Đang tải... (xem toàn văn)
(NB) Giáo trình Gia công mài cung cấp các kiến thức cơ bản như: Quá trình cắt gọt khi mài và các phương pháp mài; Những yếu tố ảnh hưởng tói chất lượng của bề mặt mài; Cấu tạo và ký hiệu các loại đá mài; Phương pháp thử và cân bằng đá mài; Lắp và sửa đá mài; Vận hành máy mài phẳng;...
ỦY BAN NHÂN DÂN TỈNH BR – VT TRƯỜNG CAO ĐẲNG NGHỀ GIÁO TRÌNH MƠN HỌC: GIA CƠNG MÀI NGHỀ: CHẾ TẠO KHN MẪU TRÌNH ĐỘ: CDNTCN Ban hành kèm theo Quyết định số: /QĐCĐN… ngày…….tháng….năm . ………… của Hiệu trưởng trường Cao đẳng nghề tỉnh BR VT Gia cơng trên máy mài Trang 1 Bà Rịa – Vũng Tàu, năm 2015 Gia cơng trên máy mài Trang 2 LỜI NĨI ĐẦU Mài là một trong những ngun cơng quan trọng trong lĩnh vực gia cơng cắt gọt kim loại , mà được coi là q trình gia cơng tinh sau khi đã được gia cơng bằng tiện, phay, bào sau nhiệt luyện…nhằm nâng cao độ chính xác về kích thước và độ nhẵn bóng bề mặt của chi tiết gia cơng . Với mục đích trên, cuốn giáo trình này biên soạn nhằm đáp ứng cho các học sinh, sinh viên đang thực hành tại các trường nghề với mong muốn trang bị cho người học kiến thức có bản trước khi vào cơng ty làm việc Với sự hợp tác và giúp đỡ của các chun gia đến từ Nhật Bản, chúng tơi ln ln cải tiến và hồn thiện giáo trình này một cách chính xác nhất. Tuy nhiên cũng khơng tránh khỏi sai xót, vì vậy rất mong đọc giả góp ý để cuốn giáo trình được hồn thiện hơn Bà Rịa – Vũng Tàu, ngày 21 tháng 08 năm 2015 Tham gia biên soạn Th.S Nguyễn Hữu Tuấn Gia cơng trên máy mài Trang 3 MỤC LỤC Lời nói đầu Mục lục PHẦN 1: GIA CÔNG TRÊN MÁY MÀI PHẲNG BÀI 1: Qúa trình cắt gọt khi mài và các phương pháp mài I. Qúa trình cắt gọt khi mài II. Các phương pháp mài BÀI 2: Những yếu tố ảnh hưởng tói chất lượng của bề mặt mài 10 I. Những yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng của bề mặt mài. 10 II. Sự thay đổi cấu trúc lớp bề mặt mài .12 III. Ứng suất dư bên trong của vật mài 13 IV. Chế độ cắt khi mài 13 BÀI 3: Cấu tạo và ký hiệu các loại đá mài 15 I. Khái niệm về vật liệu chế tạo đá mài 15 II. Tính chất và cơng dụng của các loại đá mài 15 III. Chất kết dính của đá mài 16 IV. Ký hiệu, hình dạng và tên gọi của đá mài .19 V. Chọn và kiểm tra đá mài 22 BÀI 4 : Phương pháp thử và cân bằng đá mài 23 I. Cách thử nghiệm đá mài 23 II. Cân bằng đá mài 23 III. Các bước cân bằng đá mài 26 BÀI 5 :Lắp và sửa đá mài 28 I. Phương pháp gá lắp đá mài .28 II. Phương pháp rà sửa đá mài 30 BÀI 6 :Vận hành máy mài phẳng .32 I. Đặc tính kỹ thuật của máy mài phẳng .32 II. Các bộ phận cơ bản của máy mài phẳng 32 III. Thao tác vận hành máy mài phẳng 34 IV. Chăm sóc và bảo dưỡng 36 V. Chọn và kiểm tra đá mài 36 BÀI 7 :Mài mặt phẳng trên máy mài phẳng 37 I. Các phương pháp mài mặt phẳng .37 II. Các dạng sai hỏng 39 