TỔNG HỢP CÁC BỘ TRUYỀN ĐỘNG TRONG CƠ KHÍ

Tài liệu :”Tổng hợp các bộ truyền động trong cơ khí” được biên soạn với mục đích dùng để tham khảo và xem như một tài liệu tham khảo nên về nội dung và hình ảnh chúng tôi không đảm bảo là chính xác tuyệt đối. Tuy nhiên, tài liệu được biên soạn dựa trên một số tài liệu đáng tin cậy của các tác giả nổi tiếng nên hy vọng đây sẽ là một tài liệu hay và bổ ích cho các bạn.

Lời nói đầu

Tài liệu :”Tổng hợp các bộ truyền động trong cơ khí” được biên soạn

với mục đích dùng để tham khảo và xem như một tài liệu tham khảo nên

về nội dung và hình ảnh chúng tôi không đảm bảo là chính xác tuyệt đối Tuy nhiên, tài liệu được biên soạn dựa trên một số tài liệu đáng tin cậy của các tác giả nổi tiếng nên hy vọng đây sẽ là một tài liệu hay và bổ ích cho các bạn

Tài liệu gồm có các phần chính:

1.Bộ truyền bánh răng……….Trang 2 2.Bộ truyền xích……… Trang 13 3.Bộ truyền đai………Trang 20 4.Bộ truyền trục vít – bánh vít……….Trang 31 5.Bộ truyền vít me – đai ốc……… Trang 36 6.Bộ truyền thanh răng – bánh răng……….Trang 45 7.Bộ truyền ổ lăn……… Trang 49 8.Bộ truyền ổ trượt……… Trang 56 9.Bộ truyền ổ tịnh tiến……… Trang 62 10.Tài liệu tham khảo……… Trang 63

Bộ truyền bánh răng 1.Phân loại:

 Dựa theo vi ̣ trí tương đối giữa các trục:

 Truyền đô ̣ng giữa các trục song song : Bánh răng trụ

 Truyền đô ̣ng giữa hai trục giao nhau : Bánh răng côn

 Truyền đô ̣ng giữa hai trục chéo nhau : Bánh răng trụ chéo

 Dựa theo sự phân bố các răng : Bánh răng trong ,bánh răng ngoài

 Dựa theo phuong răng so với đường sinh : răng thẳng, răng nghiêng , răng

cong, răng chữ V

 Dựa theo biên dạng răng : biên da ̣ng thân khai , biên da ̣ng Cycloid , biên dạng Novikov

 Ở đây chúng ta nói về 3 loại bánh răng sau đây :

Bánh răng côn răng thẳng

Bánh răng trụ răng nghiêng

Bánh răng trụ chéo

Cần chú ý để tăng khả năng chạy mòn của răng , nen nhiê ̣t luyê ̣n bánh răng lớn

đa ̣t đo ̣ rắn thấp hơn bánh răng nhỏ từ 10 đến 15 đơn vi :

𝐻1 ≥ 𝐻2 + (10÷15)HB

b.Tính toán:

Các thông số cần để thiết kế bánh răng nói chung:

 Công suất truyền

Trình tự tính toán :

1 Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép 𝜍𝐻 và ứng suất uốn cho phép 𝜍𝐹 Xác

đi ̣nh chỉ tiêu tính là theo độ bền tiếp xúc hoặc độ bền uốn phụ thuộc vào bôi trơn, đô ̣ rắn bề mă ̣t vâ ̣t liê ̣u

Nếu tính theo độ bền tiếp xúc :

2 Chọn ứng suất tiếp xúc cho phép 𝜍𝐹 theo giá tri ̣ nhỏ nhất 𝜍𝐻 1 và 𝜍𝐻 2

3 Chọn hệ số chiều rộng vành răng 𝜓𝑏𝑒 = 0,285, chọn sơ bộ hệ số tải trọng

tính 𝐾𝐻 ≈ 𝐾𝐻𝛽

4 Tính toán đường kính vòng chia ngoài của bánh dẫn𝑑𝑒1

𝑑𝑒1 = 95 𝑇1.𝐾𝐻

0,85(1−0,5𝜓𝑏𝑒) 2 𝜓𝑏𝑒.𝑢 𝜍𝐻 2 3

5 Chọn số răng 𝑧1𝑝, sau đó cho ̣n 𝑧1, 𝑧2, tính modun vòng chia ngoài 𝑚𝑒 và

chọn theo tiêu chuẩn

6 Tính lại tỉ số truyền u và kiểm tra sai số tỉ số truyền ∆𝑢 ≤ 2÷3% Xác định

𝛿1 = arctg 1

𝑢 𝛿2 = 900 –𝛿1

7 Tính các kích thước khác của bộ truyền bánh răng côn : chiều rộng vành răng, đường kính vòng chia trung bình các giá trị đường kính tính chính xác đến 0.01mm

