CHƯƠNG II THỰC TRẠNG HỆ THỐNG SẢN XUẤT CỦA XÍ NGHIỆP
2.3 Phân tích hệ thống quy trình sản xuất gia công thiết bị nâng hạ
2.3.2 Phân tích hệ thống sản xuất thiết bị nâng hạ
Để phân tích chuỗi quy trình hoạt động sản xuất ta dựa vào chuỗi giá trị hiện tại (Value stream) của nhà máy. Sơ đồ chuỗi giá trị sẽ giúp cho việc xác định được các hoạt động nào có ích và giúp cho người quản lý nắm rõ hơn về thực trạng của nhà máy và từ đó có những cải tiến đem lại hiệu quả cao hơn cho hoạt động sản xuất.
Theo tỷ lệ hư hỏng cho tôn tấm do gia công cắt hơi làm dầm thiết bị nâng hạ là rất nhỏ hầu như không xảy ra. Mức tiêu hao về vật tư này chủ yếu là được tận dụng, sau khi pha cắt những miếng nhỏ không tận dụng được sẽ đem đúc vỏ hộp giảm tốc và cụm bánh xe di chuyển hoặc các chi tiết đặc biệt khác nhưng có pha thêm các thành phần hóa học để đảm bảo cơ tính mác của vật liệu. Qua đó có thể định lượng và vẽ sơ đồ chuỗi gía trị sau:
Xem hình 2.18;
Gia công khung dầm thiết bị nâng Gia công cụm bánh xe di chuyển Gia công xe con nâng hạ thiết bị Kế hoạch sản xuất
Đơn đặt hàng vật tư
Nhà cung ứng vật tư
Đơn đặt hàng (Email, fax, đấu thầu...) Khách hàng
Kế hoạch hàng ngày
35 Container/lÇn/tuÇn
Kho, bãi lu vËt t phô
Kho, bãi
lưu trữ vật tư Xưởng sơn
Số CN: 20 người CT: 65 phót Ca/ngày: 1 ca
Xưởng lắp Số CN: 30 người
CT: 1.005 phót Ca/ngày: 1 ca
Xưởng gia công tinh (tiện, phay, khoan, xọc, lắp)
Số CN: 22 người CT: 426 phót Ca/ngày: 1 ca
Xưởng lắp Số CN: 30 người
CT: 1.880 phót Ca/ngày: 1 ca
Lắp hoàn thành thiết bị nâng
5 Container/lần/ngày Ghi chó:
Số CN: Số công nhân CT: Cycle time
VA: Value - added activity NVA: Accidental VA
Total AVA:
Total VA:
Total Lead time:
Kích thước lớn Di chuyÓn 665m
Kích thước lớn Kho nguyên vật liệu
sắt thép 45 ngày
Thành phẩm: 10 - 150 ngày (bình quân: 95 ngày) Kho phô
kiện, bán thành phẩm
Trưng bày tại siêu thị, lưu kho
105 ngày
76
480 = 0,158 ngày 48052 = 0,108 ngày 200480 = 0,417 ngày 426480= 0,888 ngày 330480= 0,688 ngày 605480= 1,260 ngày
95 ngày Tồn 60 ngày
210 ngày 6,48 ngày 2,2 ngày
Xưởng gia công kÕt cÊu thÐp Số CN: 48 người
CT: 76 phót Ca/ngày: 1 ca
Xưởng làm sạch Số CN: 25 người CT: 52 phót Ca/ngày: 1 ca
Xưởng đúc Số CN: 30 người
CT: 200 phót Ca/ngày: 1 ca
Xưởng gia công tinh (tiện, phay, khoan, xọc, lắp)
Số CN: 22 người CT: 605 phót Ca/ngày: 1 ca Xưởng đúc
Số CN: 30 người CT: 330 phót Ca/ngày: 1 ca
1880
480 = 3,917 ngày
65
480 = 0,135 ngày 1.005480 = 2,094 ngày
Hình 2.18: Sơ đồ giá trị hiện trạng sản xuất thiết bị nâng hạ điển hình của xí nghiệp cơ khí Quang Trung – Ninh Bình
Qua sơ đồ chuỗi giá trị, ta nhận thấy rằng tổng thời gian tạo ra giá trị trong chuỗi quy trình chiếm một lượng không đáng kể. Do vậy để nhận thấy cơ hội cải tiến, ta tiến hành phân tích từng hoạt động cụ thể theo mô hình sản xuất Lean nhằm xác định các lãng phí có thể loại bỏ được.