BÀI 8 :Các bước thực hiện mài 6 mặt .41 I. Các bước chuẩn bị .41 II. Các bước thực hiện 41 PHẦN 2: GIA CƠNG TRÊN MÁY MÀI TRỊN 47 BÀI 1: Vận hành máy mài tròn vạn năng .47 I. Đặt điểm của mài tròn 47 II. Các bộ phận cơ bản của máy mài tròn 47 III. Sơ đồ chuyển động của máy mài tròn 48 IV. Chăm sóc và bảo dưỡng 49 Gia cơng trên máy mài Trang 4 V. Trình tự điều khiển 50 BÀI 2: Mài mặt trụ ngồi trên máy mài trịn vạn năng 52 I. Các phương pháp mài 52 II. Cách gá kẹp trên máy mài tròn 53 III. Các dạng sai hỏng 53 IV. Các bước tiến hành 53 BÀI 3: Mài mặt côn 61 I. Các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết côn 61 II. Các phương pháp mài mặt cơn trên máy mài trịn 61 III. Các dạng sai hỏng 63 IV. Các bước tiến hành 64 Tài liệu tham khảo 67 Gia cơng trên máy mài Trang 5 PHẦN I GIA CƠNG TRÊN MÁY MÀI PHẲNG BÀI 1: Q TRÌNH CẮT GỌT KHI MÀI VÀ CÁC PHƯƠNG PHÁP MÀI MUC ̣ TIÊU THỰC HIÊN ̣ Giải thích rõ các đặc điểm khác nhau giữa gia cơng mài và gia cơng tiện, phay bào Trình bày được nguyên tắc chung của mài, nguyên lý áp dụng cho ngun cơng mài bất kỳ như: mài tiến dọc, ngang, quay trịn, phối hợp Nhận dạng chính xác sơ đồ ngun lý mài, phân tích rõ lực cắt và cơng suất mài I. Q TRÌNH CẮT GỌT KHI MÀI 1. Những đặc điểm khác nhau giữa mài và tiện, phay, bào: Q trình mài kim loại là quá trình cắt gọt của đá vào chi tiết, tạo ra rất nhiều phoi vụn do sự ma sát cắt và cà miết của các hạt mài vào vật gia công Mài có những đặc điểm khác với các phương pháp gia cơng cắt gọt khác như tiện, phay bào như sau: Ở đá mài các lưỡi cắt khơng giống nhau Hình dáng hình học của mỗi hạt mài khác nhau, bán kính góc lượn ở đỉnh của hạt mài, hướng của góc cắt sắp xếp hỗn loạn, khơng thuận lợi cho việc thốt phoi Tốc độ cắt khi mài rất cao, cùng một lúc trong một thời gian ngắn có nhiều hạt mài tham gia cắt gọt và tạo ra nhiều phoi vụn Độ cứng của hạt mài cao do đó có thể cắt gọt được những vật liệu cứng mà các loại dụng cụ cắt khác khơng cắt được như thép đã tơi, hợp kim cứng… Hạt mài có độ giịn cao nên dễ thay đổi hình dạng, lưỡi cắt bị dễ bị vỡ vụn tạo Gia cơng trên máy mài Trang 6 thành những hạt mới hoặc bật ra khỏi chất dính kết Do có nhiều hạt cùng tham gia cắt gọt và hướng góc cắt của các hạt khơng phù hợp nhau tạo ra ma sát làm cho chi tiết gia công bị nung nóng rất nhanh và nhiệt độ vùng cắt rất lớn Hạt mài có nhiều cạnh cắt và có bán kính trịn ở đỉnh như hình 1.1 Gia cơng trên máy mài Trang 7 Hình 1 1: Cấu tạo hạt mài Trong q trình làm việc bán kính này tăng lên đến một trị số nhất định, lực cắt tác dụng vào đá mài tăng lên làm cho áp lực tác dụng vào nó lớn có thể phá hạt mài thành những lưỡi cắt mới hoặc làm bật các hạt mài ra khỏi chất dính kết. Vì vậy q trình tách phoi của hạt mài có thể chia làm 