BỘ CÔNG THƯƠNG TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP TP HCM KHOA MAY THỜI TRANG BÁO CÁO TỐT NGHIỆP NGHIÊN CỨU MÔ HÌNH LEAN MANUFACTURING TẠI CÔNG TY CỔ PHẦN 28 1 GVHD Th S Lê Ngọc Lễ SVTH Nguyễn Quốc Trầm Lư.
Mục đích nghiên cứu
Giúp sinh viên nắm vững kiến thức về phương pháp quản lý hiệu quả Lean Manufacturing, từ đó áp dụng các công cụ Lean để giải quyết những vấn đề tồn đọng trong doanh nghiệp.
Giúp cho doanh nghiệp thấy được hiệu quả, lợi ích của Lean trong việc nâng cao chất lượng và năng suất sản xuất
Là một tài liệu tham khảo cho sinh viên.
Phương pháp và phạm vi nghiên cứu
Phương pháp nghiên cứu tài liệu
Phương pháp thu thập thông tin bằng sách báo và tài liệu Internet
Phương pháp thực nghiệm: nhằm xác định tính khả thi của việc định hướng ứng dụng Lean vào dây chuyền sản xuất áo veston tại Công ty Cổ phần 28.1
Phương pháp thống kê: thu thập các số liệu, phân tích, tổng hợp xử lý kết quả để đánh giá kết quả thực nghiệm
Phương pháp hỏi ý kiến chuyên gia trong quá trình nghiên cứu
Phương pháp so sánh đánh giá
GIỚI THIỆU VỀ CÔNG TY 28
Giới thiệu về công ty 28
1.1.1 Lịch sử hình thành và phát triển của công ty 28
Công ty 28, một doanh nghiệp Nhà nước trực thuộc Tổng cục Hậu cần của Bộ Quốc phòng, được thành lập theo quyết định số 579/QĐQP, có nguồn gốc từ Xí nghiệp May 28.
Vào ngày 23 tháng 4 năm 1976, Bộ Quốc phòng thành lập Công ty May X28 Đến năm 1992, công ty được đổi tên thành Công ty 28 theo quyết định số 71B QP/QP ngày 11 tháng 2 năm 1992 Vào tháng 1 năm 2006, công ty chính thức được thành lập theo mô hình công ty mẹ - công ty con bởi Tổng cục Hậu cần Công ty hoạt động với tư cách pháp nhân, thực hiện hoạch toán độc lập và có tên cùng địa chỉ giao dịch rõ ràng.
Tên Công ty: CÔNG TY CỔ PHẦN 28.1
Trụ sở chính: Số 03 Nguyễn Oanh, Phường 10, Quận Gò Vấp, Tp.HCM Điện thoại: (083) 8942238
Email: agtexhcm@gmail.vnn.vn
1.1.1.2 Ngành nghề kinh doanh của công ty (theo giấy phép kinh doanh)
Sản xuất và kinh doanh hàng may mặc, hàng dệt, nhuộm, sợi, trang thiết bị ngành may
Kinh doanh vật tư, thiết bị, nguyên liệu, hóa chất phục vụ ngành dệt, nhuộm
Kinh doanh xuất nhập khẩu sản phẩm ngành dệt may
Kinh doanh xăng dầu Đầu tư phát triển cơ sở hạ tầng công nghiệp, dân dụng và kinh doanh nhà đất
Kinh doanh những ngành nghề khác mà pháp luật không cấm
1.1.1.3 Một số đặc điểm của công ty
Công ty 28, trực thuộc Quân đội và được quản lý bởi Tổng cục Hậu cần, không chỉ có nhiệm vụ sản xuất phục vụ quốc phòng mà còn tham gia vào hoạt động kinh tế.
Đối với nhiệm vụ sản xuất quốc phòng: dệt và may phục vụ theo kế hoạch của Bộ quốc phòng
Công ty thực hiện nhiệm vụ sản xuất kinh tế và hoạt động trong nhiều lĩnh vực khác theo giấy phép kinh doanh Với tư cách là một doanh nghiệp Nhà nước, mục tiêu chính của Công ty là tối đa hóa lợi nhuận.
Chất lượng sản phẩm là một trong những ưu điểm nổi bật của Công ty 28 Năm 1995, công ty đã tham gia Hội triển lãm Quốc tế Hàng Công nghiệp Việt Nam tại Giảng Võ, Hà Nội, khẳng định cam kết của mình đối với sự xuất sắc trong sản phẩm.
Công ty 28 đã đạt được 03 Huy chương vàng cho Bộ Đại lễ phục cấp tướng, Bộ Veston
Nam và Bộ Veston Nữ Trong năm 2001 Công ty cũng đã đạt chứng chỉ ISO – 9002 và
Hệ thống Quản lý chất lượng sản phẩm trong sản xuất kinh doanh
Công ty 28 đã nhận được Huân chương Lao động hạng 3 và nhiều bằng khen từ Quân đội nhờ vào những đóng góp to lớn từ Ngân sách Nhà nước.
Công ty 28 đã lớn mạnh không ngừng nhờ vào sự năng động trong sản xuất kinh doanh của mình
Từ một xưởng sản xuất quân trang của chế độ cũ do Ban Quân quản bàn giao đầu năm 1976, đến nay Công ty có:
Trong lĩnh vực sản xuất, có năm xí nghiệp nổi bật bao gồm Công ty cổ phần 28.1, Công ty cổ phần 28.2, Công ty cổ phần Đà Nẵng 28.4, Công ty cổ phần Quãng Ngãi 28.5 và Công ty cổ phần Bình Phú 28.3 Các xí nghiệp này hoạt động trong nhiều lĩnh vực khác nhau như dệt, nhuộm, sản xuất sợi, đo may và thương mại, đóng góp quan trọng vào sự phát triển của ngành công nghiệp.
7 phòng Nghiệp vụ: Phòng Kế hoạch, Phòng Tài chính – Kế toán, Phòng Kỹ thuật
Hình 1.2 Sơ đồ Mô hình công ty Mẹ - công ty Con của công ty 28
1.1.2 Quá trình hình thành và phát triển của công ty cổ phần 28.1
Hình 1.3 Công ty cổ phần 28.1
Công ty cổ phần 28.1, một trong những công ty thành viên của Công ty 28, hoạt động với hạch toán kinh tế độc lập và 100% vốn do Tổng công ty 28 cấp từ ngân sách Đặt tại Tp Hồ Chí Minh, Công ty cổ phần 28.1 đã trải qua nhiều thăng trầm trong quá trình hình thành và phát triển cùng với Công ty 28.
Năm 1992, công ty được thành lập dựa trên cơ cấu và nền tảng của Cơ sở 1, Xí nghiệp
28 với quy mô hoạt động nhỏ, chủ yếu thực hiện nhiệm vụ may quân phục cho quân đội
Tháng 9/1994, Xí nghiệp được Bộ quốc phòng đầu tư nâng cấp nhà xưởng, trang
CÔNG TY CỔ PHẦN CHI PHỐI CỦA CÔNG TY MẸ (Có trên 50% vốn điều lệ)
- Công ty cổ phần may 28-2 (51%)
- Công ty cổ phần may Đà Nẵng 28-4 (70%)
- Công ty cổ phần may Quãng Ngãi 28-5(50%)
Công ty liên kết của công ty
Công ty cổ phần My Bình chuyên về thiết bị máy móc đã hoàn thiện bộ máy quản lý, nhờ sự hỗ trợ của Tổng công ty, giúp công ty chủ động trong việc tổ chức sản xuất kinh doanh, tìm kiếm khách hàng và mở rộng thị trường cả trong và ngoài nước.
Vào tháng 6 năm 1996, Xí nghiệp đã được công ty mẹ giao nhiệm vụ tiếp nhận cửa hàng đo may, nhằm phục vụ nhu cầu đo may cho cán bộ trung cao cấp trong quân đội tại 30 tỉnh thành phía Bắc.
