7. BỐ CỤC CỦA NGHIÊN CỨU
2.2.4. Tập hợp chi phí và tính giá thành
Đối với một nhà máy lọc dầu, quá trình sản xuất là một quy trình xử lý, chế biến, phối trộn liên tục qua nhiều phân xưởng công nghệ khác nhau. Sau mỗi phân đoạn công nghệ tạo ra bán thành phẩm và bán thành phẩm của giai đoạn này được kết chuyển cho giai đoạn sau để tiếp tục chế biến. Kết quả tạo thành là các sản phẩm khác nhau. Mô hình sản xuất này mang tính chất sản xuất hàng loạt với khối lượng lớn và từng sản phẩm có tính đồng nhất.
Xác định chi phí sản xuất phát sinh trong kỳ cho từng sản phẩm
Để xác định chi phí sản xuất phát sinh trong kỳ cho từng sản phẩm, Nhà máy đã sử dụng tiêu thức phân bổ chi phí theo mức tiêu hao dầu thô thực tế của từng sản phẩm và khối lượng sản phẩm sản xuất trong kỳ. Cụ thể:
Bước 1: Xác định tổng khối lượng sản phẩm loại i sản xuất trong kỳ (Qi)
Qi = KL SPDDi quy đổi đầu kỳ + KL SPi sản xuất trong kỳ - KL SPDDi quy đổi cuối kỳ
Bước 2: Xác định tiêu thức phân bổ các chi phí dầu thô, chi phí NCTT, chi phí SXC phát sinh trong kỳ
Trong đó:
Ri : là tiêu thức phân bổ chi phí cho sản phẩm i
Mi : là mức tiêu hao dầu thô trung bình trong kỳ của sản phẩm i n : là số lượng sản phẩm được sản xuất
Qi : là khối lượng sản phẩm i được sản xuất trong kỳ
Bước 3: Xác định tiêu thức phân bổ chi phí xúc tác
Trong đó:
Xi : là tiêu thức phân bổ chi phí xúc tác cho sản phẩm i
Nij : là mức tiêu hao trung bình xúc tác loại j trong kỳ của sản phẩm i n : là số lượng sản phẩm được sản xuất
51
Bước 4: Xác định chi phí sản xuất phát sinh trong kỳ cho từng sản phẩm
CPSX phát sinh trong kỳ cho SPi = CP NVLi + CP NCi + CP SXCi
Trong đó:
CP NVLi = Tổng CP dầu thô x Ri + Tổng CP xúc tác x Xi
CP NCi = Tổng CP NC x Ri
CP SXCi = Tổng CP SXC x Ri
- CPNVLi : Chi phí nguyên vật liệu được phân bổ cho sản phẩm i - CPNCi : Chi phí nhân công được phân bổ cho sản phẩm i
- CPSXCi : Chi phí sản xuất chung được phân bổ cho sản phẩm i
i.Xác định giá trị sản phẩm dở dang cuối kỳ cho từng sản phẩm
Dựa vào đặc tính của SPDD trên quy trình công nghệ mà các SPDD cuối kỳ của Nhà máy được chia thành hai loại và được quy đổi như sau:
- Loại thứ nhất là các SPDD được quy đổi về dầu thô gồm: SPM flusing oil, Heavy slops, Light slops, Slop oil;
- Loại thứ hai là các SPDD được quy đổi về thành phẩm gồm: Reformate, Isomerate, CCR feed, NHT feed, RFCC naphtha, Mixed C4’s, HDT LCO feed, Kerosene, HDT LCO, LGO, HGO, RFCC feed, Off-spec LPG, Off-spec Propylen và Refinery fuel oil.
Giá trị SPDD cuối kỳ (loại quy về dầu thô) được xác định theo chi phí nguyên vật liệu chính (dầu thô), bằng tổng khối lượng SPDD cuối kỳ nhân với giá dầu thô bình quân trong kỳ. Giá trị SPDD cuối kỳ tính cho từng sản phẩm được phân bổ theo tiêu thức phân bổ Ri ở trên.
Giá trị SPDD cuối kỳ (loại quy về thành phẩm) được xác định theo Phương pháp Sản lượng ước tính tương đương. Giá trị SPDD cuối kỳ gồm CP NVL và CP chế biến (CP NC và CP SXC). Theo lý thuyết, chi phí cho SPDD loại i được xác định:
CP NVL tính cho SPDD cuối kỳ = CP NVL đầu kỳ + CP NVL PS trong kỳ X Số lượng SPDD cuối kỳ thực tế Số lượng SP hoàn thành + Số lượng SPDD cuối kỳ thực tế
52
Phần CP chế biến được tính cho SPDD cuối kỳ theo số lượng SPDD quy đổi theo mức độ hoàn thành: CP chế biến tính cho SPDD cuối kỳ = CP chế biến đầu kỳ + CP chế biến PS trong kỳ x Số lượng SPDD
cuối kỳ quy đổi Số lượng SP
hoàn thành +
Số lượng SPDD cuối kỳ quy đổi
Tại NMLD Dung Quất, các SPDD dở dang được quy đổi về thành phẩm theo tỷ lệ 1:1 (hay nói cách khác mức độ hoàn thành là 100%) vì phần lớn chúng rất gần với thành phẩm khi xét trên quy trình công nghệ. Do đó, giá trị SPDD cuối kỳ loại i được xác định như sau: Giá trị SPDD cuối kỳ = Giá trị SPDD đầu kỳ + CPSX phát sinh trong kỳ X Số lượng SPDD cuối kỳ Số lượng SP hoàn thành + Số lượng SPDD cuối kỳ
ii. Xác định giá thành sản xuất sản phẩm
Giá thành sản xuất sản phẩm loại i được xác định theo công thức sau:
Giá thành sản xuất SP = Giá trị SPDD đầu kỳ SP + CPSX phát sinh trong kỳ cho SP - Giá trị SPDD cuối kỳ SP Tổng khối lượng SP hoàn thành trong kỳ
Cơ cấu các khoản mục chi phí trong giá thành sản phẩm của Nhà máy được thể hiện trong bảng 2.6 dưới đây:
53
Bảng 2.6: Cơ cấu giá thành sản phẩm của NMLD Dung Quất năm 2010-2014
Khoản mục chi phí 2010 2011 2012 2013 2014 Giá trị (triệu đồng) Tỷ trọng (%) Giá trị (triệu đồng) Tỷ trọng (%) Giá trị (triệu đồng) Tỷ trọng (%) Giá trị (triệu đồng) Tỷ trọng (%) Giá trị (triệu đồng) Tỷ trọng (%) Chi phí NVLTT 40.737.856 95,5 84.347.879 98,1 92.106.445 98,3 101.806.025 96,8 89.399.871 96,7 Chi phí NCTT 45.302 0,1 91.562 0,1 103.167 0,1 136.411 0,1 97.389 0,1 Chi phí SXC 2.028.092 4,8 2.574.490 3 2.188.497 2,3 3.040.882 2,9 2.738.322 3
Chi phí nhân viên
phân xưởng 47.656 0,1 90.486 0,1 103.032 0,1 140.588 0,1 96.244 0,1
Chi phí khấu hao
TSCĐ 782.694 1,8 1.189.821 1,4 1.158.600 1,2 1.379.917 1,3 1.265.537 1,4 Chi phí dịch vụ mua ngoài 865.895 2 924.457 1,1 745.456 0,8 1.309.611 1,2 983.287 1,1 CP vật liệu, phụ tùng thay thế PTN 52.673 0,1 173.141 0,2 175.631 0,2 140.384 0,1 184.160 0,2 CP bằng tiền khác 279.174 0,7 196.585 0,2 5.778 0 70.382 0,1 209.094 0,2 Chênh lệch chi phí dở dang -157.492 -0,4 -1.066.897 -1,2 -658.717 -0,7 219.802 0,2 208.488 0,2 Tổng giá thành SX trong kỳ 42.653.758 100 85.947.034 100 93.739.391 100 105.203.119 100 92.444.069 100
54
Từ bảng trên có thể nhận thấy các khoản mục của giá thành sản phẩm của Nhà máy bao gồm ba khoản mục chính; đó là CP NVLTT (chi phí dầu thô và xúc tác hóa phẩm), CP NCTT và CP SXC. Trong đó CP NVLTT luôn chiếm tỷ trọng cao nhất trong cơ cấu giá thành của các sản phẩm: năm 2010 là 95,5%; năm 2011 là 98,1%; năm 2012 là 98,3%, năm 2013 là 96,8% và năm 2014 là 96,7%. CP NCTT chỉ chiếm tỉ trọng rất nhỏ trong 3 loại chi phí nêu trên (trung bình khoản 0,1% trong các năm) nhưng xét về mặt giá trị tuyệt đối, chi phí này cũng tương đối lớn (khoảng 45 tỷ năm 2010; 91 tỷ năm 2011; 103 tỷ năm 2012; 136 tỷ năm 2013 và 97 tỷ năm 2014). CP SXC gồm CP nhân viên phân xưởng, khấu hao tài sản cố định, dịch vụ mua ngoài, vật tư phụ tùng, vật tư dự phòng... và các chi phí bằng tiền khác. Trong đó CP khấu hao chiếm tỷ trọng lớn nhất, trung bình khoảng 1,4% hàng năm; tiếp theo là CP dịch vụ mua ngoài, trung bình khoảng 1,2%. Ngoài ra, để dễ hiểu việc xác định tổng giá thành sản xuất trong kỳ, Nhà máy không tập hợp phần chênh lệch chi phí của các SPDD vào 3 khoản mục CP NVLTT, CP NCTT và CP SXC mà tách thành mục riêng.
Chi phí nguyên vật liệu trực tiếp là loại chi phí sản xuất lớn nhất của Nhà máy (năm 2013 khoảng 101 nghìn tỷ - tương đương 6,5 tỷ USD). Chi phí này gồm chi phí dầu thô và chi phí hóa phẩm xúc tác trong đó chi phí dầu thô chiếm tới 96,8%.
Chi phí dầu thô
Hình 2.5: Cơ cấu chi phí dầu thô
55
Trong tổng chi phí dầu thô thì chi phí mua dầu thô (giá dầu thô và phụ phí thị trường - Premium) là lớn nhất, chiếm khoảng 98,5% đối với dầu trong nước và 99,4% đối với dầu nhập khẩu. Các chi phí còn lại chỉ chiếm tỷ trọng nhỏ (1,5% với dầu trong nước và 0,6% với dầu nhập khẩu) nhưng về mặt giá trị tuyệt đối thì rất lớn.
- Chi phí mua dầu thô:
Nguồn dầu thô trong nước cung cấp cho Nhà máy chủ yếu là dầu Bạch Hổ (khoảng 130 nghìn thùng/ngày), Đại Hùng (khoảng 10 nghìn thùng/ngày), và một phần nhỏ dầu Tê Giác Trắng. Trong đó, giá dầu thô Bạch Hổ và Đại Hùng được xác định theo công thức giá do PVN quy định và theo hướng có lợi hơn so với giá cạnh tranh; dầu Tê Giác Trắng được mua theo hình thức đấu thầu. Ngoài ra, phần phụ phí thị trường - Premium (đối với dầu Bạch Hổ và Đại Hùng) cũng được PVN quy định và điều chỉnh 6 tháng/lần. Đối với dầu thô nước ngoài, Nhà máy đã nhập một số loại dầu như Seria Light, Kikeh, Champion, Miri light, Azeri... theo hình thức mua dài hạn (term) hay mua chuyến (spot) theo giá thị trường.
- Các loại chi phí bắt buộc khác: Những chi phí như giám định, ứng cứu sự cố tràn dầu, thuê tàu lai dắt, bảo hiểm, vận chuyển được quy định trong hợp đồng và hoàn toàn phụ thuộc vào đàm phán giữa BSR với các bên liên quan. Chi phí vận chuyển chiếm 0,9% chi phí dầu thô trong nước, các chi phí còn lại chiếm khoảng 0,1% tổng chi phí dầu thô (trong nước và nhập khẩu).
