1.3. So sánh lợi ích của hệ thống sản xuất Lean với hệ thống sản xuất thông thường
1.4.8 Cân bằng chuyền sản xuất (Heijunka)
Heijunka: giữ tốc độ sản xuất ở mức ổn định nhất có thể, nó là một phương pháp nhằm giúp quá trình sản xuất thích ứng được với nhu cầu thay đổi.
Công cụ để cân bằng sản xuất là liên tục thay đổi loại (model) sản phẩm trên một dây chuyền. Thay vì sản xuất hết lô này đến lô khác với số lượng lớn; Heijunka sản xuất nhiều lô của các loại sản phẩm khác nhau với số lượng nhỏ và thời gian ngắn hơn.
- Lean : AAA BBBBB CC AAA BBBBB CC - Not Lean: AAAAAA BBBBBBBBBB CCCC
Hệ thống này giúp việc phân bổ thiết bị, con người chính xác và dễ dàng hơn, thời gian sản xuất ngắn hơn, và số lượng thành phẩm càng nhỏ thì tồn kho trên chuyền càng nhỏ.
Để áp dụng phương pháp này, Công ty cần biết công suất thực và tốc độ thực hiện ở từng công đoạn sản xuất. Muốn vậy doanh nghiệp cần xây dựng lịch trình sản xuất chính (Mater Production Scheduling), MPS là một kế hoạch để sản xuất cụ thể, nó cho biết bao nhiêu lượng hàng hóa được sản xuất và khi nào thì được sản xuất xong, MPS chi tiết cho từng loại sản phẩm và khi được lập kế hoạch thì kế hoạch cho từng tuần một (xem hình 1.4).
6 Tuần 4-6 Tuần
2-4 Tuần 1-2 Tuần
+/-5% +/-10% +/-20%
Không đổi
Frozen Thay đổi
Firm
Thay đổi
Full
Thay đổi
Open Hình 1.4: Quy tắc trong Mater Production Scheduling
(Nguồn: Normal Gaither, 1998)
Quy tắc lập MPS: Không được thay đổi yêu cầu sản xuất trong giới hạn
‘‘Frozen’’, không được vượt quá phần trăm thay đổi ở mỗi giới hạn khi thay đổi yêu cầu sản xuất, cố gắng sử dụng tải càng nhiều càng tốt và không được nhận các đơn hàng vượt quá nhu cầu công suất của hệ thống.
Áp dụng MPS trong sản xuất, cần thiết lập kế hoạch sản xuất dựa vào đơn đặt hàng của khách hàng và khả năng sản xuất trung bình hiện tại của xưởng. Các bộ phận trong xưởng cần đảm bảo tiến hành thực hiện kế hoạch của bộ phận bằng công cụ Lean, phân chia công việc trong tổ hợp lý và đúng người đúng việc thông qua bảng Yamazumi và bố trí chuyền một cách hợp lý. Sau đó, thực hiện kế hoạch sản xuất của toàn xưởng và kịp thời thông báo những thay đổi để có kế hoạch thay đổi của toàn xưởng.
b) Bảng Yamazumi và sơ đồ chuyền
Bảng Yamazumi là bảng thông tin trên đó từng bộ phận của xưởng sản xuất tính được có bao nhiêu công việc một người công nhân phải làm và thời gian cần thiêt để hoàn thành từng công việc đó. Trong đó, có tính đến việc cân bằng công việc của toàn bộ công nhân trong bộ phận để không công nhân nào phải làm việc nhiều hơn Takt time (xem bảng 1.4).
Bảng 1.4: Bảng Yamazumi
Tên mã hàng: Takt time: 54.72 Công suất: sản phẩm/ngày Stt Yếu tố
công việc
Cycle time
Tổng Cycle time
Tổng Cycle time/người
% so với Takt time
Số công nhân
Tổng số công nhân
Thiết bị
cần Ghi chú
A 2.00 0.0
B 14.00 0.3
1
C 14.00
30.00 30.00 54,82%
0.3 1
D 16.00 0.3
2 E 35.00 51.00 51.00 93,20%
0.6 1
F 11.0 0.2
G 12.0 0.2
H 11.0 0.2
3
I 9.0
43.00 43.00 78,58%
0.2 1
J 18.00 0.3
K 24.00 0.4
4
L 12.00
54.00 54.00 98,68%
0.2 1
M 18.00 0.3
N 22.00 0.4
5
O 7.00
47.00 47.00 85,89%
0.1 1
P 9.00 0.2
Q 14.00 0.3
R 29.00 0.5
S 24.00 0.4
6
T 11.00
87.00 43.50 79,50%
0.2 2
Tổng: 312.00 5.6 7
Từ bảng 1.4, ta thấy công nhân số 1 thực hiện các yếu tố công việc A, B và C, Cycle time tương ứng 2’’, 14’’ và 14’’, kết hợp các yếu tố công việc lại để tạo thành 1 công đoạn có tổng Cycle time 30 giây, lấy tổng Cycle time chia cho Takt time ta có được số 0,5482 công nhân, do số công nhân không thể lẻ nên sẽ được làm tròn thành 1. Các chỉ tiêu Cycle time/người, tỉ lệ % Cycle time so với Takt time để kiểm tra xem có người nào làm vượt quá Takt time hay không và tốt nhất công nhân nên hoàn thành công việc bằng Takt time.
Cách bố trí chuyền có ảnh hưởng rất lớn đến việc tạo ra bảng Yamazumi, cách bố trí chuyền theo dạng tế bào (Cellular layout) thiết bị và tổ làm việc được sắp xếp
thành nhiều ‘‘cell’’ nhỏ (ô/ngăn làm việc của công nhân) được nối kết liên lạc để các công đoạn hay các công đoạn của một quy trình sản xuất có khả năng diễn ra trong một hay nhiều cell liên tục (Mekong Capital, 2004, tr.11).
Nguyên tắc khi bố trí chuyền cần tuân thủ dòng vật liệu di chuyển liên tục và ngắn nhất, tránh được tất cả các loại lãng phí, và một công nhân được bố trí làm nhiều việc trong một bộ phận (xem hình 1.9 và 1.10).
Vật liệu Băng tải
Vật liệu Thành phẩm
Vật liệu Thành phẩm
Hình 1.5: Ví dụ bố trí chuyền thẳng Hình 1.6: Ví dụ bố trí chuyền tế bào
Với cách bố trí theo dạng tế bào có thể kết hợp được nhiều công việc cho một người làm như vậy sẽ giảm được số lượng người trong chuyền, đồng thời luồng nguyên vật liệu di chuyển liên tục và ngắn nhất.