Năm 2003, bộ phận đo may tách ra thành xí nghiệp đo may trực thuộc Tổng Công ty
Tháng 1/2006, xí nghiệp chính thức trở thành Công ty TNHH NN một thành viên thuộc Tổng công ty 28 Đến nay là thành Công ty cổ phần 28.1
1.1.2.2 Chức năng và phạm vi hoạt động sản xuất - kinh doanh a Chức năng
Công ty cổ phần 28.1 chuyên sản xuất và kinh doanh các sản phẩm may mặc phục vụ cho quốc phòng và kinh tế, bao gồm các mặt hàng quốc phòng như bộ quân phục cán bộ đông len và đại lễ phục, cùng với các sản phẩm kinh tế như bộ veston nam, nữ và nhiều sản phẩm may mặc khác Công ty hoạt động theo quy chế và quy định của Tổng công ty Mẹ, cũng như các quy định của pháp luật, Tổng cục hậu cần và Bộ Quốc phòng, đồng thời có quyền lựa chọn hình thức kinh doanh và đầu tư khi được sự cho phép của Công ty mẹ.
1.1.2.3 Quy mô, cơ cấu tổ chức của công ty a Quy mô
Công ty cổ phần 28.1 đang trên đà phát triển mạnh mẽ, với quy mô ngày càng mở rộng Hiện tại, công ty sở hữu 4 phòng nghiệp vụ và 2 phân xưởng sản xuất, đáp ứng nhu cầu ngày càng tăng của thị trường.
1000 lao động và hơn 800 máy móc thiết bị các loại b Cơ cấu
Hình 1.4 Sơ đồ tổ chức công ty 28.1 c Trách nhiệm và quyền hạn của Giám đốc công ty
Chịu trách nhiệm quản lý toàn bộ hoạt động của Công ty cổ phần 28.1 theo kế hoạch đã được phê duyệt, đồng thời đảm bảo cung cấp đầy đủ nguồn lực cho các hoạt động sản xuất kinh doanh của công ty.
Quyền hạn của các phòng ban trong công ty bao gồm việc sử dụng các nguồn lực để tổ chức và thực hiện các hoạt động sản xuất kinh doanh Họ có trách nhiệm điều hành và quản lý các hoạt động của công ty, đồng thời ký phê duyệt các văn bản theo thẩm quyền của giám đốc công ty, dựa trên phân công và phân cấp của công ty.
Quan hệ với khách hàng
Xây dựng kế hoạch sản xuất, kiểm soát quá trình sản xuất
Kiểm soát chất lượng sản phẩm do khách hàng cung cấp
Kiểm soát công tác xuất nhập khẩu
Xác định định mức vật tư, kỹ thuật
Quản lý chất lượng sản phẩm theo hệ thống
Giám sát việc kiểm tra chất lượng sản phẩm trong quá trình sản xuất
Báo cáo sự không phù hợp của sản phẩm, đề xuất các hành động khắc phục phòng ngừa
Phòng Tài chính – Kế toán:
Lập kế hoạch tài chính và kiểm soát ngân quỹ
Cung cấp các dữ liệu, số liệu cần thiết cho công tác quản trị cỉa Giám đốc
Phòng Hành chính – Hậu cần:
Điều hành công tác hành chính, văn thư, hậu cần cho Công ty 28.1
Kiểm soát và đảm bảo an toàn cho Công ty cả về vật tư, trang thiết bị cũng như công tác PCCC
Kiểm soát công văn và FAX
Quản lý lao động và máy móc thiết bị của phân xưởng
Triển khai sản xuất theo kế hoạch sản xuất, kiểm soát quá trình sản xuất
Cắt vải đúng với yêu cầu hoạt động sản xuất của doanh nghiệp
Đảm bảo cung cấp đầy đủ BTP chi tiết được cắt, ép đúng theo yêu cầu cho chuyền sản xuất
Bộ phận ủi hoàn thành, bao gói, đóng thùng
Nhập kho chờ xuất hàng
Hình 1.5 Sơ đồ Quy trình sản xuất của công ty
Thuộc phòng kế hoạch quản lý, sau khi nhận được lệnh sản xuất từ phòng kế hoạch sẽ tiến hành cung cấp NPL cho các bộ phẩn sản xuất
Quá trình sản xuất từ khâu trải vải đến khi nhập kho BTP cần được thực hiện một cách chính xác, đảm bảo chất lượng các thông số của BTP Việc ép keo cũng phải tuân thủ đúng yêu cầu kỹ thuật để đạt hiệu quả tối ưu.
Phân xưởng may thực hiện quy trình sản xuất khép kín từ khi cắt đến khi xuất hàng
Tổng quan về hệ thống sản xuất Lean Manufacturing
1.2.1 Khái niệm về Lean manufacturing
Sản xuất tinh gọn, hay còn gọi là Lean manufacturing, là một phương pháp quản trị doanh nghiệp hiện đại nhằm tối ưu hóa quy trình sản xuất Phương pháp này giúp giảm thiểu lãng phí không cần thiết trong quá trình sản xuất và kinh doanh, từ đó nâng cao hiệu quả hoạt động và gia tăng doanh thu lợi nhuận cho doanh nghiệp.
Sự thay đổi trong Lean manufacturing có thể gây gián đoạn cho quá trình sản xuất nếu không tuân thủ đúng nguyên tắc Hơn nữa, phương pháp này có thể không phù hợp với chiến lược kinh doanh của một số doanh nghiệp Vì vậy, các nhà lãnh đạo cần nghiên cứu kỹ lưỡng về Lean manufacturing trước khi áp dụng vào quản trị doanh nghiệp.
1.2.2 Lịch sử hình thành và phát triển của Lean Manufacturing
Lean Manufacturing là một phương pháp sản xuất bắt nguồn từ các hoạt động thực tiễn trong doanh nghiệp, nhằm giảm thiểu lãng phí và tối ưu hóa quy trình sản xuất Khác với nhiều lý thuyết khác, Lean Manufacturing được phát triển từ những kinh nghiệm thực tế, do đó, việc tìm hiểu lịch sử của phương pháp này giúp chúng ta tiếp thu những bài học quý giá từ những doanh nghiệp đã thành công trong việc áp dụng nó.
Trong những năm 1920, Ford đã áp dụng nhiều quan niệm Lean, trở nên quen thuộc với nhiều kỹ sư công nghệ Sau Thế chiến II, với sự hỗ trợ của Taiichi Ohno và Shigeo Shingo từ Toyota, Toyoda đã giới thiệu và liên tục cải tiến hệ thống sản xuất nhằm giảm thiểu hoặc loại bỏ các công việc không tạo ra giá trị, những yếu tố mà khách hàng không muốn phải trả thêm.
Các quan niệm và kỹ thuật được sử dụng trong hệ thống này được gọi là hệ thống sản xuất
Toyota đã giới thiệu và phổ biến mô hình sản xuất tinh gọn (Lean manufacturing) tại Hoa Kỳ Các nguyên tắc Lean ngày càng trở nên thực tiễn, không chỉ áp dụng trong sản xuất mà còn được triển khai hiệu quả ở các khối văn phòng.
Quá trình hình thành và phát triển Lean theo sơ đồ như sau:
Lịch sử hình thành và áp dụng Lean bắt đầu từ giai đoạn sản xuất đơn chiếc (Skilled Craftmanship) vào những năm 1900, khi Frederich Taylor giới thiệu các phương pháp như tiêu chuẩn hóa công việc, nghiên cứu thời gian và thao tác chuẩn Thời kỳ này đặc trưng bởi sự phụ thuộc vào kỹ năng và sự khéo léo của người lao động, khi mà công nghệ và kỹ thuật chưa phát triển mạnh mẽ.
Vào những năm 1930, thời kỳ sản xuất hàng loạt đã được Henry Ford giới thiệu, nhấn mạnh tầm quan trọng của dây chuyền lắp ráp trong việc tạo ra dòng nguyên liệu liên tục Phương pháp này không chỉ chuẩn hóa các quy trình sản xuất mà còn giúp loại bỏ lãng phí, nâng cao hiệu quả trong sản xuất đơn chiếc.
