng trực quan rõ ràng đảm bảo rằng mọi thứ sẽ “có” ngay lập tức và rõ ràng. Những vật dụng này được đặt gần nơi cần thiết và ở độ cao và hướng phù hợp nhất về mặt công thái học để giảm thiểu việc xử lý.
Bảng thông tin sản xuất được đặt tại mỗi khu vực sản xuất.
Hệ thống máy móc được phân định vị trí trực quan bằng vạch kẻ, nền nhà xưởng được vệ sinh hàng ngày và quy định vị trí để đồ dùng, dụng cụ sản
xuất.
Các bán thành phẩm được dán nhãn các màu quy định việc chưa kiểm tra, đã kiểm tra và được sản xuất, các bán thành phẩm đều phải được treo biển
để nhận biết.
Biển cảnh báo đối với một số khu vực nhạy cảm (bộ phận nghiên cứu và phát triển, kho thành phẩm, bộ phận IT,..)
Bảng 2.11. Số lượng điểm trực quan sau khi triển khai
STT Khu vực Số điểm trực quan
Trước Sau 1 Kho 48 264 2 Sản xuất 246 589 3 Hành chính 46 116 Hành chính Sản xuất Kho 589 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600
Hình 2.32. Biểu độ mô tả số quản lý trực quan từng khu vực khi triển khai quản lý
trực quan (VM)
Hình 2.32 cho thấy số điểm trực quan sau khi triển khai công cụ này tại công ty Thái Anh năm 2021 so với trước đó. Số lượng điểm được trực quan tăng nhiều nhất chính là khu vực sản xuất từ 246 thành 589 điểm, điều cũng dễ hiểu vì cơng ty tập trung áp dụng triển đổi Lean tại khu vực sản xuất. Đối với các khu vực phi sản xuất như khu vực hành chính cũng ghi nhận mức tăng từ 46 thành 116 điểm và khu