8 Xác định môđun vòng chia trung bình 𝑚𝑚, tính vận tốc vòng v theo 𝑚𝑚 và chọn cấp chính xác cho bộ truyền

9 Xác định giá tri ̣ các lực tác dụng lên bô ̣ truyền

10 Chọn hệ số tải trọng động 𝐾𝐻𝑉và𝐾𝐹𝑉

11 Xác định ứng suất tính toán 𝜍𝐻 trên vù ng ăn khớp và so sánh với giá tri ̣ cho phép Cho phép quá tải đến 5% Nếu không thỏa ta có thể tăng chiều rô ̣ng vành răng, hoă ̣c cho ̣n la ̣i vâ ̣t liê ̣u có đô ̣ bền cao hơn và tính toán la ̣i

𝜍𝐻 = 𝑍𝐻.𝑍𝑀.𝑍𝜀 2𝑇𝐼.𝐾𝐻 𝑢2+1

0,85.𝑑𝑚 12.𝑏.𝑢

𝑍𝐻,𝑍𝑀, 𝑍𝜀 : là các hệ số

12 Xác định số răng tương đương 𝑧𝑣1 và 𝑧𝑣2, tính các hệ số 𝑌𝐹1 và 𝑌𝐹2 và xác

đi ̣nh đă ̣c tính so sánh đô ̣ bền uốn theo tỉ số 𝜍𝐹

𝑌𝐹 , tính toán theo răng có độ bền thấp hơn

13 Tính toán giá trị ứng suất uố n tại chân răng, nếu giá tri ̣ tính toán nhỏ hơn nhiều so với 𝜍𝐹 thì bình thường vì khi thiết kế theo độ bền tiếp xúc thì theo

độ bền uốn dư bền rất nhiều Nếu đô ̣ bền uốn không thỏa thì ta tăng môđun

𝑚𝑒và tương ứng giảm số răn g 𝑧1, 𝑧2 và tiến hành tính toán kiểm nghiệm lại

16 Xác định số răng tương đương 𝑧𝑣1 và 𝑧𝑣2, tính các hệ số 𝑌𝐹1 và 𝑌𝐹2 và xác

đi ̣nh đă ̣c tính so sánh đô ̣ bền uốn theo tỉ số 𝜍𝐹

𝑌𝐹 , tính toán theo răng có độ bền thấp hơn

17 Chọn hệ số chiều rộng vành răng 𝜓𝑏𝑒 = 0,285, tính hệ số xét đến sự phân bố tải trọng không đều theo chiều rộng và nh răng 𝐾𝐹𝛽

18 Xác định môđun 𝑚𝑒 theo độ bền uốn và cho ̣n theo tiêu chuẩn

19 Tính các kích thước khác của bộ truyền bánh răng côn : chiều rộng vành răng, đường kính vòng chia trung bình .các giá trị đường kính tính chí nh xác đến 0.01mm

20 Tính vận tốc vòng trung bình v theo đường kính vòng chia trung bình 𝑑𝑚 và chọn cấp chính xác cho bộ truyền

21 Xác định giá trị các lực tác dụng lên bộ truyền

22 Chọn hệ số tải trọng động 𝐾𝐹𝑉

23 Tính toán giá tri ̣ ứng suất uốn ta ̣i chân răng , cho phép quá tải đến 5%, không cần kiểm nghiê ̣m theo đô ̣ bền tiếp xúc

a) Bánh răng trụ răng nghiêng

Trình tự tính toán :

1 Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho phép Xác định chỉ tiêu tính là theo đô ̣ bền tiếp xúc hoă ̣c đô ̣ bền uốn phụ thuô ̣c vào bôi trơn , đô ̣ rắn bề mă ̣t vâ ̣t liê ̣u