Skilled Craftmanhip sản xuất hàng loạt Mas Production cách tiếp cận Lean Lean Manufacturing
Các tổ chức Việt Nam áp dụng Lean
Cách tiếp cận Lean Manufacturing bắt nguồn từ hệ thống sản xuất Toyota (TPS) vào những năm 1960, chịu ảnh hưởng mạnh mẽ từ các chuyên gia như Edwards Deming và Juran Sau Thế chiến thứ II, Nhật Bản đã nổi bật với chất lượng sản phẩm, và từ thập niên 1960, các công ty toàn cầu đã áp dụng các ý tưởng cải tiến này Năm 1950, Eiji Toyoda cùng các giám đốc đã thực hiện chuyến nghiên cứu tại các nhà máy Hoa Kỳ và nhận thấy kỹ thuật sản xuất hàng loạt không có nhiều thay đổi từ những năm 1930 Taiichi Ohno, qua quan sát thực tế, đã phát hiện ra sự lãng phí lớn trong sản xuất hàng loạt, dẫn đến tồn kho thành phẩm và bán thành phẩm, cũng như tổn thất do phế phẩm Tình trạng nơi làm việc hỗn loạn và khó kiểm soát, với xe nâng di chuyển khối lượng lớn vật liệu, khiến nhà máy trông giống như một kho chứa hơn là một cơ sở sản xuất.
Không mấy ấn tượng trước những hình ảnh như vậy, Ông Ohno và các cộng sự trong
Toyota đã nhận ra cơ hội để phát triển tại Mỹ và bắt đầu bằng việc nghiên cứu cuốn sách “Hôm nay và ngày mai” của Henry Ford, trong đó nhấn mạnh tầm quan trọng của việc tạo dòng nguyên liệu liên tục, chuẩn hóa quy trình và loại bỏ lãng phí Mặc dù Ford không luôn thực hiện điều này, Toyota đã kế thừa bài học từ ông và quan sát "hệ thống kéo" hiệu quả tại các siêu thị Mỹ, nơi hàng hóa được bổ sung đúng theo lượng tiêu thụ Điều này giúp Toyota sản xuất phù hợp với nhu cầu thực tế Ngoài ra, Toyota cũng áp dụng triết lý chất lượng của W Edwards Deming, nhấn mạnh rằng việc đáp ứng và vượt qua mong đợi của khách hàng là nhiệm vụ cốt lõi của tổ chức.
Deming nhấn mạnh tầm quan trọng của khách hàng, mở rộng khái niệm này để bao gồm cả khách hàng bên trong và bên ngoài Toyota áp dụng nguyên tắc cải tiến liên tục thông qua chu trình PDCA: Hoạch định – Thực hiện – Đo lường – Cải tiến, còn được gọi là chu trình Deming Những yếu tố này đã góp phần hình thành Hệ thống sản xuất Toyota (Toyota Production System).
System – TPS), tập trung vào việc sản xuất dòng sản xuất 1 sản phẩm liên tục (one – piece
Để tối ưu hóa quy trình sản xuất, cần rút ngắn thời gian bằng cách loại bỏ lãng phí ở từng công đoạn Mục tiêu là đạt được chất lượng tốt nhất với chi phí thấp nhất, đồng thời đảm bảo an toàn và nâng cao tinh thần làm việc của nhân viên.
1.2.3 Mục tiêu của Lean Manufacturing
Lean Manufacturing, hay còn gọi là Lean Production, là một hệ thống công cụ và phương pháp tập trung vào việc loại bỏ lãng phí trong quy trình sản xuất Hệ thống này mang lại lợi ích chính là giảm chi phí sản xuất, nâng cao năng suất và rút ngắn thời gian sản xuất.
Lean Manufacturing giúp đạt được các mục tiêu cụ thể như sau:
Giảm thiểu sai sót và lãng phí là điều cần thiết để tối ưu hóa quy trình sản xuất Điều này bao gồm việc hạn chế sử dụng nguyên vật liệu vượt mức, giảm thiểu phế phẩm có thể tránh được, và tiết kiệm chi phí liên quan đến việc tái chế phế phẩm Đồng thời, cần loại bỏ những tính năng không cần thiết trên sản phẩm mà khách hàng không yêu cầu.
Rút ngắn thời gian sản xuất là một yếu tố quan trọng để nâng cao hiệu quả hoạt động Điều này có thể đạt được bằng cách giảm thời gian chờ đợi giữa các công đoạn, tối ưu hóa thời gian chuẩn bị cho quy trình và giảm thiểu thời gian chuyển đổi mẫu mã hay quy cách sản phẩm.
Giảm mức tồn kho là một chiến lược quan trọng nhằm tối ưu hóa quy trình sản xuất, đặc biệt là giảm thiểu hàng tồn kho dở dang giữa các công đoạn Khi mức tồn kho giảm, doanh nghiệp sẽ cần ít vốn lưu động hơn, từ đó nâng cao hiệu quả tài chính và giảm chi phí vận hành.
Tiếp nhận đơn hàng
2.1.1 Nhận thông tin đơn hàng
Loại hàng: Quần tây nam, quần không ủi plis
Số lượng: 2008 cái Đặc điểm của mã hàng:
Quần STITCH PIX không đầu quai nhê
Thân trước không ly, có 2 túi xéo bên sườn
Thân sau có 2 túi 1 cơi và 2 pence nằm trên mỗi túi
2.1.2 Xây dựng tài liệu chuẩn bị may mẫu
Sau khi tiếp nhận đơn hàng, bộ phận Khách Hàng sẽ cung cấp vải để may mẫu, trong khi bộ phận Kỹ Thuật nghiên cứu mã hàng và xây dựng các tài liệu cần thiết cho quy trình may mẫu và sản xuất.
To bản diễu J 1/8 1 1/2 1 1/2 1 1/2 1 1/2 1 1/2 1 1/2 1 1/2 Đáy trước trừ lưng 1/4 10 1/2 10 7/8 11 3/8 11 3/4 12 1/4 12 5/8 13 1/8 Đáy sau trừ lưng 1/4 15 1/4 15 5/8 16 1/8 16 1/2 17 17 3/8 17 7/8
Vị trí mông từ đáy 0 3 1/4 3 1/4 3 1/4 3 1/4 3 1/4 3 1/4 3 1/4
Mông đo 3 điểm 3/8 23 1/4 24 1/4 25 1/4 26 1/4 27 1/4 28 1/4 29 1/4 Đùi dưới đáy 1" 1/4 13 3/4 14 1/4 14 7/8 15 3/8 16 16 1/2 17 1/8
Rộng lai tại cạnh giàng
Vị trí passant từ đường may sườn 1/8 1 3/4 1 3/4 1 3/4 1 3/4 1 3/4 1 3/4 1 3/4
Miệng túi trước đo theo eo 1/8 7/8 1 1 1 1 1/8 1 1/8 1 1/8
Miệng túi trước đo theo sườn 1/8 6 3/4 7 7 7 7 1/4 7 1/4 7 1/4
Rộng bao túi trước nơi rộng nhất 1/4 6 3/4 7 7 7 7 1/4 7 1/4 7 1/4
To bản đáp nhỏ túi trước 1/8 1 1/4 1 1/4 1 1/4 1 1/4 1 1/4 1 1/4 1 1/4
To bản cơi túi sau 1/8 1/2 1/2 1/2 1/2 1/2 1/2 1/2
Dài bao túi sau từ đường tra lưng 1/4 9 9 1/4 9 1/4 9 1/4 9 1/2 9 1/2 9 1/2
Vị trí túi sau từ đường tra lưng 1/8 2 5/8 2 3/4 2 3/4 2 3/4 2 7/8 2 7/8 2 7/8
Vị trí túi sau từ giữa sau 1/8 2 1/4 2 3/8 2 1/2 2 5/8 2 3/4 2 7/8 3
THÔNG SỐ SẢN XUẤT MGK20250
Cắt và may mẫu
Hình 2.2 Sơ đồ qui trình cắt và may mẫu
2.2.1 Quá trình kiểm tra tài liệu, rập mẫu
P.KH giao tất cả NPL cho bộ phận may mẫu
P.KT giao rập cứng và các tài liệu cần thiết cho tổ may mẫu
Các tài liệu cần cho bộ phận may mẫu: bảng thông số kích thước, bảng HDSD NPL, rập may mẫu, quy cách may
Bộ phận may mẫu nhận và kiểm tra tất cả NPL, tài liệu trước khi tiến hành cắt và may mẫu
Đối với nguyên liệu: Kiểm tra về loại vải, khổ vải, màu sắc
Đối với phụ liệu: Kiểm tra về mã hàng, màu sắc, số lượng, chất lượng (tùy từng loại phụ liệu mà có cách kiểm tra khác nhau)
Đối với rập: Kiểm tra size rập, số lượng chi tiết, dấu bấm trên rập
Sau khi kiểm tra tất cả đều đủ điều kiện thì tiến hành cắt vải để may mẫu cho khách hàng duyệt
Rập mẫu NPL may mẫu
Tổ may mẫu tiến hành trải vải (bằng tay)
Đặt rập cứng lên vải theo từng size, đảm bảo đúng canh sợi
Dùng phấn sắt nét để vẽ
Cắt tay từng chi tiết sao cho chính xác nhất
Tổ may mẫu phân chia công đoạn may
Các nhân viên may mẫu phải dựa theo tài liệu kỹ thuật, yêu cầu của khách hàng để may sản phẩm mẫu
Mẫu may xong cần được kiểm tra tất cả thông số, chất lượng trước khi gửi cho khách hàng duyệt
2.2.4 Những vấn đề cần lưu ý
Trong khi may nếu phát hiện điều bất hợp lý phải báo ngay đến trưởng phòng kỹ thuật để báo cho khách hàng
Khi khách hàng chấp nhận mẫu đối, chúng ta sẽ tiến hành giác sơ đồ Ngược lại, nếu khách hàng không chấp nhận, bộ phận kỹ thuật cần điều chỉnh lại rập dựa trên bản duyệt đã được khách hàng cung cấp.
