- Phương án nửa nhân tạo Phương án tự nhiên
CHẤT LƯỢNG BỀ MẶT ĐÃ GIA CÔNG
5.1 Khái niệm về chất lượng gia công:
Đối tượng của q trình cắt gọt là chi tiết gia cơng. Do ảnh hưởng của rất nhiều yếu tố có liên quan đến quá trình cắt gọt cho nên chi tiết thực tế được gia cơng ra bao giờ cũng có sai lệch so với chi tiết do người thiết kế suy nghĩ, tính tốn từ u cầu làm việc của nó.
Những sai khác giữa chi tiết gia cơng ra và chi tiết thiết kế được nghiên cứu thông qua khái niệm chất lượng chi tiết gia công. Sai lệch giữa chi tiết gia công và chi tiết thiết kế được phân ra làm hai nhóm:
- Nhóm sai lệch đại quan (tức bằng mắt thường cũng phát hiện được như sai lệch về kích thước, sai lệch về hình dáng, sai lệch về vị trí tương quan giữa các bề mặt trên chi tiết.
- Nhóm những sai lệch tế vi như độ nhấp nhô trên bề mặt đã gia cơng, sự thay đổi tính chất cơ lý hóa lớp sát bề mặt gia cơng (gọi là lớp bề mặt).
Để nghiên cứu nhóm sai lệch thứ nhất người ta có khái niệm độ chính xác gia cơng, để nghiên cứu nhóm sai lệch thứ hai người ta đưa ra khái niệm chất lượng bề mặt gia cơng.
Một cách khái qt ta có sơ đồ phân loại sai lệch như sau:
“Độ chính xác gia cơng” được coi là vấn dề cơ bản được giới thiệu đầy đủ trong môn học “Công nghệ chế tạo máy”. Ở đây ta chỉ đề cập đến vấn đề chất lượng bề mặt đã gia công.
5.2 Chất lượng bề mặt đã gia công:
Như sơ đồ phân loại sai lệch ở trên, chất lượng bề mặt đã gia cơng thuộc nhóm những sai lệch tế vi. Sai lệch kích thước Sai lệch hình dáng Sai lệch vị trí Nhấp nhơ bề mặt Thay đổi tính chất lớp bề mặt
Độ chính xác gia cơng Chất lượng bề mặt
Chất lượng chi tiết
Các sai lệch
Đặc trưng cho chất lượng bề mặt là:
1- Sự thay đổi tính chất cơ lý hóa lớp bề mặt. 2- Độ nhấp nhơ trên bề mặt.
Sự thay đổi lớp bề mặt đã được giới thiệu trong chương 4. Ở đây ta tập trung nghiên cứu độ nhấp nhô trên bề mặt. Các nguyên nhân gây ra độ nhấp nhô bề mặt khi gia công bao gồm:
+ Bề mặt đã gia cơng là sự sao chép hình dạng lưỡi cắt của dao (trên dao cóp các nhấp nhơ, nó sẽ sao chép lại tồn bộ cho bề mặt chi tiết gia cơng). + Do có lượng chạy dao S làm cho các vết cắt không liên tục.
+ Rung động của hệ thống công nghệ phát sinh ra từ lực cắt.
+ Do quá trình biến dạng và ma sát làm phát sinh những vết nứt tế vi.
Kết quả của những nguyên nhân trên đã để lại trên bề mặt của chi tiết sau khi gia cơng những vết lồi lõm như hình 5.1.