𝜍𝐻 = 𝜍0𝐻𝑙𝑖𝑚 0,9

𝑠𝐻 𝐾𝐻𝐿

𝜍𝐹 = 𝜍0𝐹𝑙𝑖𝑚 𝐾𝐹𝐶

𝑠𝐹 𝐾𝐹𝐿

Nếu tính theo độ bền tiếp xúc :

2 Chọn ứng suất tiếp xúc cho phép 𝜍𝐹 theo bánh bi ̣ dẫn là bánh có đô ̣ bền thấp hơn

3 Chọn hệ số chiều rộng vành răng 𝜓𝑏𝑎theo tiêu chuẩn, tính 𝜓𝑏𝑑 và chọn sơ

bô ̣ hê ̣ số tải tro ̣ng tính 𝐾𝐻 ≈ 𝐾𝐻𝛽

4 Tính toán khoảng cách trục𝑎𝑤 và chọn theo tiêu chuẩn

𝑎𝑤1 ≥ 43.(𝑢1 +1) 𝐾𝐻𝛽.𝑇𝐼

𝜓𝑏𝑎 𝜍𝐻 2 𝑢

3

𝜓𝑏𝑎 = 0,25÷0,4 : hệ số chiều rộng vành răng bánh răng trụ

5 Tùy thuộc vào độ rắn bề mặt ta cho ̣n mô đun m theo khoảng cách trục 𝑎𝑤,

và chọn m theo tiêu chuẩn

6 Xác định tổng số răng và số răng 𝑧1 và 𝑧2 Chọn góc nghiêng răng 8𝑜 ≤

𝛽 ≤ 20𝑜

𝑐𝑜𝑠𝛽 = 𝑚𝑛 (𝑧1+ 𝑧2)

2.𝑎𝑤 1

7 Tính lại tỉ số truyền u và kiểm tra sai số tỉ số truyền ∆𝑢 ≤ 2÷3%

8 Tính các kích thước khác của bộ truyền bánh răng , các giá trị đường kính tính chính xác đến 0.01mm

9 Xác định giá trị các lực tác dụng lên bộ truyền

10 Chọn hệ số tải trọng độ ng 𝐾𝐻𝑉và𝐾𝐹𝑉

11 Xác định ứng suất tính toán 𝜍𝐻 trên vù ng ăn khớp và so sánh với giá tri ̣ cho phép Cho phép quá tải đến 5% Nếu không thỏa ta có thể tăng chiều rô ̣ng vành răng𝑏2 Nếu điều này không thỏa ta tha y đổi khoảng cách trục 𝑎𝑤 hoặc chọn lại vật liệu có độ bền cao hơn và tính toán lại

𝜍𝐻 = 𝑍𝑀.𝑍𝐻.𝑍𝜀

𝑑1 2.𝑇1.𝐾𝐻.(𝑢1+1)

𝑏.𝑢1

𝑍𝐻,𝑍𝑀, 𝑍𝜀 : là các hệ số

12 Xác định số răng tương đương 𝑧𝑣1 và 𝑧𝑣2, tính các hệ số 𝑌𝐹1 và 𝑌𝐹2 và xác

đi ̣nh đă ̣c tính so sánh đô ̣ bền uốn theo tỉ số 𝜍𝐹

𝑌𝐹 , tính toán theo răng có độ bền thấp hơn

13 Tính toán giá trị ứng suất uốn tại chân răng, nếu giá tri ̣ tính toán nhỏ hơn nhiều so với 𝜍𝐹 thì bình thường vì khi thiết kế theo độ bền tiếp xúc thì theo

độ bền uốn dư bền rất nhiều Nếu đô ̣ bền uốn không thỏa thì ta tăng môđun

𝑚 và tương ứng giảm số răng 𝑧1, 𝑧2 và tiến hành tính toán kiểm nghiệm lại.Nếu khoảng cách trục 𝑎𝑤 không thay đổi thì không ảnh hưởng đến đô ̣ bền tiếp xúc

