- Răng đầu tiên:
Chi tiết quay tròn và đồng thời chuyển động tịnh tiến dọc trục, đá mài quay tròn và sau mỗi lượt cắt lại đi sâu vào chi tiết một chiều sâu cắt t Chi tiết quay tròn, đá mài vừa quay tròn vừa thực hiện hai chuyển động tịnh tiến dọc và
-.Chi tiết quay tròn, đá mài vừa quay tròn vừa thực hiện hai chuyển động tịnh tiến dọc và
ngang.
b)Mài trịn trong:
Chi tiết và đá mài có chuyển động qua ngược nhau, đá mài có chuyển động ngang để ăn hết chiều sâu cần cắt. Đá mài hoặc chi tiết có chuyển động dọc trục để gia cơng hết chiều dài chi tiết (hình 15.1b).
c)Mài phẳng:
Có thể dùng chu vi hoặc mặt đầu của đá mài để mài phẳng (hình 15.1c). Đá mài có chuyển động quay trịn và sau mỗi hành trình bàn máy có chuyển động chạy dao để cắt hết bề mặt. Chi tiết kẹp trên bàn máy có chuyển động tịnh tiến hoặc quay theo bàn máy.
d)Mài dây:
Mài dây (hình 15.1d) ngày càng được sử dụng rộng rãi trong chế tạo máy. Các ưu điểm của mài dây là: không cần cân bằng hoặc sửa dây (như cân bằng và sửa các loại đá mài), có thể thay đổi đặc tính của q trình mài nhờ việc thay đổi cặp con lăn tiếp xúc. Chất kết dính để làm dây mài có hệ số ma sát với kim loại nhỏ nên lực cắt, nhiệt cắt sẽ giảm dẫn đến công suất và giá thành giảm và chất lượng tăng lên. Tuổi thọ của dây mài được đánh giá qua lượng kim loại hớt được và yếu tố này phụ thuộc vào lực căng dây, tốc độ dây, chuyển động chạy dao và vật liệu gia cơng.
e) Mài vơ tâm (hình 15.2)
Chi tiết được đặt tự do trên một thanh tỳ giữa hai viên đá: một viên đá mài đảm nhận nhiệm vụ cắt, viên kia đảm bảo làm quay chi tiết và làm cho chi
tiết dịch chuyển dọc trục (nhờ nó được đặt nghiêng một góc α= 1,5÷ 60 nên tạo ra chuyển động Sd= Vd.sinα) gọi là đá