− BOM theo môđun (modular bill of materials) là thuật ngữ chỉ các sản phẩm được sản xuất và tồn kho như là cụm chi tiết lắp ráp.
+ Là sản phẩm tiêu chuẩn.
+ Nhiều sản phẩm cuối cùng lớn và đắt đều được lên kế hoạch tiến độ và quản lý theo môđun (hay cụm chi tiết).
+ Cực kỳ thuận lợi cho việc lên tiến độ lắp ráp khi những cụm chi tiết giống nhau cần cho các sản phẩm cuối cùng khác nhau.
− BOM lớn (super bill of materials) gồm các sản phẩm (chi tiết, linh kiện) với các lựa chọn theo tỷ lệ.
Đánh mã số cấp (mức) (Low-Level Coding)
− Cấu trúc sản phẩm thường biểu diễn dưới dạng cây cấu trúc cấp đơn nhất.
+ Bắt đầu từ cấp 0 (level 0) là cấp cao nhất ứng với sản phẩm hoàn thành hay cụm chi tiết
+ Sau đó triển khai dần xuống các mức thấp hơn.
− Mỗi chi tiết được biểu diễn ở một cấp độ duy nhất, đó là cấp độ thấp nhất mà nó xuất hiện. Mỗi chi tiết ở bất cứ cấp độ nào phải được biểu diễn bằng một con số duy nhất.
− Nếu tất cả các chi tiết giống nhau ở cùng cấp để tạo nên sản phẩm cuối cùng thì dễ tính tổng vật liệu cần cho sản phẩm đó.
+ Xét sản phẩm L trong hình: Chi tiết N là đầu vào cho cả L và M. Vì vậy, N phải được chuyển xuống cùng cấp thấp hơn là cấp 2 (Hình 12.5 B) nhằm dễ xử lý tính toán trên máy tính.
Cấu trúc cấp bậc sản phẩm L (A) được mở rộng đến mức thấp nhất (B)
4.4.3.3 Bảng ghi tình hình tồn kho
File các bảng ghi chép tình hình tồn kho có thể rất dài. Hình 12.6 cho thấy bảng này chứa nhiều thông tin về các mảng dữ liệu của sản phẩm hàng hóa. Chương trình MRP đánh giá tình hình sản phẩm hàng hóa theo từng thời kỳ cụ thể.
4.4.3.4 MRP Computer Program
Để chương trình hoạch định nguyên vật liệu hoạt động cần sử dụng bảng ghi chép tồn kho, kế hoạch tiến độ sản xuất chính và file định mức nguyên vật liệu BOM. Quá trình tính nhu cầu chính xác cho mỗi sản phẩm gọi là quá trình “explosion”. Chúng ta bắt đầu tính từ mức cao nhất đến mức thấp nhất của bảng định mức nguyên vật liệu, từ nhu cầu sản phẩm cha dùng để tính nhu cầu cho các sản phẩm con (linh kiện, chi tiết). Cần chú ý tính dự trữ sẵn có và các đơn hàng đã đặt sẽ nhận được trong tương lai. Các bước của quá trình MRP explosion như sau:
1. Tính nhu cầu sản phẩm ở mức 0 (sản phẩm cuối cùng “end items”) bằng cách lấy thông tin từ bảng kế hoạch tiến độ sản xuất chính. Đây chính là tổng nhu cầu “gross requirements”. Tổng nhu cầu thường được lên kế hoạch hàng tuần.
2. Tiếp theo, chương trình dùng thông tin dự trữ sẵn có và lượng hàng sẽ nhận theo kế hoạch để tính nhu cầu ròng “net requirements.”
3. Sử dụng nhu cầu ròng, tính khi nào cần nhận hàng để đáp ứng nhu cầu. Lượng hàng sẽ nhận theo kế hoạch gọi là “planned-order receipts.”
4. Vì mỗi đơn hàng đều có thời gian chờ để được đáp ứng, nên bước tiếp theo là lên kế hoạch tiến độ khi nào sẽ đặt hàng. (Lượng đặt hàng phát ra theo kế hoạch “planned- order release.”)
