- Răng đầu tiên:
Hình 15.2b là phương pháp mài vơ tâm trong Đá dẫ n1 làm quay chi tiế t2 với tốc độ vct (vct rất bé so với tốc độ của đá vd) Con lăn 4 quay theo chi tiết 2, tỳ chặt chi tiết vào con lăn 5 Cuối hành trình làm việc cần 6 sẽ đẩy ch
với tốc độ của đá vd). Con lăn 4 quay theo chi tiết 2, tỳ chặt chi tiết vào con lăn 5. Cuối hành trình làm việc cần 6 sẽ đẩy chi tiết ra khỏi vị trí làm việc.
Mài vô tâm là phương pháp mài cho hiệu quả kinh tế cao, vì phương pháp này cho phép giảm được thời gian định vị và kẹp chặt chi tiết, ít gây phế phẩm, đồng thời không yêu cầu tay nghề cao và dễ tự động hóa.
f) Mài khơn:
Đây là phương pháp chủ yếu dùng gia công tinh lỗ. Đầu khơn gồm một thân có gắn một số thanh mài có độ hạt nhỏ (hình 15.3a). Khi mài đầu khơn quay với tốc độ v= 15÷ 75 m/ph và tịnh tiến chậm dọc trục với tốc độ vs = 5÷ 20 m/ph, do đó sẽ tạo thành những vết cắt chéo nhau (hình 15.3b). Độ chính xác khi mài khơn đạt cấp 5÷ 6, Ra = 0,4÷ 0,1 μm. Mài khơn cũng cho phép sửa được phần lớn sai số hình dạng của lỗ.
g)Mài siêu tinh:
Tương tự như mài khôn, nhưng mài siêu tinh thường dùng để gia cơng mặt ngồi và ngồi chuyển động quay tròn của chi tiết và chuyển động chạy dao dọc của thanh mài, thì thanh mài cịn có chuyển động lắc qua lại (dao động với biên độ 3÷ 5 mm với tần số 25÷ 50 htk/giây). Áp lực của thanh mài đặt vào bề mặt gia cơng bé (1,5÷ 2,5 KG/cm2). Độ bóng bề mặt gia cơng đạt được khi mài siêu tinh rất cao, có thể đạt Ra≤ 0,1 μm.
h)Đánh bóng:
Dùng bột mài hạt nhỏ trộn với dầu nhờn đặc bơi lên bánh đánh bóng đàn hồi quay với tốc độ cao.
15.2 Đặc điểm của phương pháp mài
Phương pháp mài có một số đặc điểm sau:
-)Tốc độ cắt khi mài lớn (khi mài trịn ngồi vđ= 18÷ 50 m/s, khi mài trịn trong vđ= 15÷ 35 m/s, khi mài phẳng bằng mặt trụ đá mài vđ= 18÷ 35 m/s, khi mài mặt phẳng bằng mặt đầu đá mài vđ= 20÷ 45 m/s). phẳng bằng mặt trụ đá mài vđ= 18÷ 35 m/s, khi mài mặt phẳng bằng mặt đầu đá mài vđ= 20÷ 45 m/s).