Trường hợp mẫu đối được khách hàng góp ý chỉnh sửa thì P.KT sẽ chỉnh sửa theo yêu cầu của khách hàng.
Kiểm tra mẫu may và chờ khách hàng duyệt mẫu
Nhân viên thiết kế rập và làm TCKT sẽ tiến hành kiểm tra mẫu về ngoại quan, thông số, đường may và yêu cầu kỹ thuật trước khi gửi cho khách hàng.
Sản phẩm không đạt yêu cầu chất lượng theo tiêu chí của khách hàng, bao gồm các yếu tố như chất lượng, thông số và yêu cầu kỹ thuật Cần ghi chép đầy đủ thông tin và gửi trả lại cho tổ mẫu sửa chữa để tiến hành kiểm tra và may lại mẫu.
Đạt: Chuyển mẫu cho P.KH, P.KH kiểm tra lại một lần nữa và gửi mẫu cho khách hàng duyệt
Áo mẫu cần được gắn thẻ bài để ghi lại đầy đủ thông tin sản phẩm, bao gồm tên style, kích thước, màu sắc, loại vải và ngày tháng hoàn thành mẫu.
Khách hàng sẽ gửi mail, hoặc ký trực tiếp lên sản phẩm
Đạt: Mẫu may đã được khách hàng đồng ý, sẽ tiếp tục chuẩn bị các bước tiếp theo tiến hành cho sản xuất
Không đạt: Nếu khách hàng không đồng ý mẫu hay có góp ý chỉnh lại rập sẽ quay lại các bước liên quan trong quy trình.
Chuẩn bị sản xuất
2.4.1 Chuẩn bị nguyên phụ liệu
Hình 2.3 Sơ đồ tổ chức của kho nguyên phụ liệu
Tất cả nguyên phụ liệu khi nhập vào kho tạm chứa cần được đo đếm và phân loại, nhằm đảm bảo việc xử lý và sử dụng nguyên phụ liệu một cách hợp lý, tiết kiệm, từ đó giúp hạ giá thành sản phẩm.
Nhân viên kho kiểm tra sơ bộ về số lượng, màu sắc, hình dáng và sắp xếp nguyên phụ liệu theo quy định
Trong quá trình kiểm tra hàng hóa, nếu phát hiện có sự không khớp về chủng loại nguyên liệu, số lượng trên phiếu hoặc màu sắc, cần phải báo cáo ngay để xác định rõ ràng từng loại kiện.
Nhập kho tạm chứa Đo đếm
Hàng hợp quy cách Hàng chờ xử lý
Kho chính thức Hàng không hợp
Khi phá kiện tránh làm rách hoặc hỏng nguyên phụ liệu
Hình 2.4 Nhân viên kiểm tra nguyên liệu trước khi nhập kho
2.4.1.2 Kiểm tra chất lượng nguyên phụ liệu a Kiểm tra nguyên liệu
Quy trình kiểm tra độ co rút:
P.KT mang vải đi kiểm tra độ co rút, sau đó tiến hành so sánh với các số liệu ban đầu để tính toán độ co rút của vải, căn cứ vào độ co rút đã tính được mà cộng trừ thêm vào công thức thiết kế rập cho phù hợp
Bước 1: Cắt mẫu vải có kích thước 60x 60cm
Bước 2: Đánh dấu 4 điểm trên vải bằng cách khâu chỉ khác màu (50x50cm)
Bước 3: Đem vải đi thử độ co bằng cách giặt vải 3-5 lần
Bước 4 trong quy trình xử lý vải là làm khô bằng cách sấy Sau khi sấy, cần đo lại kích thước của vải theo chiều ngang và chiều dọc, lưu ý vị trí chỉ khâu có thể khác nhau Sau đó, áp dụng công thức tính độ co vải: L2 (%) = (Lo – L1) / L0 x 100%.
+ L2: là độ co rút vải
+ L0: chiều dài ban đầu của mẫu trước khi được
+ L1: chiều dài ban đầu của mẫu sau khi được kiểm tra
-Bước 5: Ghi nhận số liệu và lập biên bản báo cáo
Bảng 2.2 Biên bản thử độ co vải
BIÊN BẢN THỬ ĐỘ CO VẢI
Kiểm tra ép keo qua máy:……….nhiệt độ:… thời gian: … độ nén….…
Stt Số cây vải Ép keo+ ủi ( TT, nẹp) Ép keo+ ủi (
Co ngang Co dọc Co ngang Co dọc
Quá trình kiểm tra lỗi vải:
Hình 2.5 Máy kiểm lỗi vải Hình 2.6 Vải chờ kiểm tra lỗi
Quá trình kiểm tra vải được thực hiện bằng cách cho vải đi qua máy kiểm vải có đèn chiếu sáng Nhân viên sẽ kiểm tra vải bằng mắt thường và dán nhãn mũi tên vào vị trí có lỗi Tất cả các lỗi vải sẽ được ghi nhận, số điểm lỗi sẽ được tính toán theo hệ thống 4 điểm, và một báo cáo kiểm tra sẽ được lập để tổng hợp kết quả.
Hình 2.7 Nhân viên kĩ thuật kiểm tra lỗi vải
Mức độ chấp nhận lỗi là 1% lỗi/cây vải
Kiểm tra vải 10% trên tổng số lượng đơn hàng, nếu nhân viên kiểm vải đã đến mức
10% của tổng số mà phát hiện vải có nhiều lỗi thì bắt buộc phải kiểm tra vải hết 100% tổng số lượng
Nếu vải không đạt tiêu chuẩn chất lượng, cần thông báo ngay cho phòng Khách Hàng để phối hợp với khách hàng, đảm bảo xử lý kịp thời vấn đề liên quan đến vải của mã hàng mà khách hàng đã đặt cho nhà máy.
Quy trình kiểm tra khổ vải:
Nhân viên kho sử dụng thước có chiều dài lớn hơn khổ vải để đo, đặt thước vuông góc với chiều dài vải và thực hiện đo mỗi 5 mét một lần Đối với cây vải cuộn tròn, quá trình đo được thực hiện 3 lần.
Lần 2 đo lùi vào trong 3m
Trong bước 2, khi kiểm tra khổ vải thực tế trên phiếu 2cm, cần nhanh chóng báo cáo cho P.KH để thực hiện kiểm tra kịp thời và phản ánh với nhà cung cấp.
Bước 3: Ghi nhận lại số liệu kiểm tra vào biên bản kiểm tra
Bảng 2.3 Biên bản kiểm tra khổ vải
Lần 2 đo lùi vào trong 3m
Lần 3 đo lùi vào trong 5m b Kiểm tra phụ liệu
Hình 2.8 Khu vực phụ liệu hàng lever style
Về số lượng có thể kiểm tra bằng cách đếm hoặc cân phụ liệu (đối với nút, móc quần, nhãn, thẻ bài,…)
Về chất lượng: quan sát bằng mắt thường để phát hiện lỗi của phụ liệu
Khi đếm số lượng phụ liệu cần song song kiểm tra về chất lượng: màu sắc, kích thước, thông tin (nếu có),… c Cân đối NPL
Công việc cân đối nguyên phụ liệu do P.KT thực hiện
Khi nguyên phụ liệu thiếu hoặc không đúng quy cách, cần tính toán số lượng sản phẩm có thể sản xuất và xác định ảnh hưởng đến các đơn hàng (PO) và kích thước (size) liên quan Từ đó, cần thảo luận với khách hàng để tìm ra giải pháp phù hợp.
Bảng 2.4 Bảng cân đối nguyên phụ liệu
Màu sắc Số lượng Định mức 2%
2 Vải chính HSK80585 #6 Xanh đen
3 Vải chính HSK80364_ BLACK Đen
38 Thẻ bài thành phần 63% Polyester, 35%
39 Thẻ bài thành phần 64% Polyester, 34%
55 Băng keo trắng 22 0.030 1 d Hướng dẫn sử dụng NPL - Bảng màu
Công việc lập bảng HDSD NPL do P.KH thực hiện P.KH tạo bảng màu, lấy mẫu
Quá trình tạo bảng màu cho NPL được thực hiện một cách cẩn thận, đảm bảo rằng mẫu NPL gắn vào bảng màu hoàn toàn phù hợp với yêu cầu của mã hàng trong Trim list mà khách hàng cung cấp.
Bảng màu phải được khách hàng ký xác nhận mới được giao đến các bộ phận liên quan, tiến hành sản xuất
Hình 2.9 Bảng sử dụng nguyên phụ liệu được kí xác nhận
Bảng 2.5 Bảng sử dụng nguyên phụ liệu
STYLE SHELL FABRIC Pocketing, Binding at back Rise & seam allowance of fly, under fly
Otton fabric cover hook & bar
Outer WB must bias cut this interlining in bulk
Back pocket welt, front pocket facing, top fly, under fly, back pocket opening, belt loop
Interlining support for hook & bar
Vải chính - knit body fabric ponte deroma -
Lót túi, lót paget, viền đáy sau Đệm móc Keo lưng ngoài Cơi túi, đỡ paget, cơi túi sau, đáp túi, day passant, vị trí mổ túi
P11076*114#1152B#BLACK 2-MSC-2-3239-59#BLACK FPX333****BLACK 2-MSC-
Bảng 2.6 Bảng sử dụng nguyên phụ liệu
Chỉ may nhãn chính, chỉ đính thẻ bài kẹp lưng
May diễu bao túi, cầu túi, vắt sổ, chỉ vắt sổ bìu, suốt diễu baget, chỉ may viền lót lưng (suốt diễu lưng)
Chỉ đóng nút, quấn chân nút
Chỉ may là một yếu tố quan trọng trong ngành may mặc, bao gồm các loại như chỉ VS, chỉ diễu may chính, chỉ bọ và chỉ móc xích Các loại chỉ này được sử dụng cho nhiều mục đích khác nhau, từ việc may quần đến việc vắt dây passant và may dây kéo Ngoài ra, chỉ diễu kết hợp với may chính cũng đóng vai trò quan trọng trong việc hoàn thiện sản phẩm, cùng với chỉ bọ quần và thùa khuy chính, tạo nên sự tinh tế và chất lượng cho sản phẩm may mặc.
Chỉ vắt lai Thùa tim khuy
Tex27-tkt120 (Astra60/3) Gral 50D/2 TEX 240
Bảng 2.7 Bảng sử dụng nguyên phụ liệu
Front pocket opening, coin pocket opening
Main label Size label Care label
THUN Keo tape miệng túi trước, đồng xu
Tape passant Nút Dây kéo Móc đóng quần
Nhãn chính Nhãn size Nhãn HDSD-7-
ART#STF-AR-ML03- CR-7-MSC-
ART#STF -AR- SL02-BL- N- Size/COO label MADE IN
Bảng 2.8 Bảng sử dụng nguyên phụ liệu
PO LABEL Hangtas- Combo tag: soft, durable knit printed combo hangtag
Sticker Poly Carton Desiccants Tissue paper
Nhãn PO Thẻ bài có dây treo
– STF-AR-HT-3- CR-PONTE
Nhãn dán Bao nylon Túi chống ẩm Giấy lụa
8-A20064T*PP SIZE & COLOR - theo cỡ - màu
PENDING Theo màu - style 5g & 25g Dài 55cm x rộng
28 x dài 38 + 5cm) e Định mức NPL
Bảng 2.9 Bảng định mức cấp chuyền do P.KH cấp
STT TÊN NPL CODE ĐVT DARK
GREY NAVY ĐỊNH MỨC 28-1 ĐM GIA CÔNG LƯU Ý
5 Dây thun 1 1/2'' YAD BL BL theo size
10 Chỉ VS chính quần Astra 60/3 Tex27- tkt120 M C9952 C7960 150 150
11 Chỉ diễu may chính Astra 60/3 Tex27- tkt120 M C9952 C7960 15 25
12 Chỉ ghim MT Astra 60/2 Tex18 M C2750 C2750 1 1 BS ngày
13 Chỉ bọ Astra 60/3 Tex27- tkt120 M C9952 C7960 3 4
14 Vắt dây pasann Astra 60/3 Tex27- tkt120 M C9952 C7960 6 7
+ cầu túi + VS Astra 60/3 Tex27- tkt110 M C9760 C9760 25 35
16 Chỉ may Nhãn chính Astra 60/3 Tex27- tkt120 M C1103 C1103 1.000
17 Chỉ may dây kéo Astra 60/3 Tex27- tkt120 M C9952 C7960 1.5 2
1 Chỉ dieu + may chính Astra 60/3 Tex27- tkt120 M C9952 C7960 12 20
2 Chỉ bọ Astra 60/3 Tex27- tkt120 M C9952 C7960 3 4
Chỉ móc xích giàng + DỌC+VS lai
4 Chỉ vắt lai Gral 50D/2 Tex10- tkt300 M C9952 C7960 6 7
5 Chỉ VS bìu + suốt diễu ba ghết Astra 60/3 Tex27- tkt120 M C9760 C9760 10 15
Chỉ may viền lót lưng ( suốt diễu lưng )
2 The bài kẹp lưng cái 1 1
7 Chỉ đính thể bài kẹp lưng M C1103 C1103 1 1
8 Thùa khuy chính Astra 60/3 Tex27- tkt120 M C9952 C7960 4 6
10 Chỉ bọ quần Astra 60/3 Tex27- tkt120 M C9952 C7960 2 3
11 Chi đóng nút, quấn chân nút Astra 60/3 Tex27- tkt120 M C7904 C7981 1.5 2
Nhà máy có sự phân chia giữa kho nguyên liệu và kho phụ liệu Có ký hiệu PO lên
NPL được tổ chức với các khu vực được phân chia rõ ràng, bao gồm khu vực chờ kiểm tra, khu vực kiểm tra, khu vực kiểm đạt và khu vực kiểm không đạt, nhằm tối ưu hóa quy trình quản lý kho.
Nguyên liệu được đặt trên kệ không chạm đất, bảo quan trong môi trường sạch sẽ, khô thoáng, được sắp xếp gọn gàng trên kệ
Hình 2.10 Kệ để vải Hình 2.11 Phân loại vải
Hình 2.12 Sơ đồ quy trình chuẩn bị thiết kế
Những đặc điểm cần lưu ý:
Quần STITCH PIX không đầu quai nhê
Thân trước không ly, có 2 túi xéo bên sườn
Thân sau có 2 túi 1 cơi và 2 pence nằm trên mỗi túi
Bảng 2.10 Bảng số lượng chi tiết
GHI CHÚ Chính Đệm Dây viền Lót Keo
1 Thân trước 2 2 Ép keo tape chỉ miệng túi
2 Thân sau 2 2 Ép keo tape chỉ miệng túi
3 Lưng trái 1 1 Ép keo lưng
4 Lưng phải 1 1 Ép keo lưng Đạt
Cắt rập cứng Nhảy size
Kiểm tra thông số, dấu bấm
Thiết kế rập size chuẩn Gửi cho KH duyệt
Chỉnh sửa theo góp ý của KH
5 Đáp Paget trái 1 1 Ép keo chi tiết
6 Đáp Paget phải 1 1 Ép keo chi tiết
9 Đệm móc 2 2 Ép keo chi tiết
10 Cơi túi 2 2 Ép keo chi tiết
15 Viền đáy, paget 2 Cắt cuộn
16 Moi lót 1 1 Ép keo chi tiết
17 Passant 1 1 Ép keo chi tiết
Dựa vào bảng thông số của sản phẩm, nhân viên bộ phận thiết kế hàng LEVER
STYLE sử dụng phần mềm Gerber để thiết kế rập size chuẩn
Kiểm tra toàn bộ thông số, dấu bấm của các rập đã dược làm dựa trên thông số trong tài liệu kỹ thuật
Gửi thông số rập mẫu cho khách hàng phê duyệt, chỉnh sửa theo yêu cầu khách hàng Nếu khách hàng phê duyệt thì tiến hành nhảy size
In rập và cắt rập cứng bằng máy in và cắt sơ đồ tự động
Hình 2.13 Máy in và cắt rập tự động
Sau khi mẫu được khách hàng duyệt thì sẽ tiến hành nhảy tất cả các size tất cả các size theo bảng thông số khách hàng đã gửi
Lưu ý: Khi nhảy size chi thiết phải đảm bảo tất cả các dấu bấm cũng phải được nhảy size, và dấu bấm phải chính xác
Giác sơ đồ bằng phần mềm Gerber Nhân viên kỹ thuật phải kiểm tra sơ đồ trước khi in về tên mã hàng, số lượng chi tiết, dấu bấm,…
Sơ đồ được in bằng giấy mềm Nhân viên kỹ thuật phải kiểm tra lại sơ đồ một lần nữa trước khi giao cho phân xưởng cắt
Lưu ý rằng khi thiết kế sơ đồ, cần đảm bảo các yêu cầu về canh sợi, hướng sợi và tính đối xứng của các chi tiết Đồng thời, các chi tiết trên cùng một sản phẩm phải có chiều hướng đồng nhất, tùy thuộc vào yêu cầu của khách hàng và tính chất của loại vải sử dụng.
Hình 2.14 Máy in sơ đồ Bảng 2.11 Tiêu chuẩn giác sơ đồ
STT CHI TIẾT QUY TRÌNH
Hình 2.15 Giác sơ đồ vải chính
Hình 2.16 Minh họa giác sơ đồ vải lót
Hình 2.17 Giác sơ đồ keo
2.4.3.1 Làm tài liệu kỹ thuật
TÀI LIỆU KỸ THUẬT STITCH FIX Quần MGK20250
Ban hành lần 1 Ngày 23 Tháng 12 Năm 2020 Tên rập : MGK20250
BIÊN SOẠN KIỂM TRA KIỂM TRA
Chức vụ NHÂN VIÊN TÀI LIỆU PHÒNG KĨ THUẬT
Quần STITCH PIX không đầu quai dê, Thân trước không ly, có 2 túi xéo bên sườn
Thân sau có 2 túi 1 cơi và 2 pence nằm trên mỗi túi, lai thường
TÀI LIỆU KỸ THUẬT STITCH FIX Quần MGK20250
Ban hành lần 1 Ngày 23 Tháng 12 Năm 2020 Tên rập : MGK20250
II CÁC CHI TIẾT NGOÀI
TÀI LIỆU KỸ THUẬT STITCH FIX Quần MGK20250
Ban hành lần 1 Ngày 23 Tháng 12 Năm 2020 Tên rập : MGK20250
III CÁC CHI TIẾT TRONG
TÀI LIỆU KỸ THUẬT STITCH FIX Quần MGK20250
Ban hành lần 1 Ngày 23 Tháng 12 Năm 2020 Tên rập : MGK20250
IV QUI CÁCH ĐƯỜNG MAY
Loại hàng: Quần tây nam, quần không ủi plis
Bảng 2.12 Bảng qui trình may mã hàng MGK20250
STT TÊN CÔNG ĐOẠN THIẾT BỊ
1 Lấy dấu 4 ly thân sau + vẽ đáy Phấn 15
2 Vẽ +Lấy dấu lưng rời chính ( 2 miếng) +lấy dấu gắn nhãn Phấn 30
3 Vắt sổ 2 thân trước VS3C 45
5 Vắt sổ ba gêt lót VS3C 5
6 Viền đáy thân sau MB1K 10
7 Viền ba gêt rời MB1K 5
8 May 2 đáp lớn + ghim bao túi dọc MB1K 30
10 Quay bao túi dọc MB1K 25
11 Lộn bao túi dọc Phụ 10
12 Diễu bao túi dọc MB1K 25
13 May 2 túi dọc kẹp 3 lớp, bấm 2 góc MB1K 35
14 Diễu mí trong 2 miệng túi dọc MB1K 15
15 Vắt sổ nối cạnh dọc sau may túi hoàn chỉnh VS3C 25
16 Ủi định hình 2 miệng túi dọc, tiêu 2 lót gối Bàn ủi 20
18 Ghim 2 miệng túi dọc, ghim cầu túi MB1K 45
19 Ủi 2 túi dọc hoàn chỉnh, ủi gấp ba gêt Bàn ủi 20
20 May ba gêt vào thân, diễu mí MB1K 20
23 Xì hơi dây kéo Bàn ủi 5
24 May dây kéo vào ba get, chốt đầu dây kéo MB1K 20
25 May dây kéo vào thân, khoá đáy trước, may ba gêt lót MB1K 45
26 Chiết ly 4 thân sau Lập trình ly 20
27 Ủi 4 lý sau + ép keo miệng túi hậu Bàn ủi 20
28 Ủi 2 cơi túi hậu hàng trơn Bàn ủi 17
29 Mổ 2 túi sau, canh đèn hàng trơn Máy mổ túi 50
30 Ghim 2 miệng túi hậu MB1K 10
31 Xẻ + lộn cơi túi hậu Kéo 10
32 Chặn lưỡi gà, mí 2 chân cơi MB1K 15
33 May gáy túi hậu MB1K 15
34 Quay 2 bao túi hậu MB1K 35
35 Lộn bao túi hậu Phụ 15
36 Ghim 2 lót túi hậu MB1K 30
37 Diễu xung quanh túi hậu MB1K 50
38 Bấm + may mí miệng túi h/c Kéo+MB1K 25
39 Ủi 2 túi sau hoàn chỉnh Bàn ủi 15
40 Đính bọ 2 túi hậu Máy đính bọ 20
41 May, xén, đo cắt xăm dây passant Máy xén 15
42 Đo cắt dây passant Kéo 15
43 Ghim dây passant lần 1 MB1K 20
44 Ghim dây passant lần 2 MB1K 20
45 Ép dây passant Máy ép 5
46 Lấy dấu + gắn nhãn chính + nhãn cỡ vào lưng lót Phấn+MB1K 20
48 May chặn 2 đầu thun MB1K 25
49 May kẹp lưng chính + có dây passant Máy móc xích 45
50 Diễu mí lưng chính Máy móc xích 25
51 Quay 2 đầu lưng hoàn chỉnh quần +
52 Lộn 2 đầu lưng hoàn chỉnh quần Phụ 35
53 Ủi 2 lưng rời hoàn chỉnh Bàn ủi 20
54 Lựa số + may 2 dọc + bấm 2 góc Kéo+MB1K 65
55 Lấy dấu may dọc Phấn 15
56 Ghim + gắn nhãn HDSD vào dọc quần MB1K 15
58 Ủi rẽ 2 dọc + ủi gấp cạnh bao túi Bàn ủi 35
59 Lấy dấu thân tra lưng chính Phấn 10
60 Tra hoàn chỉnh 2 bên lưng Máy móc xích 65
61 Diễu mí dây kéo trong MB1K 35
62 Diễu dây kéo ngoài kê rập, tháo chỉ ghim MB1K 45
63 May giàng Máy móc xích 50
64 Ủi tiêu dọc Bàn ủi 20
65 Ủi rẽ giàng Bàn ủi 20
66 Ủi đáy, ủi gập lưng, ủi tiêu canh dọc, ủi tiêu dây kéo, đặt keo tan Bàn ủi 50
67 May đáy sau canh lưng MB1K 55
69 Kéo dây kéo cài móc, chốt ba gêt, lấy dấu, may đệm đáy liền MB1K 25
70 Gấp + may chặn 2 viền thân sau ngả tư đáy MB1K 15
71 Diễu mí lưng cả vòng Máy móc xích 75
72 Đính bọ dây passant Máy đính bọ 65
73 Đính bọ túi dọc Máy đính bọ 25
74 Xăm vắt 2 lai quần Máy xăm lai 20
75 Lấy dấu đóng móc Phấn 25
76 Canh đèn đóng móc lưng rời Máy đóng móc 35
77 Cắt chỉ hoàn chỉnh Kéo 60
78 Vệ sinh tẩy phấn quần Phụ 15
Nhân viên Kỹ thuật sử dụng tài liệu kỹ thuật để xây dựng bảng quy trình và phân công lao động cho dây chuyền sản xuất Bảng quy trình và phân công lao động sẽ là cơ sở để thiết kế dây chuyền hiệu quả.
