Tổng kết thời gian sản xuất của tổ trước và sau khi áp dụng mô hình tinh gọn ta được biểu đồ như Hình 3.2:
Qua biểu đồ ta thấy rằng, bộ phận QC có cải thiện về thời gian lớn nhất trong các tổ. Điều này có thể lý giải thời gian vừa qua bộ phận này liên tục phải tăng ca cũng không kiểm đủ hàng cho các bộ phận khác. Tổ ủi tuy có tỷ lệ thời gian lãng phí cao (109 giây/61 giây) nhưng cũng phải thường xuyên cho công nhân nghỉ vì kiểm mặt trái không cung cấp đủ hàng.
• Tổng thời gian Hoàn tất sản phẩm mô hình cũ là 1,010 giây, mô hình mới là
412 giây, chênh lệch nhau 598 giây. Như vậy, Nhà máy muốn sản xuất được 3,181 sản phẩm như báo cáo ở bảng 2.11 thì phải lãng phí một lượng thời gian tương đương 598*3,181/3,600 = 528.4 giờ. Một con số có thể khiến người quản lý giật mình. Nếu như không vẽ lại đường đi của sản phẩm và tính toán thời gian thao tác toàn quy trình thì người quản lý không nhận ra điều này vì những công việc phát sinh hàng ngày luôn chĩa vào anh ta và làm anh ta phân tán. Nếu ta chia số này cho 159 nhân sự Hoàn tất thì mỗi người trung bình lãng phí 528:159 =3.32 giờ/1 ngày.
Đây thực sự là lời giải thích tại sao trong thời gian vừa qua công nhân liên tục tăng ca từ 16h30 đến 22 giờ đêm ( thời gian hành chính từ 7h30 đến 16h30) và thường xuyên làm ngày chủ nhật mà không kịp xuất hàng. Trong khi tỷ lệ nhân sự của Xưởng Hoàn tất và QC kiểm hàng so với tổng lao động trong công ty bằng và cao hơn với mức chuẩn của ngành với cùng dạng sản phẩm (Tỷ lệ trung bình của ngành đối với công nhân Hoàn tất là 12 %, của QC là 10%, thực tế công nhân Hoàn tất chiếm 12%, QC chiếm 11% tổng nhận sự toàn Nhà Máy). Tuy nhiên, tỷ lệ tăng ca của bộ phận này thời gian gần đây lại cao nhất Nhà Máy, chiếm từ 30% đến 50% tổng số giờ tăng ca toàn Nhà Máy (Ông Nguyễn Thanh Tùng_trợ lý giám đốc).
• Ta thấy rằng đối với cách làm cũ, các vị trí công việc có những sọt để hàng, lượng hàng tồn đọng trong các tổ là rất lớn. Nếu có hàng đều và làm liên tục thì công suất của xưởng có thể đạt 3,000 sản phẩm / ngày. Nhưng khi hàng về gấp, sáng nhận wash, chiều phải xuất hàng thì không thể làm được dù chỉ 2,000 sản phẩm. Khi đó công đoạn đầu đã hoàn tất cả 2,000 sản phẩm này rồi nhưng hàng vẫn chưa tới được công đoạn cuối do đọng ở các công đoạn giữa. Như vậy nửa công đoạn sau phải tăng ca để kịp xuất hàng. Điều này xảy ra khá thường xuyên tại Nhà Máy. Nếu áp dụng sản xuất tinh gọn đối với sơ đồ mới này, về lý thuyết, chỉ sau (412 giây : 60giây/ phút) 7 phút công đoạn đầu tiên thực hiện thì công đoạn cuối cũng có sản phẩm đầu ra. Tổng
sản phẩm nằm trong quy trình không vượt quá 200 thay vì hàng nghìn như trước kia. Điều này cho phép xưởng làm hàng xuất gấp với số lượng bằng công suất như bình thường.