1. Sản xuất dư thừa (Over-production) – Sản xuất dư thừa tức sản xuất nhiều hơn
hay quá sớm hơn những gì được u cầu một cách khơng cần thiết. Việc này làm gia tăng rủi ro sự lỗi thời của sản phẩm, tăng rủi ro về sản xuất sai chủng loại sản phẩm và có nhiều khả năng phải bán đi các sản phẩm này với giá chiết khấu hay bỏ đi dưới dạng phế liệu.
2. Tồn kho (Inventory) – Lãng phí về tồn kho nghĩa là dự trữ quá mức cần thiết về nguyên
vật liệu, bán thành phẩm và thành phẩm. Lượng tồn kho lớn dẫn đến chiếm chỗ, tốn chi phí bảo quản, quản lý và dễ gây hư hỏng sản phẩm. Vì vậy việc giảm thiểu và duy trì lượng hàng tồn kho ở mức độ “ vừa đủ” không thừa cũng không thiếu giống như tạo ra lợi nhuận.
3. Chờ đợi (Waiting) – Chờ đợi là thời gian cơng nhân hay máy móc nhàn rỗi bởi sự
tắc nghẽn hay luồng sản xuất trong xưởng thiếu hiệu quả. Việc chờ đợi làm tăng thêm chi phí đáng kể do chi phí nhân cơng và khấu hao trên từng đơn vị sản lượng bị tăng lên.
4. Thao tác (Motion) – Bất kỳ các chuyển động tay chân hay việc đi lại không cần
thiết của các công nhân không gắn liền với việc gia công sản phẩm. Chẳng hạn như việc đi lại khắp xưởng để tìm dụng cụ làm việc hay những bất tiện do quy trình thao tác kém. Những động tác khơng cần thiết này có thể gây thương tích, kéo dài thời gian sản xuất và giảm năng suất của người lao động.
5. Di chuyển (Transportation) – Di chuyển ở đây nói đến bất kỳ sự chuyển động
nguyên vật liệu nào không tạo ra giá trị tăng thêm cho sản phẩm chẳng hạn như việc vận chuyển nguyên vật liệu giữa các công đoạn sản xuất. Việc di chuyển giữa các công đoạn làm kéo dài thời gian sản xuất dẫn đến việc sử dụng lao động và mặt bằng kém hiệu quả và có thể gây nên những gì trì trệ trong sản xuất.
6. Sửa sai (Correction) – Sửa sai hay gia công lại, khi một việc phải được làm lại
bởi vì nó khơng được làm đúng trong lần đầu tiên. Q trình này khơng chỉ gây nên việc sử dụng lao động và thiết bị kém hiệu quả mà cịn làm gián đoạn luồng sản xuất thơng thoáng dẫn đến những ách tắc và đình trệ trong quy trình.
7. Gia cơng thừa (Over-processing) – Gia công thừa tức tiến hành nhiều công việc gia
công hơn mức khách hàng yêu cầu dưới hình thức chất lượng hay công năng của sản phẩm.
8. Khuyết tật (Defects) – Bên cạnh các khuyết tật về mặt vật lý trực tiếp làm tăng
chi phí hàng bán, khuyết tật cũng bao gồm các sai sót về giấy tờ, cung cấp thơng tin sai lệch về sản phẩm, giao hàng trễ, sản xuất sai quy cách, sử dụng quá nhiều nguyên vật liệu hay tạo ra phế liệu khơng cần thiết. [10]
1.2.5. Các quan điểm chính của Lean Manufacturing
Những người cùng làm việc trong cùng quá trình phải cùng nhau thảo luận để khai thác những kinh nghiệm, kỹ năng và trí óc của tập thể nhằm tạo ra kế hoạch giảm sự lãng phí và có các cải tiến trong q trình sản xuất.
Cần tiến hành các giải pháp một cách kịp thời, đúng lúc.
Lưu kho khơng phải là có tài sản dự trữ mà là sự lãng phí hoặc phải mất chi phí. Sử dụng phương pháp hoạch định – tiến hành – kiểm tra – khắc phục để triển khai các cải tiến cả khi phát triển và sửa đổi.
1.2.6. Công cụ và phương pháp trong Lean Manufacturing
Để ứng dụng Lean Manufacturing hiệu quả, các doanh nghiệp cần sử dụng các công cụ của sản xuất tinh gọn cụ thể từng bước đưa mơ hình trên vào trong khu vực sản xuất. Các công cụ và phương pháp trong Lean được sử dụng để áp dụng, duy trì và cải tiến hệ thống Lean bao gồm:
1. 5S
2. Cải tiến liên tục (Kaizen)
4. Dòng chảy từng sản phẩm (one-piece flow)
5. Sản xuất tinh giản qua Sơ đồ chuỗi giá trị – Value Stream Mapping (VSM) 6. Bảo trì năng suất tổng thể – Total Productive Maintenance (TPM)
7. Cơng cụ ngăn ngừa sai sót (Error Proofing hay POKA-YOKE) 8. Tiêu chuẩn hố cơng việc (Standardized Work)
9. Chuyển đổi nhanh (Quick change over)
10. Bình chuẩn hố (Level Production/Heijunka) [7]
1.2.6.1. 5S
5S là nền tảng cơ bản để thực hiện các hệ thống đảm bảo chất lượng xuất phát từ quan điểm: Nếu làm việc trong một mơi trường lành mạnh, sạch đẹp, thống đãng, tiện lợi thì tinh thần sẽ thoải mái hơn, năng suất lao động sẽ cao hơn và có điều kiện để việc áp dụng một hệ thống quản lý chất lượng hiệu quả hơn. Phương pháp 5S được phát mình bởi người Nhật và là một cơng cụ mang tính nền tảng căn bản, 5S được diễn giải như sau: