- Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích c ực sáng tạo trong học tập.
2. Kiểm tra lỗ.
1.2. Yêu cầu kỹ thuật.
Những yêu cầu cơ bản khi gia công ren là: Độ chính xác bước ren. Chiều dày ren trên đường kính trung bình, độ chính xác hình dạng biên dạng ren, độ nhẵn bóng sườn ren. Riêng đối với ren dùng trong dẫn động như vít
me trục chính còn yêu cầu độđồng tâm của bề mặt ren so với cổ trục, độ chính xác cổ trục lắp trong gối đỡ…
Thông thường gia công ren có thể thực hiện bằng các phương pháp như
tiện ren, phay ren, cán ren, mài ren...
2. Các phương pháp gia công ren
2.1. Tiện ren
Tuy năng suất thấp vì phải cắt nhiều lần nhưng tiện ren trong và ren
ngoài vẫn được dùng phổ biến trong sản xuất. Khi tiện ren thường có 2 cách tiến dao (hình 9- 1).
Hình 9- 1 Cách tiến dao khi tiện ren
( Tiến theo hướng kính hình a; tiến dao nghiêng hình b)
Khi tiện ren theo phương pháp tiến dao hướng kính (hình 9.1a) tất cả
các lưỡi dao đều tham gia cắt nên độ bóng mặt ren cao nhưng khó thoát phoi,
lưc cắt không lớn có thể làm việc với chếđộ cắt thấp, năng suất thấp.
Tiện ren theo phương pháp tiến dao theo hướng nghiêng (hình 9.1b),
khi cắt tinh sử dụng phương pháp tiến dao hướng kính để tận dụng được ưu điểm của cả hai phương pháp trên.
Thông thường khi cắt thô người ta sử dụng phương pháp tiến dao
nghiêng, khi cắt tinh sử dụng phương pháp tiến dao hướng kính để tận dụng
được ưu điểm của cảhai phương pháp trên.
Gá dao khi tiện ren (hình 9-2)
Hình 9- 2 cách gá dao khi tiện ren
Cắt ren bằng dao răng lược( hình 9- 3 d,e) Dao tiện răng lược thực chất gồm nhiều dao tiện đơn ghép lại .Dùng dao răng lược cho phép hoàn thành việc tiện ren trong một đường chuyển dao nên năng suất cao nhưng chỉ cắt
Hình 9-3 dao răng lược
Các chi tiết nhỏ có kết cấu phức tạp có thể được tiến hành gia công trên máy tiện rêvonve, máy tiện bán tự động, máy tiện tự động một hoặc nhiều trục nhằm giảm bớt thời gian phụvà gia công được nhiều bề mặt đồng thời cùng một lúc bằng nhiều dao khác nhau. Khi lập trình tự gia công trên các thiết bị này cần bảo đảm sao cho thời gian chuyển từ bước này sang bước khác là nhỏ nhất, đồng thời đảm bảo được việc hình thành chuổi kích thước công nghệ hợp lý nhằm giảm sai số gia công
Hình 9- 4
2.2. Phay ren.
Khi phay ren bằng dao phay đĩa trục dao phải tạo với trục chi tiết 1 góc bằng góc nâng của ren( hình 9.5):
a) b)
Hình 9- 5 dao phay đĩa (phay ren ngoài a, phay ren trong b)
Mặt khác khi phay ren lưỡi cắt không nằm trong mặt phẳng qua tâm,
để tránh sai số dạng ren cần phải chế tạo lưỡi cắt có dạng cong, như vậy việc chế tạo dao quá phức tạp do đó trong thực tề người ta vẫn chế tạo dao phay
ren có lưỡi cắt thẳng và chấp nhận chịu sai số dạng ren khi phay ren. Vì vậy,
khi không yêu cầu độ chính xác cao hoặc khi gia công thô người ta dùng phay
ren đểđạt năng suất cao sau đó tiến hành gia công tinh bằng tiện.
Phay ren bằng dao phay răng lược:
Dao phay răng lược thực chất gồm nhiều dao đĩa dó lưỡi cắt thẳng
ghép lại ở đó bản chất giống tiện ren. Trục dao gá song song với tâm chi tiết,
các lưỡi cắt nằm trong mặt phẳng chứa tâm dao và tâm chi tiết. Dao quay tròn
tạo ra chuyển động cắt, chi tiết quay và tịnh tiến dọc trục một khoảng từ 1
đến hai bước ren. Phương pháp này đạt độchính xác năng xuất cao hơn tiện
ren.