Như vậy qua hệ thống sản xuất, xét theo yếu tố lãng phí trong sản xuất của mô hình Lean và ở đây ta chỉ xét đến những yếu tố gây ra lãng phí xuất hiện trong hệ thống sản xuất.
2.3.2.1 Phân tích các loại lãng phí khi gia công dầm thiết bị nâng hạ a) Quy trình gia công dầm thiết bị nâng hạ
Bảng 2.14: Phân tích công việc cắt sắt của dầm Đvt: Kg/phút
Stt Tên công việc VA % AVA % Tổng
thời gian Ghi chú 1
Cẩu vận chuyển tôn từ nơi lưu trữ đến sàn thao tác trải phẳng để pha cắt
20 0.48
2 Lấy dấu cắt sắt tấm
dầm cho thiết bị 5 0.12
3
Dùng khí hơi
axetylen cắt sắt tấm dầm cho thiết bị
10 0.24 4 Kiểm tra kích thước
tôn tấm 0.001 0.001
5 Kiểm tra kích thước
tấm dầm 2 0.05
6
Cẩu vận chuyển chuyển qua công đoạn hàn
5 0.12
Tổng thời gian: 10 0.24 32.001 0.76
42.001
Qua bảng 2.14 trên thì chỉ duy nhất có công việc thứ 3 là tạo thêm giá trị chiếm 0.24% trong tổng thời gian. Ngoài ra các việc thứ 1, 2, 4, và 5 là việc không tạo ra giá trị tăng thêm nhưng cần thiết cho nguyên công cắt và chiếm 0.65%. Các việc không tạo thêm giá trị chiếm 0.12% còn lại.
Vấn đề lớn nhất của nguyên công cắt phôi chính là lãng phí do di chuyển. Điều này xảy ra bởi do việc sắp xếp và bố trí mặt bằng sản xuất chưa hợp lý. Tôn tấm phải di chuyển từ một bãi tập kết vật tư rồi mới được cẩu vào tới sàn thao tác để gia công mà trên đoạn đường di chuyển vật tư này có rất nhiều nguyên nhân gây ảnh hưởng làm cho thời gian di chuyển sẽ lâu hơn cho công việc tiếp theo. Tổng thời gian cho đến khi đặt được vật tư lên sàn thao tác để lấy dấu pha cắt chiếm 0,6%.
Qua đó ta xác định được các cơ hội cần được cải tiến cho nguyên công cắt phôi làm dầm cho thiết bị nâng hạ như sau:
- Bố trí sắp xếp lại mặt bằng sản xuất;
- Triển khai cẩu và đặt phân loại tôn tấm có các loại kích thước bề dầy theo từng đống sát với sàn thao tác;
Bảng 2.15: Mục tiêu của việc cải tiến theo Lean Đvt: Kg/phút
Stt Tên công việc Trước Sau Ghi chú
1 Chuyển vật tư từ nơi lưu trữ
đến sát ngay cạnh sàn thao tác 20 10 Giảm đoạn đường di chuyển, Kanban, 5S 2 Kiểm tra, phân loại kích thước
tôn tấm 0.001 0 Poka-yoke
3
Lấy các phần thừa và ba via sau khi cắt đưa vào thùng chứa phế liệu
3 0
Phần thừa được cho luôn vào thùng chứa phế liệu, 5S
Ta giảm thời gian của công việc số 2 (bảng 2.14) bằng cách áp dụng tín hiệu Kanban, 5S để chuyển vật tư thiết bị nâng hạ về gần sát chân sàn thao tác và đồng thời căn kê, đặt các pallet có ghi rõ tên, quy cách vật tư một cách rõ ràng chi tiết xem bảng mẫu (bảng 2.16).
Bảng 2.16: Bảng mẫu biểu Pallet ghi quy cách vật tư: Đvt: Kg/phút
Stt Quy cách
vật tư Đvt