5. Sau khi hoàn thành 4 bước trên cho sản phẩm ở mức 0, thực hiện cho các sản phẩm ở mức 1.
6. Tổng nhu cầu cho mỗi sản phẩm mức 1 được tính dựa vào lượng đặt hàng phát ra theo kế hoạch của sản phẩm cha. Bất kỳ nhu cầu độc lập tăng thêm nào cũng cần tính vào tổng nhu cầu.
7. Sau khi xác định tổng nhu cầu, tính nhu cầu ròng, lượng đặt hàng tiếp nhận theo kế hoạch và lượng đặt hàng phát ra theo kế hoạch như bước 2, 3 và 4 ở trên.
8. Quy trình này được lặp lại cho mỗi cấp trong bảng định mức nhu cầu nguyên vật liệu.
4.4.4 Ví dụ MRP
Công ty Ampere sản xuất một loại công tơ điện (đồng hồ đo điện), được lắp đặt tại các nhà ở.
• Đồng hồ này có 2 loại khác nhau cơ bản về giới hạn điện áp (Voltage) và cường độ dòng điện.
– Một số phụ kiện phụ được bán lẻ dành cho việc sửa chữa hoặc thay đổi • Vấn đề là phải quyết định kế hoạch sản xuất nhằm xác định mỗi loại sản phẩm,
thời kỳ cần đến sản phẩm đó và số lượng phù hợp.
• Sau đó kiểm tra kế hoạch có tính khả thi không, chỉnh sửa lại nếu cần thiết.
4.4.4.1 Dự báo nhu cầu
Nhu cầu đối với công tơ điện và các linh kiện từ 2 nguồn:
+ Khách hàng thường xuyên đặt hàng cho công ty
+ Khách hàng không xác định trước (nhu cầu ngẫu nhiên bình thường).
4.4.4.2 Xây dựng kế hoạch sản xuất chính
Đối với nhu cầu công tơ điện và linh kiện được chỉ rõ trong Bảng 12.2, giả sử số lượng để thỏa mãn những nhu cầu này phải sẵn sàng trong tuần đầu tiên của tháng. Giả định này hợp lý bởi vì ban quản trị thích sản xuất theo từng lô một mỗi tháng hơn là sản xuất nhiều lô trong tháng.
Để ngắn gọn, ta xử lý nhu cầu Tuần 9. Kế hoạch sẽ được xem xét lại về sự sẵn sàng nguồn lực,v.v,..; sau đó chỉnh sửa và chạy lại.
Kế hoạch sản xuất chính để thỏa mãn nhu cầu đã nêu trong Bảng 14.2
Tuần
9 10 11 12 13 14 15 16 17
Công tơ điện A 1,250 850 550
Công tơ điện B 470 360 560
Linh kiện lắp ráp D 270 250 320
4.4.4.3 Bảng danh mục định mức vật liệu BOM (Kết cấu sản phẩm)
Cấu trúc sản phẩm đối với công tơ điện A và B như hình trên.
+ Chi tiết D (bộ biến thế) được dùng cho C, và D cũng được dùng để tạo nên A. Số 2 trong ngoặc (2) của D(2) nghĩa là mỗi chi tiết C cần 2 chi tiết D
Hình 12.7 bên dưới cũng thể hiện chi tiết kiểu thụt cấp
4.4.4.4 Hồ sơ dữ liệu tồn kho
Dữ liệu theo dõi tồn kho tương tự như Bảng, bao gồm dữ liệu xác định nhà cung cấp, chi phí, thời gian chờ.
Ví dụ: các dữ liệu thích hợp bao gồm tồn kho hiện có (dự trữ hiện có) vào thời điểm bắt đầu chạy chương trình, nhu cầu dự trữ an toàn, và tình trạng hiện tại của các đơn đặt hàng đã được phát hành.
+ Dự trữ an toàn là lượng tồn kho tối thiểu mà chúng ta muốn sẵn có đối với loại sản phẩm nào đó. Ví dụ, đối với chi tiết lắp ráp C, chúng ta không bao giờ muốn tồn kho dưới 5 đơn vị.