3 giai đoạn như hình 1 2: Giai đoạn 1(trượt): Mũi hạt mài bắt đầu va đập vào bề mặt gia cơng (hình 1 – 2a), lực va đập này phụ thuộc vào tốc độ mài và lượng tiến của đá vào vật gia cơng, bán kính cong p của mũi hạt mài hợp lý thì việc cắt gọt thuận tiện, nếu bán kính p q nhỏ hoặc q lớn so với chiều dày cắt a thì hạt mài sẽ trượt trên bề mặt vật mài làm cho vật mài nung nóng với nhiệt cắt rất lớn Hình 12: Q trình tách phoi của hạt mài Giai đoạn 2(nén): Áp lực mài tăng lên, nhiệt cắt tăng lên làm tăng biến dạng dẻo của kim loại, lúc này bắt đầu xẩy ra q trình cắt phoi (hình 1 – 2b) Giai đoạn 3(tách phoi): Khi chiều sâu lớp kim loại a > p (hình 1 – 2c) thì xẩy ra việc tách phoi. Q trình tách phoi xẩy ra trong thời gian rất ngắn do đó các giai đoạn của q trình cắt cũng rất nhanh chóng 2. Sơ đồ mài: Ngun tắc chung của sơ đồ mài là đá và chi tiết gia công đều quay nhưng quay ngược chiều nhau để tạo ra khả năng cắt gọt tốt Gia cơng trên máy mài Trang 8 Kết cấu của máy như sau: Ụ đầu đá có chuyển động quay và tịnh tiến ra vào để mài chi tiết với lượng dư khác nhau, khi cần thiết đầu đá có thể chạy dọc và ngang, quay được một hoặc nhiều hướng để mài các góc độ của dao. Cịn đối với chi tiết Gia cơng trên máy mài Trang 9 thường có chuyển động quay trịn như máy mài trịn ngồi, trong, mài khơng tâm, máy mài phẳng có bàn từ quay trịn, máy mài phẳng có bàn từ chuyển động thẳng… Hình 1 3: Sơ đồ mài trịn ngồi Để khảo sát các yếu tố có liên quan ta xét sơ đồ mài trịn ngồi (hình 1 – 3) và sơ đồ mài phẳng (hình 1 – 4) Lượng dư của mài được tính theo cơng thức: Trong đó: T: Là chiều sâu cắt Do: Đường kính trước khi mài D1: Đường kính sau khi mài Tốc độ mài tính theo cơng thức: Trong đó: D Đá là đường kính của đá mài n: Số vịng quay của đá (vg/ph) Tốc độ quay của chi tiết được tính theo cơng thức: Trong đó: Dct: Là đường kính của chi tiết mài; n1 : Số vịng quay của chi tiết mài Tốc độ quay của chi tiết thường nhỏ hơn tốc độ quay của đá mài từ 60 100 lần Gia cơng trên máy mài Trang 10 Hình 2 3: Hiệu chỉnh độ song song 4.Điều chỉnh tốc độ quay của chi tiết: Chi tiết mài bằng thép thường có đường kính 30mm nên chọn tốc độ quay theo bảng là 15m/phút Theo cơng thức ta tính số vịng quay của chi tiết là: Điều chỉnh số vịng quay đã tính n = 159v/ph 5.Gá chi tiết trên 2 mũi tâm: Bơi mỡ vào cả 2 lỗ tâm trên chi tiết Đẩy ụ sau ra sao cho khoảng cách giữa 2 mũi tâm lớn hơn chiều dài chi tiết từ 10 15mm Xiết chặt tốc vào 1 đầu của chi tiết và đặt 2 lỗ tâm tựa vào mũi nhọn ụ trước và ụ sau, quay tay quay ụ sau tiến sát vào lỗ tâm vừa sít rồi cố định chúng bằng tay hãm 6.Điều chỉnh hành trình bàn máy: Nới lỏng các cơng tắc hành trình dừng chuyển động của bàn máy Cố định cơng tắc đảo hành trình sao cho điểm đầu và điểm cuối hành trình, mặt đầu của chi tiết cách đá một khoảng bằng 1/3 bề rộng của đá mài như hình 2 4 7.Mài thử mặt ngồi của chi tiết: Hình 2 4 Di chuyển bàn máy bằng tay sao cho đá mài ở vị trí mặt đầu của chi tiết về phía ụ sau Khởi động trục chính cho chi tiết quay Dịch chuyển đá mài cho tiếp xúc nhẹ với bề mặt ngồi của chi tiết và mở dung dịch làm nguội Cho bàn máy chạy tự động qua lại, tiến hành mài cho đến khi vết đá mài ăn đều trên bề mặt chi tiết. Dừng máy 8.Kiểm tra và điều chỉnh độ đồng tâm của chi tiết: Kiểm tra độ trụ của chi tiết bằng cách đo đường kính tại 3 điểm trên chiều dài chi tiết như hình 2– 5 Hình 2 5 Nếu đường kính chi tiết tại 3 vị trí đều nhau thì độ trụ đảm bảo đúng, nếu khơng đều thì phải hiệu chỉnh lại như sau: Hình 2 6 Nới lỏng vít điều chỉnh của bàn trên như hình 2 6 Quay vít điều chỉnh của bàn trên để điều chỉnh góc phù hợp với độ trụ. Khi đầu chi tiết ở phía ụ sau có đường kính lớn hơn thì xoay bàn trên ngược chiều kim đồng hồ, nếu đầu chi tiết ở phía ụ trước lớn hơn thì xoay bàn trên cùng chiều kim đồng hồ đi 1 lượng cho phù hợp để đảm bảo độ trụ trên 3 vị trí được đều 9.Mài thơ: Điều chỉnh chiều sâu cắt 0,02 – 0,04mm Điều chỉnh tốc độ dịch chuyển của bàn máy sao cho khi chi tiết quay được 1 vịng thì đá mài tiến được từ 2/3 – 3/4 chiều rộng của đá Tại 2 đầu của chi tiết dừng chạy bàn trong thời gian ngắn để chi tiết 1 2 vịng kiểm tra xem chi tiết mài đã hết chưa (gọi là thời gian chờ để hồn chỉnh mài) Để lượng dư 0,03 0,05 mm cho mài tinh 10.Mài tinh: Điều chỉnh lại số vòng quay của chi tiết, chọn tốc độ cắt v = 10m/phút Điều chỉnh chiều sâu cắt 0,01mm Điều chỉnh độ dịch chuyển của bàn bằng 1/3 – 1/4 chiều rộng của đá sau một vịng quay của chi tiết Thường xun kiểm tra kích thước Mài lần cuối cùng giữ ngun chiều sâu cắt cũ, tiếp tục cho bàn máy chạy và mài 3 lần để mài xố hết vết Kiểm tra hồn thiện: Kiểm tra độ trụ, độ trịn, và kích thước đường kính bằng đồng hồ so, pan me đo ngồi 11.Kết thúc cơng việc: Cắt điện Lau sạch dụng cụ đo, dụng cụ cắt để đúng nơi quy định Vệ sinh máy, thiết bị, tra dầu mỡ III. CÁC DẠNG SAI HỎNG KHI MÀI TRỊN TRONG, NGUN NHÂN VÀ CÁCH KHẮC PHỤC: Các dạng sai hỏng 1. Kích thước lỗ lớn Ngun nhân • Do điều chỉnh cữ mài sai • Dụng cụ đo khơng chính xác • Bề mặt chi tiết và phần tiếp xúc của dụng cụ đo bị bụi bẩn • Sửa đá chưa đạt 2. Đường kính lỗ bị nhỏ • Do điều chỉnh cữ mài sai • Sử dụng calip đo lỗ bị sai hỏng, mịn nhiều • Lượng tiến dọc của đá q lớn • Chi tiết mài q nóng vì chọn chế độ mài q lớn • Khơng đủ dung dịch 3. Lỗ bị cơn làm nguội • Hành trình chuyển động của bàn máy khơng ổn định, bị gián đoạn • Góc xoay ụ mài sai • Đá mài gá thấp hơn tâm • Lực ép vào trục đá quá lớn • Đá ăn chưa hết chiều dài của lỗ mài Cách khắc phục • Kiểm tra và điều chỉnh lại cữ mài • Sữa chữa hoặc thay thế dụng cụ đo chính xác hơn • Lau sạch dụng cụ đo và chi tiết trước khi đo • Kiểm tra và rà sửa • Kiểm tra và điều chỉnh lại cữ mài • Sữa chữa hoặc thay thế dụng cụ đo chính xác hơn • Kiểm tra và giảm lượng tiến dọc của đá phù hợp • Kiểm tra và hiệu chỉnh lại chế độ mài • Kiểm tra lại hệ thống thủy lực của bàn máy • Hiệu chỉnh lại vị trí của ụ mài • Điều chỉnh lại tâm của đá ngang với tâm chi tiết • Giảm chế độ mài • Điều chỉnh lại khoảng chạy của bàn máy để đá mằi hết 4. Lỗ mài bị ơvan • Do lượng chạy dao • Kiểm tra và điều khơng đều, ngắt qng • Lỗ trước khi mài đã bị ovan nhiều • Mâm cặp bị đảo • Đồ gá và các vấu kẹp chỉnh lại cơ cấu chạy dao • Chọn và kiểm tra chi tiết chính xác trước khi mài • Kiểm tra và rà chỉnh lại mâm cặp trên máy bị bẩn • Lực kẹp quá lớn gây ra biến dạng • Lau sạch vấu kẹp và đồ gá trước khi sử dụng • Lượng dư khơng đều 5. Độ bóng khơng đạt, có nhiều vết xước • Tốc độ quay của chi • Giảm bớt lực kẹp • Giảm tốc độ quay • Đá mài có độ hạt • Thay đá mài có độ tiết và tốc độ chuyển động của bàn máy q lớn của đá và tốc độ chuyển động của bàn máy quá lớn • Sửa đá chưa đạt yêu hạt mịn hơn • Rà sửa lại đá đúng kỹ thuật cẩu 6. Lỗ bị lệch tâm 7. Mạt mài bị cháy • Trục đá và trục gá chi • Chỉnh lại độ rơ ổ tiết bị rung do ổ trục bị rơ chính bị đảo • Trục gá phơi bị đảo trục • Kiểm tra và mài lại trên máy • Đá quá cứng • Thay đá phù hợp • Lượng tiến ngang • Giảm bớt lượng quá lớn • Hành trình của bàn khơng đều chạy dao ngang • Kiểm tra lại hệ BÀI 3: MÀI MẶT CƠN MUC ̣ TIÊU THỰC HIÊN: ̣ Trình bày đầy đủ các u cầu kỹ thuật của chi tiết mài Sử dụng thành thạo máy mài trịn vạn năng, điều chỉnh bàn máy đúng góc cơn cần mài bằng đồng hồ so Mài mặt cơn ngồi đúng trình tự đạt u cầu kỹ thuật, thời gian và an tồn I. CÁC U CẦU KỸ THUẬT CỦA CHI TIẾT CƠN: Ngồi các u cầu của mặt trụ song song, mặt trụ cơn phải đảm bảo các kích thước cơn chính xác được tính theo cơng thức: (hình 3 – 1) Trong đó: : Góc dốc của hình cơn (góc cơn = 2 ) D: Đường kính đầu lớn D: Đường kính đầu nhỏ l: Chiều dài đoạn Hình 3 1: Kích thước cơn Sau khi tính được giá trị của độ , tra bảng tg để biết trị số của góc là mấy II. CÁC PHƯƠNG PHÁP MÀI MẶT CƠN TRÊN MÁY MÀI TRỊN VẠN NĂNG: Khi mài những mặt cơn ngồi trên máy mài trịn ngồi có thể thực hiện bằng các phương pháp sau: 1.Mài mặt cơn bằng cách quay bàn máy: 0 Áp dụng khi mài chi tiết dài với góc cơn nhỏ từ 12 – 14 , góc quay của bàn tối đa là 7 Khi mài bàn máy thực hiện chạy dọc, đá tiến ngang ra vào như sơ đồ hình 3 2 Chi tiết được gá trên 2 mũi tâm có cặp tốc Khi xoay bàn máy đánh lệch bàn nghiêng đi 1 góc theo tính tốn, bề mặt của đá song song với đường sinh của chi tiết, tiến hành mài bình thường Chú