Sản xuất đơn chiếc (Skilled Craftmanship): là thời kỳ của kỹ năng và sự khéo léo vào
những năm 1900. Thời kỳ này Frederich Taylor đã sử dụng các phương pháp và cơng cụ như tiêu chuẩn hóa cơng việc, nghiên cứu thời gian và thao tác chuẩn để áp dụng cho sản xuất đơn chiếc. Đặc tính của sản xuất đơn chiếc là dựa vào kỹ năng và sự khéo léo của người thao tác khi mà kỹ thuật và công nghệ chưa phát triển.
Thời kỳ sản xuất hàng loạt (Mass Production) vào những năm1930: Henry Ford đã
đề cập tới dây chuyền lắp ráp và sản xuất theo dây chuyền nhằm tạo dòng nguyên liệu liên tục trong suốt q trình sản xuất, chuẩn hóa các qui trình và loại bỏ lãng phí.
sản xuất đơn chiếc Skilled Craftmanhip sản xuất hàng loạt Mas Production cách tiếp cận Lean Lean Manufacturing Các tổ chức Việt Nam áp dụng Lean
Cách tiếp cận Lean Manufacturing: Sự ra đời của hệ thống sản xuất Toyota tiền thân
của Lean Manufacturing/1960. Ảnh hưởng từ Edwards Deming, Juran đã có tác động lớn tới hệ thống sản xuất của thế giới. Sau thế chiến thứ II sự lớn mạnh của Nhật bản về chất lượng của sản phẩm và từ thập niên 1960 các cơng ty tồn cầu đã nỗ lực để cải tiến dựa trên các ý tưởng của họ. Hệ thống sản xuất Toyota (TPS) ra đời dựa trên sự kế thừa và phát triển hệ thống sản xuất làm đổi thay thế giới. Năm 1950, Eiji Toyoda và các giám đốc thực hiện chuyến nghiên cứu các nhà máy ở Hoa Kỳ 2 tuần. Họ ngạc nhiên khi thấy kỹ thuật sản xuất hàng loạt không thay đổi nhiều từ những năm 1930. Bằng quan sát thực tế, Taiichi Ohno đã thấy sự lãng phí lớn từ việc sản xuất hàng loạt, tạo ra một lượng lớn thành phẩm và bán thành phẩm tồn kho, phế phẩm và bán thành phẩm lỗi ẩn trong những lơ lớn sản phầm. Tịan bộ nơi làm việc vơ tổ chức và mất khả năng kiểm sốt. Với các xe nâng di chuyển hàng núi vật liệu ở khắp nơi, nhà máy trong giống như nhà kho nhiều hơn. Không mấy ấn tượng trước những hình ảnh như vậy, Ơng Ohno và các cộng sự trong Toyota đã nhìn thấy cơ hội bắt kịp nước Mỹ. Ông đã bắt đầu bằng việc nghiên 5 cứu lại cuốn sách “Hôm nay và ngày mai” của Henry Ford. Trong cuốn sách của mình, Ford đã nêu lên tầm quan trọng của việc tạo dòng nguyên liệu liên tục trong suốt quá trình sản xuất, chuẩn hóa các qui trình và lọai bỏ lãng phí. Nhưng thực tế Cơng ty của Ơng đã khơng luôn thực hiện điều này. Kế thừa bài học của Henry Ford cộng với việc nhìn thấy “hệ thống kéo” được các siêu thị ở Mỹ sử dụng. Ở bất kỳ siêu thị hoạt động hiệu quả nào thì lượng hàng hóa trên kệ được bổ sung chính xác bằng số khách hàng vừa lấy đi. Nghĩa là việc sản xuất hoàn toàn phù hợp số lượng vừa tiêu thụ. Toyota cũng trân trọng áp dụng bài giảng về chất lượng của W.Edwards Deming (sự tổ của quản lý chất lượng hiện đại) về việc đáp ứng và đáp ứng vượt yêu cầu của khách hàng là nhiệm vụ của tổ chức.
Deming cũng đưa ra nguyên tắc bước tiếp theo là khách hàng và mở rộng khái niệm khách hàng bao gồm khách hàng bên trong và khách hàng bên ngồi. Toyota cịn thực hiện cải tiến liên tục theo PDCA: Hoạch định – Thực hiện – Đo lường – Cải tiến (cịn gọi là chu trình Deming). Tất cả đã tạo nên Hệ thống sản xuất Toyota (Toyota Production System – TPS), tập trung vào việc sản xuất dòng sản xuất 1 sản phẩm liên tục (one – piece – flow), rút ngắn thời gian sản xuất bằng việc lọai bỏ lãng phí có trong từng cơng đọan của qui trình sản xuất để đạt chất lượng tốt nhất mà chi phí là thấp nhất, cùng với mức an toàn và tinh thần làm việc cao.
1.2.3. Mục tiêu của Lean Manufacturing
Lean Manufacturing, còn gọi là Lean Production, là một hệ thống các công cụ và phương pháp nhằm liên tục loại bỏ tất cả những lãng phí trong q trình sản xuất. Lợi ích chính của hệ thống này là giảm chi phí sản xuất, tăng sản lượng, và rút ngắn thời gian sản xuất.
Lean Manufacturing giúp đạt được các mục tiêu cụ thể như sau:
Giảm sai lỗi và sự lãng phí: Giảm sai lỗi và các lãng phí hữu hình khơng cần thiết,
bao gồm sử dụng vượt định mức nguyên vật liệu đầu vào, phế phẩm có thể ngăn ngừa, chi phí liên quan đến tái chế phế phẩm và các tính năng trên sản phẩm vốn khơng được khách hàng yêu cầu.
Rút ngắn thời gian sản xuất: Giảm thời gian quy trình và chu kỳ sản xuất bằng cách
giảm thiểu thời gian chờ đợi giữa các công đoạn, cũng như thời gian chuẩn bị cho quy trình và thời gian chuyển đổi mẫu mã hay quy cách sản phẩm.
Giảm mức tồn kho: Giảm thiểu mức hàng tồn kho ở tất cả công đoạn sản xuất, nhất
là sản phẩm dở dang giữa các công đoạn. Mức tồn kho thấp hơn đồng nghĩa với yêu cầu vốn lưu động ít hơn.
Nâng cao năng suất lao động: Cải thiện năng suất lao động, bằng cách vừa giảm thời
gian nhàn rỗi của công nhân, đồng thời phải đảm bảo công nhân đạt năng suất cao nhất trong thời gian làm việc (không thực hiện những công việc hay thao tác không cần thiết).
Sử dụng hiệu quả cơ sở hạ tầng: Sử dụng thiết bị và mặt bằng sản xuất hiệu quả
hơn bằng cách loại bỏ các trường hợp ùn tắc và gia tăng tối đa hiệu suất sản xuất trên các thiết bị hiện có, đồng thời giảm thiểu thời gian dừng máy.
Tăng cường sự linh hoạt: Có khả năng sản xuất nhiều loại sản phẩm khác nhau một
cách linh động hơn với chi phí và thời gian chuyển đổi thấp nhất.
Nâng cao năng suất lao động chung: Nếu có thể giảm chu kỳ sản xuất, tăng năng
suất lao động, giảm thiểu các sự cố, ùn tắc và thời gian dừng máy, cơng ty có thể gia tăng sản lượng một cách đáng kể từ cơ sở vật chất hiện có. [9]
1.2.4. Các lãng phí theo Lean Manufacturing
Tiếp cận Lean (sản xuất tinh gọn) từ góc nhìn của việc giảm lãng phí hơn là tạo ra dịng chảy giá trị, tuy nhiên ln kết thúc bằng việc khiến cho những thứ khơng có giá trị bổ sung vào các quá trình trở nên một cách hiệu quả hơn và chúng ta trở nên ngày
càng tốt hơn khi làm những thứ mà khách hàng khơng muốn. Để giảm thiểu lãng phí trong sản xuất tinh gọn, chúng ta phải tập trung vào các nguyên tắc và giá trị của Lean theo sự nhận biết bởi khách hàng của chúng ta. Lãng phí trong Sản xuất tinh gọn (LEAN) là những gì mà chúng ta cần biết để loại bỏ chúng khỏi các quá trình bằng cách loại bỏ nguyên nhân của Những bất thường (Mura) và Sự vơ lý (Muri) cũng như xử lý những lãng phí (Muda) từ đó thúc đẩy năng suất chất lượng của doanh nghiệp.