Bước đầu tiên trong quy trình sản xuất là phân tích sản phẩm thành các cụm chi tiết và lắp ráp Mỗi cụm cần xác định rõ các bước công việc may, lắp ráp, cùng với các bước phụ như ủi, cắt chỉ, kiểm tra, lấy dấu và cắt gọt Việc xác định thứ tự các bước cho từng cụm là rất quan trọng để đảm bảo quy trình sản xuất diễn ra suôn sẻ và hiệu quả.
Bước 2: Điền đầy đủ các bước công nghệ trong từng cụm theo thứ tự
Bước 3: Tính toán thời gian sản xuất, hệ số lao động, tiền công
Lưu ý: Chuyền sản xuất phải được đảm bảo các hoạt động diễn ra một cách thuận lợi, dây chuyền không bị đứt đoạn, rút ngắn thời gian sản xuất
Loại hàng: Quần tây nam, quần không ủi plis
Bảng 2.13 Bảng thiết kế chuyền quần B
TÊN CÔNG ĐOẠN Thời gian
Năng lực /1h Thời Gian (Phút)
SP chú cần hỗ trợ Cần LỆCH
Chia BTP, thân trước, thân sau bắt cặp theo bó 5
18 Lấy dấu 4 ly thân sau + vẽ đáy 15
Vẽ +Lấy dấu lưng rời chính ( 2 miếng) +lấy dấu gắn nhãn 30
Vắt sổ nối cạnh dọc sau may túi hoàn chỉnh 25
May 2 đáp lớn túi dọc + ghim bao túi dọc 30
May 2 túi dọc kẹp 3 lớp, bấm
Diễu mí trong 2 miệng túi dọc 15
65 Bấm + may mí miệng túi h/c 25
Ghim 2 miệng túi dọc, Ghim cầu túi 45
51 Ủi 2 lưng rời hoàn chỉnh 20
11 Ủi định hình 2 miêng túi dọc, tiêu 2 lót gối 20
Uỉ 2 túi dọc hoàn chỉnh, ủi gấp baget 20
61 Ủi rẽ 2 dọc, ủi gấp cạnh bao túi 35
Mổ 2 túi sau, canh đèn hàng trơn 50
22 Ủi 4 lý sau + ép keo miệng túi hậu 20
23 Ủi 2 cơi túi hậu hàng trơn 17
29 Xẻ + lộn cơi túi hậu 10
29 Chặn lưỡi gà, mí 2 chân cơi 15
Diễu miệng túi hậu 20 Đính bọ 2 túi hậu 20
30 Xẻ + lộn cơi túi hậu 10
29 Chặn lưỡi gà, mí 2 chân cơi 15
11 Hà 34 Ghim 2 lót túi hậu 30
Diễu xung quanh túi hậu 50
27 Ủi bạt lưng sau khi tra
23 Ủi 2 cơi túi hậu hàng trơn 17
35 Ủi 2 túi sau hoàn chỉnh 15
Lấy dấu + gắn nhãn chính + nhãn cỡ vào lưng lót 20
May, xén, đo cắt xăm dây passant 15 Đo cắt dây passant 15
May kẹp lưng chính + có dây passant = máy Móc xích 45 70 41 0 48 12
15 Thiết 59 Lựa số, may 2 dọc, Bấm 2 góc 65
Ghim + gắn nhãn HDSD vào dọc quần 15
8 May baget vào thân, diễu mí 20
May dây kéo vào baget, chốt đầu dây kéo 20
May dây kéo vào thân, khóa đáy trước, May baget lót 45
64 Lấy dấu thân tra lưng chính 10
65 Tra hoàn chỉnh 2 bên lưng 65
18 Anh 64 Lấy dấu thân tra lưng chính 10
65 Tra hoàn chỉnh 2 bên lưng 65
Quay 2 đầu lưng hoàn chỉnh quần Gọt 1 đầu lưng 40 75 41 0 52 8
68 Lộn 2 đầu lưng hoàn chỉnh quần 35
Kéo dây kéo cài móc, chốt baget, lấy dấu, may đệm đáy liền 25
Gấp + may chặn 2 viền thân sau ngả tư đáy 15
72 Diễu mí dây kéo trong 35
Diễu dây kéo ngoài kê rập, tháo chỉ ghim 45
23 Thảo 76 May đáy sau canh lưng 55
77 Ủi đáy, ủi gập lưng, ủi tiêu cạnh túi dọc, ủi tiêu dây kéo, đặt keo tan 50
DiÊũ mí lưng cả vòng = máy móc xích 75
86 Canh đèn đóng 1 móc lưng rời 35
27 Ánh 87 Cắt chỉ hoàn chỉnh quần 60
88 Vệ sinh tẩy phấn quần 15
2.4.3.4 Vẽ sơ đồ nhánh cây
Loại hàng: Quần tây nam, quần không ủi plis
Hình 2.18 Sơ đồ nhánh cây
2.4.3.5 Bố trí mặt bằng phân xưởng
Xưởng may – chuyền quần B tiếp nhận mã hàng
Xí nghiệp lựa chọn sản xuất theo dây chuyền hàng dọc Chuyền quần B gồm có 3 tổ
(tổ chi tiết, tổ thân trước và tổ lắp ráp)
Hình 2.19 Sơ đồ chuyền quần B
Triển khai sản xuất
Hình 2.20 Sơ đồ làm việc của xưởng cắt
Sau khi nhận lệnh sản xuất, xưởng cắt sẽ tiến hành xả vải Đối với mã hàng này, thời gian xả vải được quy định là 24 tiếng.
Lưu ý: Tùy theo tính chất của từng loại vải mà có thời gian xả vải khác nhau
Hình 2.21 khu vực hấp vải Hình 2.22 máy hấp vải
Trải vải bằng máy trải vải hoặc trải bằng tay (với đơn hàng có số lượng nhỏ), sử dụng hình thức trải vải hai chiều có cắt đầu bàn
Quy trình trải vải bằng máy:
Để xác định kích thước bàn trải vải, bước đầu tiên là kiểm tra kích thước sơ đồ Đồng thời, cần xem xét các thông tin quan trọng như tên mã hàng, khổ vải, kích thước, nguyên liệu, màu sắc và số lượng các chi tiết.