ý: Khi xoay bàn máy, trước tiên hãy quay sơ bộ góc , tiến hành mài thử, kiểm tra góc cơn của chi tiết mài và điều chỉnh lại cho đúng mới tiến hành mài Kiểm tra mặt cơn bằng các loại cơn tiêu chuẩn, thước góc, dưỡng Hình 3 1: Mài mặt cơn bằng cách Hình 3 2: Mài mặt cơn bằng cách xoay bàn máy xoay ụ trước 2.Mài mặt cơn bằng cách quay ụ trước: 0 Mài những chi tiết ngắn có góc cơn lớn q 15 như sơ đồ hình 34 18 Chi tiết được gá trong mâm cặp và quay trịn, góc lệch của ụ trước bằng góc dốc của chi tiết cơn Sau khi mài thơ vài lần cần kiểm tra góc dốc của cơn rồi tiến hành mài đúng Lượng tiến ngang do đầu đá thực hiện, trục dọc của máy tiến dọc để mài hết chiều dài đoạn cơn 3.Mài mặt cơn bằng cách quay lệch ụ đá: Áp dụng mài những chi tiết dài có góc cơn lớn như sơ đồ hình 3 2 Hình 3 2: Mài mặt cơn bằng cách quay đầu đá Vật gia cơng được gá trên 2 mũi tâm, đầu mang đá được quay đi 1 góc dốc của chi tiết gia cơn Mặt ngồi của đá song song với mặt ngồi của cơn Đá chuyển động tiến dọc để mài hết chiều dài đoạn cơn III. CÁC DẠNG SAI HỎNG KHI MÀI MẶT CƠN, NGUN NHÂN VÀ CÁCH KHẮC PHUC: ̣ Ngồi các dạng sai hỏng như mài mặt trụ ngồi, mài mặt trụ cơn cịn có thêm các sai hỏng sau: Các dạng sai hỏng 1. Độ bóng bề mặt khơng đạt, có nhiều vết xước Ngun nhân • Chế độ mài q lớn • Đá q thơ, đá q cứng • Dung dịch làm nguội bị bụi bẩn có phoi, hoặc chất làm nguội khơng phù hợp • Chi tiết bị rung khi mài 2. Độ côn sai • Đá không cân bằng • Do điều chỉnh góc lệch của ụ đá, của bàn máy và ụ trước khơng chính xác • Tâm của ụ trước 3. Bề mặt mài bị cháy • Giảm chiều sâu cắt, bước tiến • Chọn đá mịn hơn • Thay dung dịch làm nguội, làm sạch bề chứa • Dùng thêm giá đỡ phụ • Cân bằng lại đá • Kiểm tra và hiệu chỉnh lại góc lệch ụ mang đá, bàn máy và ụ trước chính xác theo tính tốn • Kiểm tra và hiệu chỉnh và ụ sau khơng • Chế độ mài khơng phù hợp lại độ đồng tâm ụ trước và ụ sau • Giảm chiều sâu cắt và bước tiến • Chọn đá khơng phù • Thay đá phù hợp hợp • Khơng đủ dung dịch làm nguội • Đá bị trơ, cùn 4. Góc cơn dúng nhưng kích thước đường kính và chiều dài Cách khắc phục • Bổ sung dung dịch làm nguội • Dụng cụ kiểm tra • Sửa đá bằng đầu rà • Hiệu chỉnh lại dụng • Đo sai • Tập trung chú ý khi đo • Thực hiện chiều • Điều chỉnh chiều sâu khơng chính xác cụ đo sai cắt khơng chính xác cắt thật chính xác khi mài tinh IV. CÁC BƯỚC TIẾN HÀNH MÀI: 1. Chuẩn bị Đọc bản vẽ chi tiết gia cơng: Xác định đúng các u cầu kỹ thuật ghi trên bản vẽ Kiểm tra kích thước chi tiết trước khi mài, chuẩn bị dụng cụ đo, cắt, thăm dầu Chuẩn bị đầy đủ dung dịch làm nguội 2. Gá lắp và sửa đá mài Kiểm tra độ an tồn của đá mài và cân bằng trước khi gá Rà sửa đá mài bằng đầu rà kim cương, tạo rãnh ở mặt bên đá mài như hình 34 – 20 để cho bề mặt tiếp