15 Tính lại tỉ số truyền u kiểm tra sai số tỉ số truyền ∆𝑢 ≤ 2÷3%

16 Tính các hệ số 𝑌𝐹1 và 𝑌𝐹2 và xác định đặc tính so sánh độ bền uốn theo tỉ số

𝜍𝐹

𝑌𝐹 , tính toán theo răng có độ bền thấp hơn

17 Chọn hệ số chiều rộng vành răng 𝜓𝑏𝑑 và hệ số xét đến sự phân bố tải trọng không đều theo chiều rô ̣n g vành răng 𝐾𝐹𝛽

18 Xác định môđun 𝑚 theo độ bền uốn và cho ̣n theo tiêu chuẩn

19 Tính các kích thước khác của bộ truyền bánh răng , các giá trị đường kính tính chính xác đến 0.01mm

20 Tính vận tốc vòng trung bình v và chọn cấ p chính xác cho bô ̣ truyền

21 Xác định giá trị các lực tác dụng lên bộ truyền

22 Chọn hệ số tải trọng động 𝐾𝐹𝑉

23 Tính toán giá trị ứng suất uốn tại chân răng , cho phép quá tải đến 5%, không cần kiểm nghiê ̣m theo đô ̣ bền tiếp xúc Nếu điều kiê ̣n bền uốn không thỏa ta tăng mođun răng m hoă ̣c thay đổi vâ ̣t liê ̣u , phương pháp nhiê ̣t luyê ̣n và tính toán lại

3.Ưu nhược điểm:

a.Bánh răng côn răng thẳng :

Ưu điểm :

 Truyền môment xoắn theo nhiều phương

 Lắp ráp dễ dàng

 Bố trí ổ khó khăn do các trục giao nhau

 Kết cấu ổ phức ta ̣p do lực do ̣c trục lớn

 Làm việc gây tiếng ồn lớn

 Khả năng tải thấp hơn bánh răng trụ

b.Bánh răng trụ răng nghiêng :

Ưu điểm :

 Làm việc êm và không ồn

 Cường đô ̣ tải tro ̣ng nhỏ hơn so với bánh răng trụ răng thẳ ng

 Dễ lắp ráp, bố trí các ổ

Nhươ ̣c điểm :

 Tồn ta ̣i lực do ̣c trục

 chế ta ̣o phức ta ̣p, đòi hỏi đô ̣ chính xác cao

c.Bánh răng trụ chéo :

Ưu điểm :

 Làm việc ít ồn

Nhược điểm :

 Lực do ̣c trục lớn

 Sử dụng khi vâ ̣n tốc nhỏ

 Chế tạo và lắp ráp phức tạp

 Khả năng tải thấp

4.Ứng dụng:

a.Bánh răng côn răng thẳng

 Dùng trong các loại hộp giảm tốc truyền động vuông góc ,

 Dùng trong các cơ cấu có các trục giao nhau

b.Bánh răng trụ răng nghiêng

 Thường dùng trong các loa ̣i hô ̣p giảm tốc (thương là bánh răng cấp nhanh )

 Dùng trong các cơ cấu truyền động với hai trục song song nhau khi yêu cầu về tiếng ồn, vâ ̣n tốc lớn

c.Bánh răng trụ chéo

 Dùng trong một số loại hộp giảm tốc

 Dùng cho các cơ cấu truyền động khi hai trục chéo nhau đòi hỏi tỉ số truyền lớn

Bộ truyền xích Giới thiệu về bộ truyền xích

a.Cấu tạo

Cấu tạo chính của bộ truyền xích gồm: đĩa dẫn 1, đĩa bị dẫn 2 và xích 3 (hình 4.1) Ngoài ra, có thể có thêm bộ phận căng xích, bộ phận bôi trơn, hộp che Có khi dùng một xích để truyền động từ một đĩa dẫn sang nhiều đĩa bị dẫn (hình 4.2)

với các răng trên đĩa xích

(ăn khớp gián tiếp)

Các trục của bộ truyền xích có

thể song song nhau, có thể

trong bộ truyền có nhiều bánh

xích bị dẫn

Ngoài ra trong bộ truyền xích

có thể có bộ phận căng xích, bộ

được chia thành các loại:

a.Xích ống con lăn

b.Xích ống

c Xích răng

a.Xích ống con lăn

Các má xích được dập từ thép tấm, má xích 1 ghép với ống lót 4 tạo thành mắt xích trong Các má xích 2 được ghép với chốt 3 tạo thành

mắt xích ngoài Chốt 3 và ống ót 4 tạo thành khớp

bản lề, để xích có thể quay gập Con lăn 5 lắp lỏng

với ống lót 4, để giảm mòn cho răng đĩa xích 6 và

ống lót 4 Số 6 biểu diễn tiết diện ngang của răng đĩa

xích

b Xích ống

Xích ống, có kết cấu tương tự như xích ống

con lăn, nhưng không có con lănXích được

chế tạo với độchính xác thấp, giá tương đối

rẻ

c.Xích răng

Xích răng, khớp bản lề được tạo thành do hai

nửa chốt hình trụ tiếp xúc nhau Mỗi mắt xích có nhiều má xích lắp ghéptrên chốt Khả năng tải của xích răng lớn hơn nhiều so với xích ống con lăn có cùng kích thước Giá thành củaxích răng cao hơn xích ống con lăn Xích răng được tiêuchuẩn hóa rất cao

→ Trong các loại trên, xích ống con lăn được dùng nhiều hơn cả Xích ống chỉ dùng trong các máy đơn giản, làm việc với tốc độ thấp (1-2 m/s) Xích răng được dùng khi cần truyền tải trọng lớn, yêu cầu kích thước nhỏ gọn

1 Chọn loại xích phụ thuộc vào công suất truyền, vân tốc và điều kiện làm việc

2 Chọn số răng sơ bộ của đĩa xích dẫn theo công thức z1 = 29 – 2.u Nên chọn số răng đĩa xích là số lẻ để xích mòn đều

3 Tính số răng đĩa xích lớn theo công thức z2 =u.z1 với điều kiện z2<= z2max Xác định lại chính xác tỷ số truyền bộ truyền xích

4 Xác định các hệ số điều kiện sử dụng xích K theo công thức

trong đó: P1 - công suất tính toán

[P] - công suất cho phép của bộtruyền một dãy có bước pctra bảng 5.4[I]

6 Kiểm tra số vòng quay tới hạn theo bảng 5.2[I] Nếu không thỏa tăng số dãy

xích và tính toán lại hoặc thay đổi loại xích

7 Xác định vận tốc trung bình v của xích theo công thức:

10 Kiểm tra xích theo hệ số an toàn theo công thức:  

z1, n1 - sốrăng và sốvòng quay của đĩa xích dẫn;

[i] - sốlần va đập cho phép của xích trong một giây (bảng 4.6 [I])

11 Tính lực tác dụng lên trục theo công thức:F r K F m t

với : Km - hệsốtrọng lượng xích: Km = 1,15 khi xích nằm ngang hoặc khi góc nghiêng giữa đường nối tâm hai trục và phương nằm ngang nhỏ hơn 40o ;

Km = 1 khi góc nghiêng đường nối tâm hai trục từ 40o đến vịtrí thẳng đứng

 Có thể truyền động giữa hai trục song song cách nhau tương đối xa

 Khuôn khổ kích thước nhỏ gọn hơn truyền động đai cùng công suất;

 Không có hiện tượng trượt, tỷ số truyền trung bình ổn định;

 Hiệu suất cao, có thể đạt 98% nếu được chăm sóc tốt và sử dụng hết khả năng tải;

 Công suất truyền thông thường N < 100 kW

 Tỉ số truyền i≤6 khi v=(‚ 2÷6)m/s ; và i ≤ 3 khi v=(6÷25)m/s;

 Hiệu suất η=(0.95÷0.97)

 Truyền động xích được dùng khá nhiều trong các phương tiện vận tải (xe đạp, môtô, ôtô …), máy nông nghiệp, các băng tải …

Bộ truyền đai Giới thiệu về bộ truyền đai:

Bộ truyền đai làm việc theo nguyên lý ma sát Cơ năng được truyền từ bánh dẫn

sang bánh bị dẫn nhờ ma sát giữa dây đai và bánh đai

1 Phân loại:

* Dựa vào tiết diện ngang của dây đai ta phân ra: đai dẹt, đai thang,đai hình lược, đai tròn.Ngoài ra, còn sử dụng đai răng : truyền tải

trọng nhờ vào sự ăn khớp giữa các răng trên đai và

bánh đai và trong thực tế thì còn có đai hình lục

giác

 Truyền đông đai dẹt: tiết diện ngang là hình

chữ nhật có diện tích F = b xℎ (b là chiều rộng

đai,ℎ là chiều dày đai) Vật liệu chế tạo đai

dẹt là: da,sợi bông, sợi tổng hợp, vải cao su Trong đó vải cao su được sử dụng rộng rãi nhất

 Truyền động đai thang: tiết diện hình thang có diện tích F được tiêu chuẩn hóa Vật liệu chế tạo đai thang là vải cao su Gồm các sợi bông xếp hoặc bện chịu kéo, lớp cao su dùng để liên kết và chịu nén , tăng ma sát Đai thang làm việc theo hai mặt bên

