- Đảm bảo dụng cục ắt làm việc thuận tiện, không bị va đập khi c ắt.
2.4. So sánh các phương án công nghệ
Những phương án khả thi về công nghệ để chế tạo chi tiết xét cho toàn
bộ qui trình hay chỉ một nguyên công cụ thể, được đánh giá và so sánh theo hiệu quả kinh tế kỹ thuật có thểđạt được với tùng phương án. Từ đó xác định
phương án tối ưu thích hợp với điều kiện sản xuất cụ thể. Xét vềnăng lực sản
xuất và khảnăng đầu tư phát triển sản xuất theo giải pháp tiên tiến hơn.
Phương án tối ưu là phương án đảm bảo đạt được các chỉ tiêu kỹ thuật với chi phí công nghệ ít nhất, trong sốcác phương án khả thi.
thểxác định như sau:
Ki= Kvi+ Kli ( a+ b)+ KMi + KGi + KDi (đ/ năm)
Trong đó: Kvi Chi phí về vật liệu chế tạo tính cho sản lượng chi tiết; Kli chi phí về lượng cho thợ để chế tạo toàn bộ sản lượng chi tiết;
a hệ sốlương xét đến bảo hiểm, phụ cấp.( a= 1,14- 1,23).
b Hệ sốxét đến chi phí quản lý và điều hành sản xuất.(b= 1,4- 4)
KMi chi phí về máy gia công; KGi chi phí về trang bị công nghệ; KDi chi phí về dụng cụ gia công.
Câu hỏi
Câu 1: Trình bầy các tài liệu ban đầu để thiết kế quy trình công nghệ. Câu 2: Trình tự thiết kế quy trình công nghệ? Dựa vào chỉ tiêu nào đánh giá tính công nghệ của kết cấu chi tiết?
Mục tiêu:
- Nêu lên được YCKT và phương pháp kiểm tra các YCKT đối với mặt
phẳng;
- Trình bày được các phương pháp gia công mặt phẳng;
- Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong học tập.
Nội dung :
1. Khái niệm và các yêu cầu kĩ thuật khi gia công bề mặt
Trong chế tạo máy có rất nhiều chi tiết có bề mặt phẳng. Mặt phẳng có
loại kết cấu đơn giản hay phức hợp : Đế hộp, một đầu chi tiết dạng đĩa, càng,
mặt quy lát, sống trượt, băng máy...Thông thường các mặt phẳng sau gia công cần bảo đảm lắp ráp chính xác để máy móc làm việc ổn định.
Tuỳ theo chức năng sử dụng mà các mặt phẳng sau khi gia công cần
đảm bảo độ nhẵn bóng bề mặt. Độ phẳng, độ song song và độ vuông góc so
với các bề mặt làm việc khác của chi tiết.
2. Các phương pháp gia công mặt phẳng
Các phương pháp gia công mặt phẳng thường bao gổm: Bào, xọc, phay,
chuốt, tiện mặt đầu, cạo, mài, màỉ nghiền, đánh bóng mặt phẳng. Việc chọn
phương pháp gia công tuỳ chuộc vào điều kiện sản xuất, hình dáng và kích
thước chi tiết, độchính xác và độ nhám bề mặt yêu cầu.
Bào mặt phẳng trên máy ngang là một phương pháp thông dụng đế gia công mặt phẳng.Chuyển động cát gọt chính trên máy bào ngang là chuyến
động đi lại của đầu dao tính bằng số hành trình kép/phút, (mm/htk), các chuyển
động tiến dao gồm chuyển động lên xuống (Sđ), chuyển động ra vào (sn). Để
gia công đạt chiều cao và chiều rộng chi tiết (h. 6.1). Máy bào có kết cấu đơn
giản, độ cứng vững cao. có thể cắt được chiều sâu cắt lớn, chiều sâu cắt
thường được lấy > 3mm.
Bào và xọc được dùng rộng rãi trong sản xuất đơn chiếc, loại nhỏ và loạt vừa. Trong quá trình gia công ít phải dùng đồ gá và các dao cụ phức tạp.
Năng suất của bào và xọc thấp, do có hành trình chạy không .
Đầu dao có chuyển động tịnh tiến khứ hồi do đó không thể làm việc
với vận tốc cắt lớn. Để tránh lực quán tính lớn sinh ra khi đảo chiều chuyển
động thông thường vận tốc cắt khi bào v = 12- 22m/ph, vận tốc cắt khi xọc v
= 12 m/ph.
Khi bào hoặc sọc không có khả năng gia công băng nhiều dao cùng một lúc( trừ máy bào giường).
Bào và xọc là các phương pháp gia công có tính vạn năng cao , chuyển
động cắt đơn giản. Bào chủ yếu dùng gia công các mặt phẳng nhưng cũng gia
công được các mặt định hình có đường sinh thẳng.
Bào có các dạng bào thô, bào tinh, bào tinh mỏng và bào tinh rộng bản. Bào tinh rộng bản có khảnăng đat độ chính xác và độ nhẳn bề mặt cao.
Xọc chủ yếu dùng để gia công các rãnh then trong lỗ. Trong sửa chữa
đôi khi dùng cọc để gia công rãnh then hoa trong lỗ hoặc xọc răng theo nguyên lý định hình.
Bảng 6- 2: là độ chính xác và độ nhám bề mặt của một số dạng bào
Độchính xác và độ nhám bề mặt khi bào
Các dạng bào Bào thô Bào tinh Bào tinh mỏng
Độ chính xác Cấp 13 + 12 Cấp 8 + 7 Cấp 7 + 6 Riêng độ thẳng tới 0,02 mm/1000mm Độ Rz (mm) nhám Ra 80 2,5
- Gá đăt dao cẩn thận, không để dao thò ra ngoài nhiều, kiểm tra độ
phẳng của dao theo khe hở sáng ;
- Chi tiết gá đặt với lực kẹp vừa phải và đều. các bề mặt tỳ của chi tiết phải nhẵn và phẳng (Ra < 5 Mm).
Khi bào tỉnh mỏng,thường cắt với chiều sâu cắt nhỏ và chia làm hai lẩn : lần thứ nhất có t = 0,3 - 0.5 mm; lần thứ hai t= 0.1 mm, nhưng với lượng tiến dao lớn s = (0,2 - 0,5) B. (B là chiều rộng lưỡi cắt), vận tốc cắt V = 6 - 12 m/ph với dao thép gió và 15 - 20 m/ph với dao gắn mảnh hợp kim cứng.
Xọc cũng là một phương pháp tương tự như bào. dùng cho sản xuất
hàng loạt nhỏ, đơn chiếc. Ở bào chuyến động cất là chuyển động đi lại theo
phương ngang, còn xọc thì theo phương thẳng đứng. Trên máy xọc (h. 6.3).
dao được gá trên đẩu dao 3 thực hiện chuyển động cắt khi lên xuống, chi tiết
gia công được gá trên bàn quay 4 thực hiên chuyển động tiến dao dọc và
ngang. Hình 6.4 giới thiệu các sơ đồ khi xọc.
Xọc chủ yếu dùng gia công các mặt phẳng bên trong, rãnh mà các
phương pháp, gia công mặc phẳng khác có năng suất cao hơn không thực
hiện được. Dao xọc có các góc cắt tương tự như bào. còn hình dáng của dao
được chế tạo thích ứng với chuyến động theo phương thẳng đứng. Độ chính xác khi xọc thấp (0,1- 0,25 mm). độ nhám bề mặt (25- 100 Mm).
Hình 6- 4 Các sơ đồ xọc