xúc với mặt đầu chi tiết nhỏ 3. Điều chỉnh độ đồng tâm giữa 2 mũi tâm và gá chi tiết lên 2 mũi tâm: Di chuyển đá mài về phía sau cùng Dùng đồng hồ so để điều chỉnh độ đồng tâm giữa 2 mũi tâm chính xác Cặp tốc vào 1 đầu của chi tiết và gá chi tiết lên 2 mũi tâm 4. Mài mặt đầu của chi tiết bằng đá mài mặt đầu: Di chuyển đá mài đến vị trí mặt đầu thích hợp khi chi tiết được gá trên mũi tâm có vát một phần như hình 3 3 Mài thơ: Điều chỉnh tốc độ cắt của chi tiết 12m/phút, chiều sâu cắt 0,02 mm Mài tinh Hình 3 : 4: Tạo rãnh mặt bên đá mài Hình 3 4: Mài mặt đầu của chi tiết 5. Điều chỉnh góc xoay bàn máy: Nới lỏng vít của bàn máy Xoay bàn máy đi góc như hình 3 4 Hình 3 4 6. Mài thơ mặt cơn: Thực hiện chiều sâu cắt 0,02 – 0,04mm 7. Kiểm tra góc cơn của chi tiết: Lau sạch bề mặt chi tiết và bề mặt dụng cụ đo góc, ống cơn chuẩn Dùng thước góc, ống cơn chuẩn hoặc bộ đo góc bằng thước sin kiểm tra góc Kiểm tra kích thước đường kính D, d và chiều dài l bằng pan me đo ngồi 25 50 Sau khi kiểm tra góc cơn và kích thước, hãy xác định ghi lại các sai lệch để hiệu chỉnh 8. Hiệu chỉnh góc xoay sau khi kiểm tra: Nếu góc cơn lớn hơn thì hiệu chỉnh bằng cách xoay bàn cùng chiều kim đồng hồ đi 1 lượng Nếu góc cơn nhỏ hơn thì hiệu chỉnh bằng cách xoay bàn ngược chiều kim đồng hồ đi 1 lượng cần thiết như hình 3 5 Tiến hành mài lại và kiểm tra cho đến khi đạt u cầu theo bản vẽ Hình 3 – 5 9. Mài tinh trên tồn bộ bề mặt 10. Kiểm tra hồn thiện: Kiểm tra góc cơn, đường kính và chiều dài 11. Kết thúc cơng việc: Cắt điện Tháo chi tiết Lau sạch dụng cụ đo, dụng cụ cắt để đúng nơi quy định Điều khiển các cơ cấu chạy dao về vị trí an tồn Vệ sinh máy, thiết bị và nơi làm việc TÀI LIỆU THAM KHẢO Kỹ thuật mài, Trường cơng nhân kỹ thuật I – Hà Nội, Tác giả: Nguyễn Văn Tính, NXB Lao Động Xã Hội Thực hành cơ khí – Tiện Phay Bào Mài, NXB Đà Nẳng – 2000, tác giả Trần Thế San Gia cơng trên máy mài, Trường Cao Đẳng Nghề Nha Trang ... Giải thích rõ tầm quan trọng của việc thử và cân bằng đá mài? ?trong? ?gia? ? cơng mài Trình? ?bày được cơng dụng, cách sử dụng và ngun lý làm việc của các? ?thiết? ? bị? ?thử và cân bằng đá? ?mài, lập được quy? ?trình? ?cân bằng đá? ?mài Thử và cân bằng đá? ?mài? ?đạt trị số giới hạn khơng cân bằng từ cấp 1 4 tùy .. .Bà? ?Rịa – Vũng? ?Tàu, năm 2015 Gia? ?cơng trên máy? ?mài Trang 2 LỜI NĨI ĐẦU Mài? ?là một trong những ngun cơng quan trọng trong lĩnh vực? ?gia? ?cơng cắt gọt kim loại , mà được coi là q? ?trình? ?gia? ?cơng tinh sau khi đã được? ?gia? ?cơng ... Gia? ?công? ?trên máy? ?mài Trang 5 PHẦN I GIA? ?CƠNG TRÊN MÁY MÀI PHẲNG BÀI 1: Q TRÌNH CẮT GỌT KHI MÀI VÀ CÁC PHƯƠNG PHÁP MÀI MUC ̣ TIÊU THỰC HIÊN ̣ Giải thích rõ các đặc điểm khác nhau giữa? ?gia? ?cơng? ?mài? ?và? ?gia? ?cơng tiện, phay