Sơ đồ gia công thể hiện ở hình 8.13.
S
Hỡnh 8.13. Sơ đồ tiến dao tiếp tuyến.
Đường tõm của dao gỏ cỏch tõm phụi một đoạn đỳng bằng khoảng cỏch tõm trục vớt và bỏnh vớt.
Khi cắt dao phay cú chuyển động chạy dao tiếp tuyến và chuyển động quay ăn khớp với phụi.
Phương phỏp này năng suất thấp nhưng đạt được độ chớnh xỏc và độ búng cao. Để khắc phục cả 2 nhược điểm của 2 phương phỏp chạy dao núi trờn, cú thể sử dụng kết hợp cả 2 phương phỏp chạy dao khi gia cụng.
+ Gia cụng thụ: chạy dao hướng kớnh.
+ Gia cụng tinh: sau khi chạy dao hướng kớnh đạt khoảng cỏch tõm giữa trục vớt và bỏnh vớt khi ăn khớp thỡ cho chạy dao tiếp tuyến để sửa đỳng răng cho bỏnh vớt và đạt độ búng.
8.7.2. Gia cụng bỏnh vớt bằng dao quay
Sử dụng trong sản xuất đơn chiếc. Sơ đồ gia cụng trờn hỡnh 8.14.
Lưỡi dao được gỏ trờn trục quay tạo thành dao phay lăn 1 lưỡi. Biờn dạng và kớch thước của lưỡi dao giống như lưỡi dao phay lăn. Khi cắt gọt trục dao và phụi cú chuyển động quay trũn theo tỷ số truyền giống như sự ăn khớp giữa trục vớt và bỏnh vớt. Đầu dao ngoài chuyển động quay ăn khớp cũn cú chuyển động chạy dao tiếp tuyến hoặc hướng kớnh.
Để tăng năng suất gia cụng, trục dao cú thể lắp 2 hoặc 3 dao trờn cựng 1 đường xoắn vớt.
8.8. GIA CễNG TINH BÁNH RĂNG
8.8.1. Gia cụng tinh bỏnh răng khụng nhiệt luyện
1. CHẠY RÀ BÁNH RĂNG
Phương phỏp chạy rà bỏnh răng được thực hiện bằng cỏch cho bỏnh răng gia cụng ăn khớp với cỏc bỏnh răng mẫu đó được tụi cứng để nõng cao độ chớnh xỏc và độ cứng của bỏnh răng gia cụng.
Dn nK S nc Hỡnh 8.14. Sơ đồ gia cụng bỏnh vớt bằng dao quay.
Sơ đồ gia cụng thể hiện ở hỡnh 8.15.
Hỡnh 8.15. Sơ đồ chạy rà bỏnh răng.
Bỏnh răng gia cụng được ăn khớp với cỏc bỏnh răng mẫu 2 và 3 dưới một ỏp lực P: 510 atm. Bỏnh răng được quay theo 2 chiều với số vũng quay từ 325 vũng/phỳt với thời gian chạy rà từ 1030 phỳt với bỏnh răng cú mụđun m=25. Khi chạy rà cú thể rà khụ hoặc bụi dầu ở bề mặt tiếp xỳc.
2. CÀ RĂNG
Cà răng là một phương phỏp gia cụng tinh bỏnh răng bằng cỏch cho ăn khớp với dụng cụ cà răng. Dụng cụ cà răng là bỏnh răng trụ hoặc thanh răng khi cà bỏnh răng trụ; là bỏnh răng cụn khi cà bỏnh răng cụn; là trục vớt khi cà bỏnh vớt.
Khi cà răng, dụng cụ cà và chi tiết cà được ăn khớp khụng cú khe hở với nhau. Trờn mặt răng của dụng cụ được xẻ cỏc rónh tạo ra lưỡi cắt. Quỏ trỡnh cắt gọt xảy ra khi bỏnh cà trượt trờn mặt răng gia cụng. Lớp phoi cà cắt đi rất mỏng từ 0,001 0,005mm (xem hỡnh 8.16).
Bỏnh răng trước khi cà phải được chế tạo chớnh xỏc hơn so với đem mài. Lượng dư cho cà lớn nhất là 0,15mm cho một răng. Cà răng sẽ sửa đi những sai số về hỡnh dạng và nõng cao độ nhẵn búng bề mặt răng. Độ nhỏm cú thể đạt Ra : 0,63 0,16 (8 10). Cà răng cú thể gia cụng được cỏc loại bỏnh răng thẳng, nghiờng, ăn khớp trong, ngoài, cú đường kớnh từ 6 1200mm, cú mụđun 0,1 12mm.
a) Hỡnh 8.16. Sơ đồ cà răng. P 2 1 3 b)
a) Cà răng trờn mỏy cà; b) Răng dao cà.
8.8.2. Gia cụng tinh bằng răng đó qua nhiệt luyện (đó tụi bề mặt răng). răng).