- Chi phí hao hụt trong vận chuyển và nhập dầu thô:
Theo thống kê của BSR, trong số 233 chuyến hàng dầu thô (2011-2013) thì có tới 79 chuyến hao hụt vượt định mức (vượt 0,5%). Cá biệt có những trường hợp hao hụt vượt mức 7%. Có nhiều nguyên nhân có thể dẫn đến hao hụt trong vận chuyển và nhập dầu thô, trong đó có thể thấy hai nguyên nhân chủ yếu đó là:
Do đặc tính tách nước của dầu thô nên việc lấy mẫu trước và sau quá trình vận chuyển có thể dẫn đến những sai sót;
Liên quan đến chất lượng dầu thô, hầu hết các lô dầu thô tiếp nhận từ mỏ Bạch
Hổ và Đại Hùng có chất lượng ổn định, tuy nhiên có trường hợp Nhà máy phải tiếp
nhận những lô dầu vét có chất lượng kém hơn (hàm lượng nước và cặn cao, hàm lượng
kim loại, muối tăng cao bất thường).
56
Hình 2.6. Biểu đồ tổng hợp về hao hụt trong khâu nhập và vận chuyển dầu thô năm 2014
Nguồn: BSR
Chi phí hóa phẩm xúc tác
Từ tháng 9/2011, hàm lượng kim loại trong nguyên liệu tăng cao, đặc biệt là hàm lượng Fe, Ca tăng đột biến. Hàm lượng kim loại có trong dầu thô nguyên liệu, đặc biệt là sắt (Fe), canxi (Ca) có xu hướng bám trên bề mặt chất xúc tác, gây ngộ độc xúc tác. Điều này làm giảm độ chuyển hóa, ảnh hưởng xấu đến cơ cấu và chất lượng sản phẩm, làm quá trình tuần hoàn xúc tác trong hệ thống thiết bị phản ứng - tái sinh gặp nhiều khó khăn,… có thể dẫn tới việc đóng cặn hoặc cốc tại hệ thống đáy tháp phân tách chính và một số vấn đề công nghệ khác. Để đảm bảo hoạt động ổn định của phân xưởng, lượng xúc tác bổ sung hàng ngày được tăng cường và sử dụng thêm xúc tác cân bằng có hàm lượng kim loại thấp nhằm pha loãng hàm lượng kim loại trên xúc tác cân bằng trong hệ thống, giảm thiểu ảnh hưởng của kim loại lên hiệu suất của xúc tác. Trong khoảng thời gian từ năm 2012 đến 2013, phân xưởng RFCC luôn phải bổ sung một lượng xúc tác lớn khoảng từ 20-30 tấn/ngày, thậm chí có trường hợp hàm lượng kim loại trong nguyên liệu quá cao thì lượng xúc tác bổ sung tăng trên 30 tấn/ngày. Con số này rất lớn so với số liệu thiết kế: 5 tấn/ngày. Vì vậy, chi phí xúc tác đặc biệt là xúc tác cho phân xưởng RFCC có xu hướng tăng trong thời gian vừa qua.
Với xúc tác cho phân xưởng RFCC, ban đầu Nhà máy sử dụng các loại xúc tác chỉ định của công ty Grace Davison. Do giá xúc tác cao nên từ 2011 đến nay, Nhà máy đã thử nghiệm sử dụng một số loại xúc tác khác và được mua thông qua hình thức đấu thầu. Riêng xúc tác cho cụm phân xưởng NHT, CCR, ISOMER hiện nay Nhà máy vẫn phải sử dụng xúc tác bản quyền của UOP. Các loại xúc tác, hóa phẩm khác hiện nay đã được tổ chức mua đấu thầu với sự tham gia của một số công ty như DMC, NCO...
57
Hình 2.7: Chi phí hóa phẩm xúc tác của Nhà máy
Nguồn: BSR
Chi phí nhân công trực tiếp
Nhìn chung, CP NCTT luôn chiếm tỷ trọng khoảng 0,1% trong tổng giá thành sản phẩm. CP NCTT trong năm 2010 là khoảng 45,3 tỷ đồng, 2011 là 91,5 tỷ đồng, 2012 là 103,1 tỷ đồng, 2013 là 136,4 tỷ đồng và năm 2014 là 97,3 tỷ đồng.
Chi phí nhân công cao còn do NMLD Dung Quất phải thuê chuyên gia O&M nước ngoài (chi phí thuê chuyên gia O&M năm 2010 là 391 tỷ đồng, 2011 là 279 tỷ đồng, 2012 là 197 tỷ đồng, năm 2013 là 438 tỷ đồng và 2014 là 297 tỷ đồng). Việc phải thuê chuyên gia là khó tránh khỏi vì đây là NMLD đầu tiên được xây dựng ở Việt Nam, nên đội ngũ cán bộ mặc dù được đào tạo bài bản nhưng kinh nghiệm chuyên môn của khối sản xuất, kỹ thuật, bảo dưỡng sửa chữa còn chưa cao, dưới 5 năm.
Hình 2.8: Kinh nghiệm và trình độ công tác
Nguồn: BSR
8%
80% 12%
Khối Kỹ thuật - SX - BDSC
< 3 năm Từ 3-5 năm > 5 năm
26%
56% 38%
Khối quản lý
< 3 năm Từ 3-5 năm > 5 năm
29% 2% 58% 2% 9% Trình độ cán bộ Trung cấp, CNKT Cao đẳng Đại học Thạc sĩ Khác
58
Đặc thù công nghệ sản xuất sản phẩm của NMLD Dung Quất có nhiều bộ phận phục vụ, phụ trợ, quản lý cùng tham gia vào quá trình sản xuất, đồng thời dây chuyền sản xuất chính của Nhà máy là tổ hợp phức hợp phục vụ cho sản xuất tất cả các sản phẩm chứ không độc lập cho từng sản phẩm. Vì vậy, Công ty đã lựa chọn phương pháp định mức lao động tổng hợp theo định biên cho toàn Công ty, trên cơ sở đó xây dựng định mức lao động tổng hợp cho từng sản phẩm. Trên cơ sở sơ đồ tổ chức, các bảng mô tả chức danh công việc, chức năng nhiệm vụ của từng phòng, bộ phận, phân xưởng, Công ty định biên lao động cho từng bộ phận trong toàn bộ dây chuyền sản xuất và định biên cho từng phòng thuộc khối lao động gián tiếp. Từ đó, Công ty xây dựng định mức lao động tổng hợp cho toàn Công ty và định mức lao động tổng hợp cho các sản phẩm.
Chi phí năng lượng nội bộ và tổn thất
Hiện nay NMLD Dung Quất đang tận dụng nguồn nhiên liệu là dầu đốt (Fuel oil) và khí đốt (Fuel gas) để cung cấp năng lượng cho toàn nhà máy (đốt lò hơi tạo ra hơi nước nóng dùng cho phát điện và nguồn điện năng này được cung cấp cho các phân xưởng công nghệ). Kết hợp với tổn thất trong quá trình chế biến, chi phí năng lượng của Nhà máy hiện chiếm trung bình khoảng 7,8% tổng chi phí dầu thô.
Từ khi bắt đầu hoạt động đến nay, phần lớn nguồn điện được sử dụng trong Nhà máy được lấy từ Phân xưởng sản xuất điện hơi (Phân xưởng số 40). Căn cứ trên mức tiêu thụ và giá trị của dầu đốt và khí đốt, theo số liệu của BSR năm 2012, giá điện của Nhà máy ở mức 0,21 USD/Kw (tương đương 4.473 VNĐ/KW ở mức tỷ giá 1 USD = 21.300 VNĐ). Giá này cao hơn nhiều so với giá điện của EVN bán tại Khu kinh tế Dung Quất vào giờ cao điểm (2.335 VNĐ/KW). Trong khi đó Nhà máy sử dụng điện với công suất rất lớn khoảng 50 MW nên chi phí cho năng lượng điện đối với Nhà máy là rất lớn.
Để đánh giá mức độ tiêu hao năng lượng, NMLD Dung Quất đã sử dụng chỉ số Tiêu thụ năng lượng (Energy Intensity Index - EII) làm công cụ đánh giá từ năm 2012 (theo tư vấn của đơn vị O&M). Việc tính toán chỉ số EII được BSR thực hiện hàng tháng và có báo cáo định kỳ gửi PVN (kết quả thể hiện trong hình 2.8 dưới đây). Căn cứ vào chỉ số EII có thể thấy mức độ tiêu thụ năng lượng của Nhà máy là khá cao so với