 Truyền động đai tròn: tiết diện hình tròn, chỉ sử dụng trong các máy có công suất nhỏ

 Truyền đông đai hình lược: là trường hợp đặc biệt của bộ truyền đai hình thang.Các loại đai được làm liền nhau như răng lược Mỗi răng làm việc như một đai thang Số răng thường dùng là 2÷20, tối đa là 50 răng

 Truyền động đai răng: là một dạng biến thể của bộ truyền đai Dây đai có hình dạng gần giống như thanh răng, bánh đai có răng gần giống như bánh răng Bộ truyền đai răng làm việc theo nguyên tắc ăn khớp là chính ,ma sát

là phụ, lực căng trên đai khá nhỏ Cấu tạo của đai răng bao gồm các sợi thép

bện chịu tải và răng bằng cao su hoặc cao su hoặc chất dẻo.

→ Trong các loại trên thì truyền động đai thang,đai dẹt, đai hình lược, đai răng truyền được công suất vừa và lớn, còn truyền động đai tròn chỉ truyền công suất nhỏ

* Theo cách bố trí truyền động ta chia làm các loại sau:

- Truyền động thường: làtruyền chuyển động giữa hai trục quay song song cùng chiều

- Truyền động chéo: là truyền chuyển động

giữa hai trục quay song song ngược chiều

Truyền động nửa chéo: là truyền chuyển động giữa hai trục chéo nhau (góc giữa

hai trục thường là 900

)

- Truyền động góc: Là truyền chuyển động giữa hai trục vuông góc nhau Kiểu này truyền động phức tạp nên ít sử dụng

2 Các thông số hình học chính của bộ truyền đai

a Đường kính bánh đai

Đường kính bánh đai nhỏ d1: có thể xác định theo công thức thực nghiệm Xavêrin

1 3 1

Chọn d1 theo tiêu chuẩn

Đường kính bánh đai lớn d2 được tính theo công thức :

 = (0,010,05): hệ số trượt; ta có thể lấy gần đúng: d2 = i.d1

Các đường kính bánh đai d1 và d2 nên chọn theo tiêu chuẩn(tra bảng), thường chọn

d1 về phía tăng, d2 về phía giảm



với đai dẹt cộng thêm 1-400mm cho nối đai, với đai thang chọn theo tiêu chuẩn gần nhất và tính lại khoảng cách trục theo:

4     Trong đó:

 1 2

.2

b Vận tốc và tỉ số truyền của bộ truyền đai:

Vận tốc vòng trên bánh đai: v= 1 1

60000

d n

Vận tốc này nên được chọn ở 20 – 25m/s Ở tốc độ trên 30m/s có thể xảy ra hiện tượng xoắn, dưới 5m/s thì sử dụng bộ truyền đai không phù hợp

Tỉ số truyền của bộ truyền đai:



c.Lực tác dụng lên dai đai

Khi đai chưa truyền moment xoắn lực căng trên 2 nhánh đều nhau : S0

- Khi đai truyền mô men xoắn lực căng trên nhánh căng là S1, trên nhánh trùng là S2 (S1 > S0 và S2< S0 )

S  S  S  S 

P là lực vòng tạo moment xoắn trên dây đai

d Ứng suất trên dây đai

- ứng suất kéo: Khi đai chưa truyền mô men xoắn, trên các nhánh đai chỉ có ứng suất căng ban đầu 0

0

S F

 Khi đai truyền mô men xoắn ứng suất kéo:

Trên nhánh căng là: 1

1

S F

 

Trên nhánh trùng là: 2

2

S F

b Trượt đàn hồi:

Luôn xảy ra khi bộ truyền chịu tải Nguyên nhân làdo lực căng trên các nhánh đai khác nhau

Tính toán đai dẹt

1 Chọn loạ i đai và xác định đường kính bánh đai

Căn cứ vào công suất, tỷ số truyền, điều kiện làm việc để chọn loại vật liệu đ

ai

cho thích hợp

2.Xác định đường kính bánh đai theo công thức Xavơrin bánh nhỏ

1 3 1

4 Chọn hệ số trượt tương đối Sau đó tính d2 theo công thức: d2 = d1.i.(1-)

Sau đó chọn d2 theo tiêu chuẩn Tính chính xác tỉ số truyền u

5 Xác định khoảng cách trục atheo kết cấu hoặc theo chiều dài Lmin của dây

đai theo Chiều dài Lmin của đai được chọn theo điều kiện giới hạn số vòng

chạy của đai trong một giây:

Lmin = v/(3÷5) (Trường hợp bộ truyền đai hở)

Lmin = v/(3÷5) (Trường hợp bộ truyền có bánh căng đai)

Kiểm nghiệm khoảng cách trục theo điều kiện:

a≥ 2.(d1 + d2): trường hợp bộ truyền hở

a≥ (d1 + d2): trường hợp bộ truyền co bánh căng đai

6 Sau khi xác định a (hoặc cho trước a), ta tính L theo công thức:

    , khi cần thiết tăng góc ôm đai thì ta tăng khoảng cách trục a

hoặc sử dụng bánh căng đai

9 Chọn trước chiều dày tiêu chuẩn 𝛿 của đai theo điều kiện :

𝑑1

𝛿 ≥ 20 đối với đai da

𝑑1

𝛿 ≥ 25 đối với đai vải cao su

10 Tính các hệ số Ci ,tính chiều rộng b của đai theo công thức

v

  và chọn b theo giá trị tiêu chuẩn theo bảng 4.1[I]

11 Chọn chiều rộng B của bánh đai theo bảng 4.5[I]theo chiều rộng b tiêu chuẩn

12 Xác định lực tác dụng lên trục theo công thức: 1

Tính toán đai thang

1 Chọn dạng đai (tiết diện đai )theo công suất và số vòng quay n1 theo đồ

thị hình 4.22[I]

2 Tính đường kính bánh đai nhỏ d1 ≈1,2.dmin với dmin cho trong bảng

4.3[I] Sau đó chọn d1 theo tiêu chuẩn Tính v1 theo công thức, nếu v1> 25m/s thì chọn d1 nhỏ hơn hoặc dùng đai thang hẹp

3 Chọn hệ số trượt tương đối và tính d2 theo công thức:



và chọn theo giá trị tiêu chuẩn

4 Khoảng cách trục a cho trước theo kết cấu hoặc chọn sơ bộ khoảng cách trục a theo đường kính d2

Xác định Ltheo a sơ bộ theo công thức: L=2a+  1 2



và chọn chiều dài L tiêu chuẩn theo bảng 4.3[I] Tính chính xác khoảng cách trục a theo L tiêu chuẩn theo công thức: Kiểm nghiệm điều kiện:

2.(d1 + d2) ≥ a ≥ 0,55.( d1 + d2) + h,

Với h là chiều cao mặt cắt ngang của dây đai (bảng 4.3[I])

5 Tính góc ôm đai 𝛼1 theo công thức:  2 1

1 180 57 d d

a

 2 11

d d a

    và kiểm tra điều kiện không xảy ra hiện tượng trượt trơn Nếu không ta tăng khoảng cách trục a hoặc giảm tỉ số truyền u

6 Tính số đai z theo công thức: 1 1

1

1000

[ t] [ ]

P P z

v A P



1 0

[ ].C C C C C Cu L z r v

P z

P 

Vì nếu số z lớn thì tải trọng phân bố giữa các đai sẽ không đều nhau

7 Tính chiều rộng các bánh đai và đường kính ngoài d các bánh đai (bảng 4.4[I])

8 Tính lực tác dụng lên trục theo công thức: 1

 Kết cấu đơn giản, dễ chăm sóc và bảo quản

 Giữ an toàn cho các chi tiết máy khiquá tải

 Làm việc êm, không ồn

 Có khả năng truyền cơ năng giữa các trục xa nhau

b Nhược điểm

 Làm việc với tốc độ cao đai nhanh hỏng

 Lực tác dụng lên trục và ổ lớn

 Truyền động không tức thời, tỷ số truyền không ổn định

 So với bộ truyền bánh răng có cùng công suất truyền, kích thước của bộ

truyền đai lớn hơn nhiều

4.Ứng dụng:

 Công suất thông thường từ 0,3 ÷ 50 KW

 Tỷ số truyền i≤ 5, có bánh căng i ≤10, thông thường với đai dẹt và đai thang i = 2÷ 3

 Khoảng cách trục A có thể tới 15m

 Vận tốc v ≤5÷ 30 m/s

Bộ truyền trục vít – bánh vít Giới thiệu về bộ truyền truc vít-banh vít