Bước 2: Xác định kích thước trên bàn cắt: bằng kích thước sơ đồ cộng thêm 2cm.Sử dụng băng keo màu để làm dấu chiều dài bàn trải
Bước 3: Trải một lớp giấy rập mềm (màu vàng) lên bàn cắt, dùng keo dán cố định lớp giấy lên bàn
+ Cắt bỏ phần đầu cây vải (đầu khúc)
+ Trải từng lớp vải theo chiều dài đã lấy dấu trên bàn trải
+ Khi trải cần giữ cố định một bên biên vải (biên chính), còn lại là biên phụ, không cần so mép vải
Cắt vải ở đầu bàn và sử dụng thước gỗ để kéo căng từng lớp vải Sau đó, dùng kẹp để giữ chặt các lớp vải lại với nhau, đảm bảo từ hai lớp vải trở lên được giữ ổn định.
+ Lặp lại quá trình trải vải cho đến khi đủ số lớp vải quy định
Bước 5: Trải sơ đồ lên bàn vải
Trải sơ đồ lên lớp vải trên cùng đã trải, biên chính của sơ đồ trùng với biên chính của bàn vải
Cố định sơ đồ lên bàn vải bằng kẹp và kim ghim
Bước 6: Lập phiếu trải vải
Sau khi hoàn thành việc trải một cây vải, cần ghi lại các thông tin quan trọng như: số thứ tự của cây vải, loại vải sử dụng, màu sắc, chiều dài sơ đồ, số lớp vải đã trải, số mét vải dư còn lại, chiều dài đầu khúc và các lỗi vải (nếu có).
Hình 2.23 Trải vải bằng máy trải vải
Quy trình trải vải thủ công
Quy trình trải vải thủ công bao gồm các bước tương tự như trải vải bằng máy, nhưng khác biệt ở chỗ là sử dụng sức người để kéo từng lá vải lên bàn trải.
Hình 2.24 Trải vải thủ công
Bước 1: Cắt phá bàn vải
Bước 2: Cắt thô những chi tiết lớn, hoặc từng mảng chi tiết nhỏ bằng máy cắt đẩy tay
Bước 3: Cắt tinh, dùng máy cắt vòng để cắt chính xác các chi tiết nhỏ như: lót túi, đáp túi, lưng,…
Lưu ý: Trước khi đưa sấp vải vào máy cắt vòng, cần dùng kẹp để giữ cố định các lớp vải hoặc giữ chặt bằng tay
Hình 2.25 Khu vực cắt vòng
Đánh số lên mặt trái từng lá BTP Lá đầu tiên của bó được đánh bằng bút bạc, thể hiện size phân biệt với các size khác Ví dụ: 29/30, 32/34,…
Đối với vải tối màu, đánh số trực tiếp lên mặt trái, vị trí quy định trong tài liệu kỹ thuật
Đối với vải sáng màu (màu trắng), khi cắt BTP phải chừa thêm không gian để đánh số
Một máy ép keo yêu cầu tối thiểu hai công nhân để hoàn thành quy trình Một công nhân sẽ đảm nhiệm việc đặt keo lên chi tiết để đưa vào máy ép, trong khi công nhân còn lại sẽ lấy chi tiết ra khỏi máy và sắp xếp chúng theo thứ tự.
Để tối ưu hóa quy trình ép keo, cần điều chỉnh số lượng công nhân theo từng loại chi tiết, đặc biệt là những chi tiết có nhiều vị trí ép keo Sử dụng máy ép keo có khả năng ép đồng loạt nhiều chi tiết nhỏ giúp tiết kiệm thời gian và nâng cao hiệu quả sản xuất Việc sử dụng máy ép một cách hợp lý sẽ đảm bảo đáp ứng tốt nhu cầu sản xuất.
Bóc tập: chia số chi tiết đã cắt ra thành nhiều nhóm nhỏ theo yêu cầu mã hàng để thuận tiện cho việc điều động rải chuyền
Phối kiện là quá trình tập hợp tất cả các chi tiết đồng bộ của một kích thước cụ thể tại một vị trí Sau đó, các chi tiết này được cột lại thành một dây vải và lưu trữ trong kho BTP, chờ cung cấp cho phân xưởng may.
Bán thành phẩm được chuyển từ xưởng cắt đến đầu chuyền may, nơi có bàn kiểm tra BTP Công nhân sẽ dựa vào lệnh sản xuất và bảng số lượng chi tiết để kiểm tra số lượng BTP Nếu phát hiện sai sót, họ cần thông báo ngay cho tổ trưởng để liên hệ với bộ phận cắt.
Khi làm việc với mã hàng quần, công nhân sẽ bắt đầu bằng cách đánh dấu vòng đáy trên thân sau và vị trí dây passant trên lưng trước Sau đó, họ sẽ thực hiện các công đoạn khác bằng cách lấy dấu trước, trước khi tiến hành công đoạn của mình Những công đoạn cần lấy dấu bao gồm may ráp sườn ngoài và ráp đoạn lưng.
Tổ may chi tiết (đầu chuyền) bắt đầu bằng việc kiểm tra BTP và lấy dấu, sau đó tiến hành may hoàn tất tất cả các chi tiết trên thân trước và thân sau.
Tổ trưởng sắp xếp máy móc, phân công công nhân thực hiện công đoạn cho hợp lý theo Bảng thiết kế chuyền may - tổ chi tiết - do P.KT lập
Tổ may lắp ráp bắt đầu từ giữa chuyền may, thực hiện các công đoạn lắp ráp đến khi khâu kiểm tra hàng thành phẩm (kết thúc chuyền)
Tổ trưởng sắp xếp máy móc, phân công công nhân thực hiện công đoạn cho hợp lý theo Bảng thiết kế chuyền may - tổ lắp ráp - do P.KT lập
Quá trình sản xuất của chuyền may:
Khi bắt đầu sản xuất mã hàng mới, tổ trưởng phân phát chỉ và phụ liệu cho công nhân Tổ may chi tiết thực hiện kiểm tra BTP tại đầu chuyền, trong khi tổ trưởng bố trí máy móc và phân công lao động hợp lý Trước khi sản xuất, công nhân được yêu cầu dọn dẹp máy móc và khu vực làm việc Tổ trưởng sẽ xem xét và kiểm tra BTP, nếu phù hợp với mã hàng thì tiến hành sản xuất.
Quản đốc có nhiệm vụ tổ chức và thúc đẩy quá trình sản xuất sản phẩm đầu chuyền của mã hàng mới để khách hàng có thể kiểm tra Việc kiểm tra này được thực hiện tại khu vực kiểm tra thành phẩm, gọi là khu vực Final, với sự tham gia của các tổ trưởng, tổ phó, kỹ thuật chuyền và KCS.
Nếu sản phẩm đầu chuyền đạt chất lượng, sản xuất sẽ tiếp tục diễn ra bình thường Trong trường hợp phát sinh vấn đề về chất lượng, cần thảo luận với khách hàng để nhanh chóng tìm ra giải pháp và kịp thời khắc phục lỗi trên chuyền.
Để duy trì sự liên tục trong quá trình sản xuất, tổ trưởng có trách nhiệm cung cấp hàng hóa cho công nhân Trong trường hợp một công đoạn hết hàng, tổ trưởng sẽ chủ động lấy hàng từ công đoạn trước đó để đảm bảo không bị gián đoạn.
Hoàn thành sản phẩm và xuất hàng
Sản phẩm hoàn thiện sẽ được treo lên sào trong kho hoàn tất để chờ ngày khách hàng đến nhà máy kiểm tra Final
Lô hàng được đánh giá đạt thì nhà máy có thể xuất hàng theo thời gian trên hợp đồng
Nếu lô hàng không đạt, bắt buộc nhà máy phải tái sản xuất lại lô hàng đồng thời thỏa thuận với khách hàng về thời gian xuất hàng.
