- Khởi động thành cơng thì chuyển sang cho động cơ làm việc với nhiên liệu Tăng dần vòng quay theo yêu cầu hoặc theo chương trình tăng tốc độ đặt sẵn.
CHƯƠNG 3 LẬP QUY TRÌNH SỬA CHỮA
3.1.4 Phân tích lựa chọn phương án sửa chữa
- Lập quy trình sửa chữa bơm cao áp do mòn bề mặt ma sát của piston - xilanh.
+ Phân tích tác hại do mịn bề mặt ma sát của piston - xilanh: Khi khe hở giữa piston - xilanh của bơm cao áp tăng làm rò lọt nhiên liệu xuống Cácte của bơm làm pha lỗng dầu nhờn bơi trơn bơm cao áp hoặc của động cơ. Ngồi ra điều này cịn làm cho thời điểm cấp nhiên liệu cho từng xilanh thay đổi, dẫn đến công suất của động cơ thay đổi, gây lên hiện tượng dao động công suất trong động cơ, ảnh hưởng tới đặc tính làm việc của động cơ.
+ Tốc độ mài mòn của bề mặt ma sát này phụ thuộc vào nhiều yếu tố, trong đó yếu tố cơ bản nhất là: phụ thuộc vào độ sạch của nhiên liệu. Được biểu hiện thông qua áp lực phun của bơm cao áp. Nếu áp suất nhiên liệu ra khỏi bơm cao áp càng nhỏ thì tốc độ mài mịn các chi tiết càng nhanh.
- Phục hồi lại hình dáng và chất lượng bề mặt chi tiết bằng gia cơng cơ khí.
- Để thay đổi kích thước chi tiết bị mịn về kích thước mới để nâng cao chất lượng bề mặt người ta sử dụng các phương pháp gia cơng: Tiện, phay, bào, mài. Có hai hệ thống sửa chữa:+ Sửa chữa theo phương pháp hạ cốt tiêu chuẩn.
+ Sửa chữa theo phương pháp hạ cốt không tiêu chuẩn.
a, Phương pháp hạ cốt tiêu chuẩn - Cốt tiêu chuẩn: Sự sai lệch kích thước mới với kích thước ban đầu nằm trong
chuỗi kích thước tiêu chuẩn ( 0; 0,25; 0,5; 0,75.. ). Nghĩa là ∆S ∈( 0; 0,25 ; 0,5; 0,75… ).
Ví dụ : ∅240 Cốt 0 240
Cốt 1 240+0,25 Cốt 2 240+0,5
- Việc quy định cốt sửa chữa do nhà chế tạo: Đối với chi tiết đắt tiền thì phục hồi, rẻ tiền thì thay thế.
- Ưu điểm: Đảm bảo nguyên tắc thay thế và lắp lẫn, giá thành sửa chữa thấp. - Nhược điểm: Tăng lượng dư gia công làm giảm tuổi thọ chi tiết, yêu cầu kỹ thuật làm tăng thời gian gia công.
- Phương pháp này chủ yếu sử dụng cho các chi tiết như: xilanh, piston, xec măng, bạc trục, bạc biên, trục khuỷu . . .
b, Phương pháp hạ cốt không tiêu chuẩn
- Phương pháp này chủ yếu dựa vào đặc điểm hao mòn của chi tiết máy để xác định kích thước sửa chữa.
- Phương pháp xác định kích thước sau gia cơng. * Với hệ thống trục:
Gọi Do - Kích thước ban đầu.
Dmax - Kích thước lớn nhất. Dmin - Kích thước nhỏ nhất.
Sai lệch trung bình: ∆D = (Dmax – Dmin)/ 2 Lượng dư cần thiết để gia cơng là: ∆S
Vậy kích thước sau gia cơng: Ds = Dmin – 2.∆S
Hay : Ds = Dmax - 2.(∆D + ∆S)
Hình 3.3 Xác định kích thước của hệ thống trục
*Với hệ thống lỗ :
Kích thước sau gia cơng : Ds = Dmin + 2.(∆D + ∆S)
- Ưu điểm: Mở rộng được giới hạn khai thác của các chi tiết.
Hình 3.4 Xác định kích thước của hệ thống lỗ
- Khơi phục lại kích thước, hình dáng chất lượng bề mặt bằng các biện pháp: hàn, phun kim loại, mạ, lắp ghép các chi tiết phụ …Thay thế một phần chi tiết trên cơ sở lắp ghép nhờ nhiệt (lắp nóng).
+ Nhiệt độ đốt nóng chi tiết cần lắp ghép xác định theo công thức :
t = Hγ.D2.a +
Trong đó : H - Độ dơi mối ghép.
a – Khe hở cần thiết để lắp ghép. a = (0,15 ... 0,3) (mm)
γ - Hệ số giãn nở nhiệt của vật liệu. D - Đường kính lỗ hoặc trục.
c, Phương pháp hàn * Hàn thép:
+ Nếu chiều dài đắp lớn phải tiến hành phân đoạn chiều dài mỗi đoạn 100 ... 150 (mm), để chống biến dạng.
+ Hàn theo nguyên tắc đối xứng.
+ Sau mỗi lớp hàn phải gõ sạch xỉ hàn.
+ Đường hàn sau phải có chiều ngược chiều hàn trước (trường hợp hàn trồng). + Khi hàn đắp trục theo phương pháp xoắn ốc vừa hàn vừa quay trục.
+ Khi đắp các mặt đầu trục, đắp từ tâm trục ra khi đắp lỗ đắp theo chu vi.
+ Sau khi hàn xong để cải thiện tính cắt gọt các chi tiết thường được ủ trong hố
vôi, cát.
* Hàn gang: Khi hàn gang cần chú ý: + Nhiệt độ nung nóng: 650 ... 700oC.
+ Tốc độ nung nóng:
- Giai đoạn 1: Từ nhiệt độ bình thường đến 250oC với tốc độ nung Vnung = 600oC/p.
- Giai đoạn 2: Từ 250 ...750oC→ Vnung = 1200oC/p.
+ Tốc độ nguội: Từ từ, bằng cách ủ chi tiết vào hố vôi, hoặc cát khô. Nhiệt độ
ngừng hàn < 350oC.
+ Nếu hàn gang bằng phương pháp hàn nguội thì gia nhiệt đến nhiệt độ 130 ...
250oC.
d, Phương pháp phun kim loại
+ Bản chất của phương pháp là đốt nóng dây kim loại đến nhiệt độ nóng chảy,
sau đó dùng khơng khí nén có áp suất cao (7 ...10 kg/cm2) để thổi kim loại nóng chảy đắp lên bề mặt chi tiết.
- Ưu điểm: Đơn giản, dễ áp dụng, không làm phá hoại cấu trúc tinh thể chi tiết, chiều dày đắp lớn (5 ...6 mm), giá rẻ.
- Nhược điểm: Độ bám của kim loại hàn lên kim loại gốc kém, hạt kim loại bị ơxi hố trong q trình chuyển động. Đối với các chi tiết làm việc trong điều kiện tải trọng thay đổi theo chu kỳ thì khơng áp dụng phương pháp này.
- Quy trình phun đắp. Bước 1: Chuẩn bị chi tiết:
+ Tiện ren, làm lỗ để tăng độ bám dính.
+ Làm sạch hết gỉ, cáu cặn …của dây kim loại. Bước 2: Phun, cần đảm bảo:
+ Áp lực khí ổn định.
+ Vịng quay chi tiết hợp lý.
- Dựa vào việc đốt nóng dây kim loại người ta phân thành các phương pháp sau:
+ Phun kim loại bằng hồ quang.
+ Phun kim loại bằng ngọn lửa Ôxy – Axetylen. + Phun kim loại bằng dòng cao tần.
e, Phương pháp mạ điện
- Mạ điện được sử dụng trong trường hợp khi cần thiết phải có một lớp phủ
mỏng và bám chắc. Trong sửa chữa tàu thủy, người ta thường sử dụng các phương pháp phục hồi chi tiết bằng mạ điện sau đây: mạ thép, mạ crôm , mạ niken, mạ kẽm, mạ thiếc. - Quy trình mạ điện. Bước 1: Chuẩn bị bề mặt + Làm sạch bằng cát. + Mài nhẵn bóng. Bước 2: Cách li các bề mặt không cần mạ. Bước 3: Phủ lớp kim loại mạ bằng điện phân.
Bước 4: Rửa trung hoà làm sạch bề mặt bằng phương pháp điện hố. Đánh bóng
bề mặt (nếu chi tiết cần độ bóng cao).
- Lựa chọn phương án phục hồi chi tiết tối ưu.
- Do cặp ma sát giữa piston và xilanh không đảm bảo độ kín khít với độ mịn của cặp chi tiết nhỏ, do đó ta lựa chọn phương án mạ crơm để phục hồi kích thước.
- Ưu điểm: Phương pháp này là một phương pháp đã được ứng dụng khá lâu
trong việc phục hồi các chi tiết, đảm bảo được cơ tính hoạt động của cặp piston xilanh bơm cao áp phải thường xuyên làm việc trong điều kiện ma sát lớn vì crơm có khả năng chống mịn rất tốt. Ngồi ra phương pháp này cịn đảm bảo
tính đồng đều về cơ tính của vật liệu trên chi tiết được phục hồi. Phù hợp với hình thức sửa chữa tàu đơn chiếc ..... phụ tùng thay thế thiếu thốn.
- Nhược điểm: Phương pháp mạ crơm u cầu người thao tác phải có trình độ.
Ngồi ra nó chỉ thích hợp với các chi tiết cần phục hồi với chiều dày nhỏ. Thời gian gia cơng dài với các chi tiết có chiều dày lớn.