2.3. Gia công ren bằng tarô, bàn ren
Gia công ren bằng tarô chủ yếu dùng gia công ren lỗ có đường kính trung bình và nhỏ theo tiêu chuẩn. Có thể dùng tarô để gia công ren trụ, ren côn.
Hình 9- 6 Bầu kẹp ta rô chống quá tải. (1. Chuôi côn; 2. trục; 3. bạc; 4. lỗ vuông; 5. ổ bi)
Khi ta rô nhiều lưỡi dao cùng tham gia cắt, nên toả nhiệt nhiều và thoát phoi khó, ngoài ra nếu đường kính ren lớn thì mômen xoắn lớn, để tránh gãy ta rô phải gia công với vận tốc cắt thấp (từ 5- 15 m/ph).
Cắt ren lỗ thông có thể thực hiện bằng tay hoặc máy, cắt ren lỗ không thông phải thực hiện bằng tay.
Một bộ tarô tay có 2 hoặc 3 chiếc có đường kính khác nhau để tarô 2 hoặc 3 lần nhằm giảm mô men xoắn, tránh gãy tarô, giảm cường độ lao động
và nâng cao độ bóng mặt ren.
Độ chính xác và chất lượng bề mặt ren phụ thuộc vào chất lượng tarô và biện pháp công nghệ khi cắt ren. Nếu phần cắt ren của tarô được mài thì
độ chính xác của ren có thểđạt được cấp 7.
Khi tarô bằng máy nên tiến hành khoan và gá taro trong cùng một lần
gá để đảm bảo lượng dư cắt ren đều, đường tâm tarô trùng với tâm lỗ, tránh
hiện tượng gãy tarô. Nếu khoan và gá tarô thực hiện ở hai lần gá khác nhau
thì phải dùng đầu tarô tự lựa để tránh ảnh hưởng của độkhông đồng tâm giữa lỗ
và trục chính của máy.
Dụng cụ tarô bằng tay có phần côn dẫn hướng dài để dễ dẫn hướng
đảm bảo đường tâm tarô trùng với đường tâm lỗ, tránh ren bị lệch dẫn tới gãy
tarô
Khi tarô vận tốc cắt nhỏ đồng thời do có hành trình chạy không, quay
ngược để rút tarô nên năng suất thấp. Trong sản xuất hàng loạt và hàng khối
khi chạy bằng tay. Để ren có độ cao đều khi cắt chỉnh tâm bàn ren trùng tâm chi tiết. Tiện hụt đường kính đỉnh ren trước khi cắt từ 0,08- 0,2 mm.
Hình 9- 7. bàn ren
2.4 Cán ren.
Là phương pháp gia công ren bằng biến dạng dẻo kim loại, nhờ vậy
ren cán có cơ tính và độ bền cao hơn
Có nhiều phương pháp cán ren (hình 9- 8): Cán ren bằng bàn ren phẳng (hình a), hai quả cán ( hình b), bàn cán hình vòng cung (hình c), ba quả cán (hình d).
Bàn cán ren phẳng gồm một bàn cán cố định và một bàn cán di động. Trên bàn cán tạo ra các rãnh với góc nghiêng ren tương ứng với góc ren cần gia công.
Khi cán bằng 2 quả cán, chi tiết đỡ trên thanh đỡ sao cho tâm chi tiết
thấp hơn tâm quả cán khoảng 0,2 mm, quả cán A quay tròn trên trục cố định,
quả B được dẫn động quay và ra vào đểđiều chỉnh độ sâu ren khi gia công.
Tốc độ cắt khi cán ren V= 16m/ phút; Có thể cán ren với bước ren S= 0,7-
0,5mm
2.5. Mài ren.
Mài ren dùng gia công tinh ren có yêu cầu độ chính xác cao, gia công
bề mặt ren đã qua nhiệt luyện.
Ren có bước p > 2mm thường được gia công tạo hình ren trước khi
nhiệt luyện, để lại lượng dư cho mài ren lừ 0.1- 0.3mm, tùy theo bước ren, còn ren có bước p < 2 mm, thường mài ren trực tiếp trên trục trơn sẽ có hiệu quả
kinh tếcao hơn.
Về bản chất công nghệ, phương phá p mài ren cũng tựơng tự như
phương pháp mài nói chung. Đá mài ren có thể là đá mài đơn định hình (h9-
9 a) hoặc dạng rănglược (h.9- 9 b).
Hình 9- 9. Mài ren
a. Mài ren bằng đá mài đơn; b. Mài ren bằng đá dạng răng lược.
Mài ren dược thực biên trên máy mài ren, khi mài thường chia ra các
bước mài thô và mài tinh. Trong quá trình mài ren, đá màiđịnh hình được sửa
đá tựđộng trên máy. Đá mài ren được chọn khi mài ren tuỳ theo gia công thô
hay tinh, với chi tiết đã nhiệt luyện hay chưa qua nhiệt luyện.
Mài ren bằng đá đơn định hình đạt độ chính xác cao. Độ chính xác
đường kính, trung bình đạt ±0,002 mm, độ chính xác bước ren ±0.008 mm/ 100 mm chiều dài, sai số góc ± 50
chi tiết có cần độ chính xác cao. Phương pháp kiểm tra tổng hợp được dùng cho dạng sản xuất hàng loạt và thường dùng những calip ren giới
hạn để đo.
Thông thường ren được xác định bởi 5 thông số cơ bản sau:
+ Đường kính ngoài d ;
+ Đường kính trong d1 ;
+ Đường kính trung bình d2 ;
+ Bước ren s ;
+ Góc prôfin ren a và 2a.
Trong các thông số đó đường kính trung bình, góc prôfin và bước ren là quan trọng hơn cả.
Để đo đường kính trung bình của ren có thể áp dụng phương pháp
quang học hoặc phương pháp cơ khí. Một trong những phương pháp cơ khí
thông dụng nhất để đo đường kính trung bình của ren là phương pháp đo dùng 3 que đo ren. Các que đo ren được chế tạo theo từng bộ, gồm 3 chiếc có
đường kính tương ứng với các bước ren tiêu chuẩn trong và ngoài với sai lệch
kích thước đường kính và hình dáng hình học không quá ± 0,05 Mm. Khi do, hai que đo được đặt ở hai rãnh ren kế tiếp nhau, một que đo được đặt ở rãnh
ren đối diện (h 9- 10). Việc đo đường kính trung bình của ren trở thành phép
đo gián tiếp qua kích thước M bằng những dụng cụđo chỉều dài thích hợp tuỳ
theo độ chính xác yêu cầu.
Hình. 9- 10. Tính đường kính trung bình của ren dùng 3 que đo
Nếu đo ren hệ mét với que đo phù hợp với bước ren thì đường kính
Trong đó: A1- sai số do vị trí nghiêng của que do; A2- sai số do nén ép que
đo.
Đường kính que do phù hợp nhất được tính như sau:
d0 = S/2 . cos
Trong đó : là góc nửa prôpin ren
Đo bước ren s:có nhiều dụng cụ đểđo kiếm bước ren như dưỡng ren.
dụng cụ do chuyên dùng, dụng cụ đo quang học. Đo bằng dưỡng ren là cách
đo đơn giản nhất đối với các loại ren thông thường trong các xưởng sản xuất
Đo góc nửa prôfin ren: Phương pháp thông dụng nhất để đo góc nửa
prôfin ren là so sánh với dưỡng và nhìn khe sáng. Phương pháp này được dùng nhiều khi tiện ren và yêu cầu chính xác thấp. Muốn đo góc chính xác
người ta đo trên máy đo chuyên dùng bằng phương pháp đo quang học.
Câu hỏi
Câu 1. Nêu đặc điểm, khả năng công nghệ và phạm vi sử dụng của các phương
pháp gia công ren: Tiện ren bằng dao tiện đơn giản. dao răng lược, phay ren. cán ren, mài ren.
Câu 2. Chọn phương pháp gia công ren mà em biết, nêu cụ thể các bước, vận dụng nó khi gia công ren trên một chi tiết cụ thể.
Mục tiêu:
- Nêu lên được yêu cầu kỹ thuật khi gia công then và then hoa;
- Trình bày được các phương pháp gia công then và then hoa, đặc
điểm và phạm vi sử dụng từng phương pháp;
- Rèn luyện tính , chủđộng và tích cực trong học tập.
Nội dung: