Chất lượng sản phẩm được nâng cao, sản phẩm lỗi do thiết bị hỏng (lỏng chỉ, rách, bỏ mũi…) rất ít so với trước.
3.3.3.3. Thực hiện Kaizen kết hợp cơng cụ cải tiến khác
Đặc tính của Kaizen
Tính cải tiến Tính liên tục
Chú ý: Thiếu một trong hai yếu tố trên thì khơng được xem là hoạt động của Kaizen.
Các đối tượng cải tiến
Phương pháp làm việc Quan hệ công việc Điều kiện làm việc Môi trường làm việc
Các quan điểm của Kaizen
Trong các hoạt động sản xuất ln có nhiều cơ hội để cải tiến. Mọi hoạt động đều có thể cải tiến nếu có sự nỗ lực thực hiện. Tất cả những cải tiến nhỏ sẽ tạo ra sự biến đổi lớn.
Tập trung tất cả nguồn lực để phát động cải tiến. Chú trọng áp dụng và nhân rộng các đề xuất cải tiến.
Đặc trưng cơ bản của Kaizen
Là quá trình cải tiến liên tục nơi làm việc.
Khơng địi hỏi sự đầu tư lớn nhưng vẫn đạt năng suất cao. Q trình cải tiến thơng qua việc loại bỏ lãng phí.
Hoạt động Kaizen hướng đến năng suất và chất lượng. Có sự tham gia của mọi người trong tập thể.
Đặc biệt nhấn mạnh hoạt động nhóm thu thập phân tích dữ liệu là cơng cụ hữu hiệu. Được xây dựng trên việc trao đổi thông tin trong công việc.
a. Mục đích thực hiện Kaizen
Làm giảm bớt hoặc loại bỏ những lãng phí hoặc những bất hợp lý trong sản xuất. Xác định vấn đề nổi cộm cần thay đổi trong sản xuất.
Các bộ phận khăng khít, hoạt động tốt hơn.
Cải tiến kênh thơng tin nhanh chóng, chính xác hơn.
Giúp nhân viên năng động hơn, linh hoạt hơn, có tinh thần cải tiến cao hơn, gắn bó hơn với cơng việc.
Thay đổi nếp văn hố cơng ty.
Giữ vững năng lực kiểm sốt tồn diện.
b. Các bước triển khai Kaizen
Bước 1: Xác định cơ hội: xem xét và nhận diện tất cả các điểm khơng phù hợp, lãng phí (thời gian+ chi phí) để cải thiện.
Bước 2: Quan sát tình hình hiện tại: Quan sát, phân tích về mọi khía cạnh của hiện tại đang có và những vấn đề cá nhân/tập thể/tổ chức đang gặp phải.
Bước 3: Khảo sát ý kiến từ người tham gia: Trong các lĩnh vực chuyên môn và kể cả không chuyên mơn, tất cả đều có thể đưa ra ý kiến. Trong đó với phương pháp Brainstorming (tập kích não) sẽ giúp thực hiện bước 3 đạt hiệu quả cao nhất.
Bước 4: Đề xuất phương pháp mới và cách để kiểm tra: Sau bước 3 đã chọn lựa được ý kiến đóng góp thì tiến hành đưa ra các hướng giải quyết và phương pháp để kiểm tra mức độ hiệu quả.
Bước 5: Sau khi được phê duyệt, tiến hành thực hiện phương pháp và theo dõi kết quả: Tạo ra một bầu khơng khí tích cực và thái độ lạc quan đối với việc thực hiện kaizen để tất cả cùng tham gia và cùng theo dõi kết quả.
Bước 6: Đánh giá phương pháp mới và tránh quay lại thói quen cũ
Đánh giá kết quả của các mục hành động được thực hiện để xác định mức độ cải thiện thực tế. [22]
Áp dụng các công cụ cải tiến Kaizen tại Công ty cổ phần 28.1 theo hai giai đoạn. Trong giai đoạn đầu, tư vấn giúp cho công ty hiểu rõ và bắt đầu áp dụng Kaizen trong khâu cắt và cải thiện khâu đóng gói thành phẩm để từ đó năng cao năng suất và đảm bảo tiêu chuẩn chất lượng. Trong giai đoạn tiếp theo, hỗ trợ tư vấn công ty áp dụng Kaizen trong việc quản lý tất cả các quy trình sản xuất nhằm tối ưu hóa hiệu quả hoạt động sản xuất kinh doanh để từ đó tạo dựng vị trí và uy tín vững chắc tại nhiều thị trường xuất khẩu.
Các hoạt động cụ thể tại công ty
Thứ nhất, tiến hành khảo sát đánh giá thực trạng tại nhà xưởng cơng ty nhằm tìm hiểu
về thế mạnh và hạn chế trong các quy trình sản xuất để từ đó có cơ sở tư vấn và đưa ra giải pháp cải tiến năng suất và nâng cao chất lượng sản phẩm. Máy móc trang thiết bị
sản xuất hiện đại và đơn hàng ổn định từ các thị trường xuất khẩu truyền thống được coi là thế mạnh công ty. Tuy nhiên, triển khai đã phát hiện ra vấn đề tại thời điểm khảo sát, có tình trạng hàng ùn tại chuyền may khá nhiều do sự mất cân đối giữa các công đoạn sản xuất. Ngồi ra, do khơng có sự thống nhất giữa các cấp quản lý tại mỗi quy trình đã dẫn đến việc thiếu sự nhất quán trong sản xuất giữa các cơng đoạn. Bên cạnh đó, tại cơng ty chưa có bộ quy tắc lao động dẫn đến tình trạng người lao động chưa tuân thủ theo kỷ luật, chưa hợp tác trong làm việc nhóm. Nguyên nhân chủ yếu dẫn đến các tình trạng trên do doanh nghiệp chưa áp dụng hệ thống quản lý chất lượng theo Kaizen 5S.
Thứ hai, áp dụng các công cụ cải tiến Kaizen, cụ thể như sau:
Phân xưởng: ứng dụng công cụ Kaizen nhằm cải thiện hiện trường sản xuất, loại bỏ lãng phí và nâng cao năng lực sản xuất công đoạn
Khu vực may: áp dụng công cụ Kaizen 5S nhằm loại bỏ lãng phí trong di chuyển Hệ thống đề xuất cải tiến: xây dựng và bổ sung cơ chế quan tâm khuyến khích người lao động nhằm tạo động lực lao động cho cán bộ công nhân viên.
c. Đề xuất một số cải tiến hiệu quả của Kaizen
Tổ chức quản lý
Tổ chức kiểm tra kỹ thuật, thiết bị, máy móc trước khi sản xuất và trong quá trình vận hành. Tổ chức kiểm tra lần 1, lần 2, lần 3 theo như quy định
Tổ chức đào tạo công nhân mới trước khi đưa vào làm việc.
Nâng cao tay nghề công nhân
Tại mỗi khu vực làm việc sẽ có hình ảnh mơ tả bước cơng việc giúp công nhân Hướng dẫn thao tác may cho cơng nhân
Quy trình vận hành được dán bên cạnh thiết bị giúp công nhân nắm rõ được quy định và các bước sử dụng máy
d. Kaizen kết hợp cải tiến thao tác
Các nguyên tắc di chuyển cơ thể
Hai tay nên di chuyển cùng lúc khi bắt đầu và kết thúc động tác Hai tay không được nghỉ ngơi cùng lúc
Cử động hai tay nên được giới hạn ở điểm thấp nhất trong phạm vi hoạt động Các động tác liên tục theo hình vịng cung ln dễ hơn thao tác theo đường thẳng
Cử động theo phương cong sẽ nhanh, dễ và chính xác hơn những cử động vượt q tầm với của cơng nhân
Sắp xếp trình tự cử động theo nhịp tự nhiên của cơ thể
Nên hạn chế quan sát nhiều (tất cả các vị trí đặt vải, NPL nên được qui định trước) Các điểm và vật thể nên được bố trí càng gần mắt và tay càng tốt sao cho tay có thể vừa di chuyển và mắt có thể quan sát tốt.
Các phương pháp phân tích thao tác
Phương pháp lắng nghe:
Lắng nghe từ ý kiến người cơng nhân và cán bộ quản lí sản xuất: kĩ thuật, chuyền trưởng, quản đốc,…
Phương pháp này nhằm mục đích:
Biết được bố cục cơng việc trước khi quan sát trực tiếp
Để kiểm tra và biết được cơng việc có tính chất đặc biệt hay bất thường hay không. Phương pháp quan sát trực tiếp
Đây là phương pháp sử dụng phổ biến. Nhân viên khảo sát sẽ quan sát các công đoạn và hoạt động may một cách trực tiếp. Các bước công việc bao gồm:
Xác định công việc mục tiêu:
Cơng đoạn mang tính chất giống nhau và lặp đi lặp lại
Các cơng đoạn làm phát sinh chi phí sản xuất cao
Công đoạn phát sinh hàng nhiều lỗi
Các cơng đoạn có thể sử dụng máy chun dùng đắt tiền Chuẩn bị mẫu kiểm tra
Điền vào mẫu kiểm tra Lập kế hoạch cải tiến
Đề xuất cách thức làm việc mới Phương pháp ghi hình
Phương pháp ghi hình được thực hiện bằng cách quay phim cơng đoạn của công nhân khi họ đang làm việc. Sau đó thảo luận dựa trên các đoạn phim vừa quay để tìm ra biện pháp cải tiến thichs hợp. Các bước công việc:
Dựa vào đoạn phim đã quay để phân tích từng thao tác của cơng nhân để tìm ra và loại ra những điểm bất hợp lý.
Chiếu phim các thao tác không hiệu quả để công nhân xem trực tiếp những gì họ làm ra để tìm ra biện pháp cải tiến hợp lý hơn.
Chiếu phim đã cải tiến thao tác với kết quả tốt nhất cho công nhân xem cũng là cách huấn luyện công nhân.
Lưu giữ các phim của thao tác chuẩn để làm cơ sở thiết lập dữ liệu cho mục đích tham khảo và làm tài liệu cho cơng tác đào tạo và huấn luyện cơng nhân.
Quy trình phân tích cải tiến thao tác may: Bước 1: Quan sát
Quan sát trực tiếp, cụ thể tình hình sản xuất thực tế,, ghi nhận lại cơng đoạn có thao tác thừa, công đoạn cần cải tiến đã ấn định từ trước.
Bước 2: Quay phim
Quay phim và xem lại để phân tích những cơng đoạn có thao tác thừa. Bước 3 Phân tích
Khi phân tích, nhân viên cải tiến phải theo dõi quy trình may từng cơng đoạn của người công nhân. Xem xét thật kỹ các thao tác từ khi lấy bán thành phẩm đến lúc đặt lên bàn máy may sau đó phân tích thật kỹ:
Thao tác nào cần phải có?
Thao tác nào không cần thiết? Loại bỏ thao tác đó có được khơng? Tại sao phải thực hiện trình tự như thế?
Làm cách khác được khơng?
Quy trình cải tiến thao tác phải được liên tục theo trình tự:
Cải tiến, thay đổi cách sắp xếp bán thành phẩm cải tiến thao tác may tăng tốc độ máy
Việc cải tiến thao tác dựa trên đặc điểm tối ưu hóa thao tác:
Thao tác cùng lúc: hai bàn tay cùng lúc bắt đầu và kết thúc di chuyển. Thao tác tối thiểu: giảm thiểu động tác.
Thao tác ngắn: rút nhắn tối đa khoảng cách cách .
Thao tác đơn giản: trình tự di chuyển nên theo nhịp làm việc tự nhiên của cơ thể thể. Thao tác song song: một công nhân cùng lúc thao tác trên hai hoặc nhiều thiết bị.
Đề xuất phương án cải tiến.
Bước 4: Triển khai phương án cải tiến
Hướng dẫn công nhân thực hiện thao tác mới. Ghi nhận lại (quay phim) toàn bộ quá trình và và cách cải tiến thao tác.
Bước 5: Đánh giá kết quả đạt được sau khi cải tiến Bấm giờ và so sánh kết quả trước và sau khi cải tiến Hiệu quả sau khi cải tiến thao tác.
e. Kaizen kết hợp cân bằng chuyền
Các nguyên tắc để thực hiện việc cân bằng chuyền
Cơng việc có thời gian dài nhất (Longest task time - LTT): Chọn cơng việc có sẵn mà có thời gian thực hiện dài nhất.
Cơng việc có thời gian ngắn nhất (Shortest task time - STT): Chọn cơng việc có sẵn mà có thời gian thực hiện ngắn nhất.
Công việc theo sau nhiều nhất (Most following tasks - MFT): Chọn cơng việc có sẵn mà có số cơng việc theo sau là nhiều nhất.
Cơng việc theo sau ít nhất (Least following tasks - LFT): Chọn cơng việc có sẵn mà có số cơng việc theo sau ít nhất.
Cơng việc theo vị trí trọng số (Ranked positional weight – RPW): Chọn cơng việc có sẵn mà có tổng thời gian các công việc theo sau là dài nhất.
Trong thực tế cần ít nhất là 2 nguyên tắc để thực hiện một bài toán cân bằng chuyền đạt hiệu quả.
Các bước để thực hiện cân bằng chuyền
Bước 1: Xác định các mối quan hệ tuần tự giữa các công việc và vẽ sơ đồ ưu tiên Bước 2: Tính nhịp chuyền mục tiêu sử dụng
Bước 3: Tính số nơi làm việc tối thiểu đảm bảo sản xuất đạt chỉ tiêu
Bước 4: Lựa chọn nguyên tắc để thực hiện công việc cân bằng chuyền. Khi tiến hành phân giao công việc theo nguyên tắc đã chọn sẽ có trường hợp nguyên tắc bị phá vỡ, vì thế trong một bài tốn cân bằng chuyền sẽ có ngun tắc chính và ngun tắc phụ. Bước 5: Tiến hành phân giao công việc. Bắt đầu từ nơi làm việc đầu tiên, phân giao công việc đầu tiên cho đến khi mà tổng thời gian các công việc bằng với nhịp chuyền
hoặc khơng có cơng việc nào có thời gian khả thi để bố trí tiếp.
Lặp lại với nơi làm việc thứ 2, 3 và cứ thế cho đến khi tất cả cơng việc được giao xong. Bước 6: Tính nhịp chuyền thực tế sau khi cân bằng
Bước 7: Tính thời gian nhàn rỗi và hiệu suất của dây chuyền
Bước 8: Nếu hiệu năng của dây chuyền không đạt yêu cầu. Sử dụng nguyên tắc khác và tiến hành cân bằng lại dây chuyền.
(Xem phụ lục 1)