+ Một đơn đặt hàng cho 10 công tơ điện B dự kiến sẽ được nhận vào đầu Tuần 5.
+ Một đơn đặt hàng cho 100 bộ biến áp D dự kiến sẽ nhận vào đầu Tuần 4.
Dữ hiện số sản phẩm hiện có và thời gian chờ xuất hiện trong File ghi tình hình tồn kho.
SẢN PHẨM
(MẶT HÀNG) TỒN KHOHIỆN CÓ THỜI GIANCHỜ(TUẦN) (TUẦN) DỰ TRỮ AN TOÀN ĐÃ ĐẶTHÀNG A 50 2 0 B 60 2 0 10 (week 5) C 40 1 5 D 200 1 20 100 (week 4) 4.4.4.5 Thực hiện tính toán MRP
Bảng ghi MRP cho mỗi mặt hàng được quản lý theo hệ thống.
Bảng ghi gồm: tổng nhu cầu, lượng tiếp nhận theo tiến độ (dự kiến nhận), dự trữ sẵn có theo kế hoạch, nhu cầu ròng, lượng tiếp nhận đơn đặt hàng theo kế hoạch, lượng đơn hàng phát ra theo kế hoạch
• Tổng nhu cầu (Gross requirements) là tổng số lượng yêu cầu đối với một loại chi tiết hoặc nguyên vật liệu. Nhu cầu này từ nhu cầu khách hàng bên ngoài và nhu cầu cho sản xuất.
• Lượng tiếp nhận theo tiến độ (Scheduled receipts) là tổng số bộ phận, chi tiết đã đưa vào sản xuất nhưng chưa hoàn thành hoặc số lượng đặt hàng mong đợi sẽ nhận vào vào thời điểm bắt đầu mỗi giai đoạn.
• Dự trữ sẵn có theo kế hoạch (Projected available balance) là số hàng tồn kho dự kiến vào cuối mỗi giai đoạn.
Dự trữ sẵn có theo kế hoạch giai đoạn t = Dự trữ sẵn có theo kế hoạch giai đoạn t-1 − Tổng nhucầu giai đoạn t + Lượng sẽ tiếp nhận theo tiến độ giai đoạn t + Lượng tiếp nhận đơn hàng theo kế hoạch giai đoạn t − Dự trữ an toàn
• Nhu cầu ròng (net requirement)
Nhu cầu ròng = Tổng nhu cầu – Dự trữ sẵn có theo kế hoạch
• Lượng tiếp nhận đơn hàng theo kế hoạch (planned order receipts) là lượng cần để đáp ứng nhu cầu ròng trong giai đoạn đó.
• Lượng đơn hàng phát ra theo kế hoạch (planned order releases) được tính ngược lại để bù đắp thời gian chờ.
Chú thích:
• LT (Leadtime): thời gian chờ; On hand: sẵn có
• SS (Safety stock): dự trữ an toàn; Order qty: lượng đặt hàng
Ví dụ: Tính toán nhu cầu nguyên vật liệu MRP
Công ty Juno Lighting sản xuất đèn chiếu sáng nổi tiếng với nhiều gia đình. Juno kỳ vọng nhu cầu với loại 2 bóng đèn thông dụng trong 8 tháng tới như sau
WEEK
1 2 3 4 5 6 7 8
VH-234 34 37 41 45 48 48 48 48VH2-100 104 134 144 155 134 140 141 145 VH2-100 104 134 144 155 134 140 141 145
Linh kiện chính của cả hai loại bóng này là đuôi bóng đèn (dây tóc được lắp vào phần cố định). Mỗi bóng đèn có một đuôi bóng. Sau đây là kế hoạch sản xuất bóng đèn và mua đuôi bóng đèn.
VH-234 VH2-100 LIGHT SOCKET
On hand 85 358 425
Q 200 (sản xuất theo lô) 400 (sản xuất theo lô) 500 (số lượng mua)Lead time 1 tuần 1 tuần 3 tuần