- Răng đầu tiên:
35mm/s và có nhược điểm là độ giòn cao +Chất dính kết Bakelit (B).
Là chất nhựa nhân tạo chế tạo từ nhựa Cacbonic và Fomalin, nên có thể làm việc ở tốc độ căt lớn đến 50m/s, ở một số trường hợp đặc biệt có thể đến 70m/s. ở nhiệt độ trên 1800, chất dính kết Bakelit mất tính bền của nó. Vì vậy đá mài kiểu này khơng chịu được nhiệt độ cao, đồng thời không chịu được tác dụng của kiềm, cho nên trong dung dịch trơn nguội độ kiềm khơng được q 1.5 .
+Chất kết dính vunkahit (V) gồm 70 cao su và 30 lưu huỳnh. Đá mài có chất kết dính vunkahit có độ bền và tính đàn hồi cao hơn cả đá Bakelit, ngồi ra nó cịn giữ được tốt prơfin của đá, vì vậy chất dính Vunkahit được dùng để chế tạo đá mài định hình và các loại đá cắt đứt có chiều dày mỏng 0.3 0.5mm (với đường kính 150 200mm ).
Nhược điểm của đá mài này là độ xốp kém, mặt đá bị lì nhanh, chịu nhiệt kém (ở nhiệt độ
>2000C Vunkahit bị cháy) nên khi sử dụng nhất thiết phải dùng dung dịch nguội lạnh. Ở nhiệt độ 150oC Vunkahit bị mềm ra, hạt mài dễ ấn sâu vào chất kết dính, áp lực của hạt mài lên bề mặt gia công giảm, nên được sử dụng trong các nguyên công mài bóng, mài tinh.
15.3.4 Độ cứng:
Trong thời gian làm việc, hạt mài bị cùn đi, lực tác dụng vào hạt mài tăng lên, đến mức nào đó có thể làm cho hạt mài tróc ra khỏi bề mặt đá mài. Độ cứng của đá mài là khả năng chống lại sự tróc của hạt mài, trong thời gian làm việc. Đá mài gọi là mềm khi hạt mài dễ tróc ra và đá mài cứng khi hạt mài khó tróc hơn.
Theo tiêu chuẩn Liên Xơ, quy định các cấp tốc độ cứng đá mài như sau:
Độ cứng mài Mềm – M
Mềm vừa –CM Trung bình –C
Cứng vừa- CHI TIẾT Cứng –T Rất cứng –T Đặc biệt cứng - Ký hiệu M1, M2, M3 MV1, MV2 TB1, TB2 CV1, CV2, CV3 C1, C2, C3 RC1, RC2, RC3 ĐC1, ĐC2
Trong từng nhóm độ cứng, độ cứng tăng dần theo thứ tự 1, 2, 3
Đá mài có chất kết dính Keramic và Bakelit được chế tạo với tất cả các cấp độ cứng nêu trên. Đá mài có chất dính kết Vunkahit chỉ chế tạo các cấp độ cứng MV, IB, GV, C.
Độ cứng của đá mài được đo bằng phương pháp: Phun cát (với áp suất 1.5at), khoan lõm vào mặt đá mài (tác dụng tải trọng lên mũi khoan 25 35kg) và ấn lõm vào mặt đá mài bằng bi thép đường kính 6.35mm (theo chiều sâu của vết lõm để xác định độ cứng). Tuy nhiên các phương pháp trên chưa biểu hiện hoàn toàn khả năng làm việc của đá mài. Thường đánh giá chất lượng đá mài là tuổi bền của đá hoặc lượng tiêu hao khi cắt đi được 1cm3 vật liệu gia công. Khi mài vật liệu càng cứng, hạt mài mòn càng nhanh cần chọn đá mài mềm, (để hạt mài dễ tróc ra tạo khả năng tự mài sắc một phần) và ngược lại vật liệu gia cơng càng mềm, cần chọn đá mài có độ cứng` cao hơn, khi mài vật liệu dẽo (nhơm, đồng…) ngồi hiện tượng mòn các hạt mài, mặt đá mài cịn bị lì đi … (do phoi bịt kín các khe hở giữa các hạt) do vậy cần chọn đá mềm. Mặt tiếp xúc giữa đá mài và các chi tiết gia công càng lớn, hạt mài mòn càng nhanh cần chọn đá mài càng mềm.
15.3.5 Cấu trúc đá mài:
Tỉ lệ về số lượng của hạt mài, chất dính kết và khoảng trốngtrong mộtđơn vị thể tích của đá mài là đặc trưng của cấu trúc đá mài. Cấu trúc của đá có kí hiệu từ 0-12. Số hiệu của cấu trúc
chặt, từ 5-8 là cấu trúc trung bình và từ 9-12 là cấu trúc xốp. Trong một đơn vị thể tích đá mài, hạt mài càng lớn, cấu trúc của đá càng chặt.
Đá có cấu trúc xốp, khoảng hở giữa các hạt mài lớn mặt đá mài khó bị lì (phoi khó bị kẹt vào khoảng hở giữa các hạt mài). Mặt khác khi đá quay với tốc độ cao dễ tạo nên dịng khí lưu thơng giữa các khe hở đó, cũng như dung dịch làm nguội cũng dễ thẩm thấu qua các khe hở của hạt mài để làm nguội trực tiếp bề mặt gia cơng ở vùng mài. Tuy vậy đá mài có cấu trúc xốp cũng có nhiều nhựơc điểm là sức bền kém, không giữ được lâu prôfin của mặt đá.
Việc chọn cấu trúc của đá mài theo cách sau: trong mài tĩnh và mài định hình, chọn đá có cấu trúc chặt, bởi vì cần bảo đảm prơfin mặt đá mài. Đá mài có cấu trúc chặt trung bình dùng để mài thép đã tôi, mài sắc dụng cụ cắt và mài phẳng, mài trịn ngồi bằng mặt tròn của đá. Cấu trúc xốp dùng khi mài kim loại mềm và dẽo, khi mài phẳng mặt đầu của đá.