2.6.1. Quy trình chế tạo phân đoạn F11C
Quy trình chế tạo phân đoạn F11C theo thực tế sản xuất tại nhà máy Hyundai Vinashin.
Hình 2.38 Bệ lắp ráp bằng giàn Jig.
2.6.1.1. Cơng tác chuẩn bị
1. Chuẩn bị nguyên vật liệu
Tơn tấm cĩ chiều dày: S = 10, 11, 12.5, 13.5, 15, 17, 18.5, 19, 22 cĩ kích thước 2000x12000, 2400x12000 và 2400x9000,….
Phun cát làm sạch bề mặt và sơn lĩt chống gỉ toàn bộ vật liệu trước khi gia cơng…
2. Chuẩn bị các trang thiết bị phục vụ sản xuất
Các dụng cụ giữ, định vị: Thanh chống, mã răng lược, tăng-đơ, pa-lăng, nêm, strong back, con đội,…
Các máy mĩc chuyên dụng: Máy hàn, cần cẩu, máy cắt, thiết bị mài, dũi, xe vận chuyển phân đoạn, máy ngắm…
Các bản vẽ phục vụ cho quá trình thi cơng như: Bản vẽ phân chia phân tổng đoạn, bản vẽ chi tiết từng phân đoạn…
Các dụng cụ hỗ trợ khác: thước các loại, bút hoặc phấn dùng marking, dây nhợ, thước thủy, dụng cụ bảo hộ lao động.
3. Chuẩn bị nhân cơng
Quản lý. Thợ hàn. Thợ fit. Thợ mài. Người kiểm tra: LQC.
QC.
Đăng kiểm. Chủ tàu.
2.6.1.2. Chế tạo và gia cơng chi tiết
Hạ liệu các sống, sườn, tơn mũi, thanh gia cường… bằng máy cắt CNC sau khi đã được xác lập quy trình cắt cho máy bằng phần mềm Cadwin và cắt bằng tay đối với những chi tiết nhỏ như mã.
Hình 2.39 Máy cắt CNC để hạ liệu các chi tiết theo bản vẽ xuất từ Cadwin. Tiến hành ghi tên lên các chi tiết đã cắt để tránh nhầm lẫn và thiếu sĩt sau này.
Vát mép tất cả các chi tiết cần phải vát mép theo tiêu chuẩn của quy trình hàn đã được Đăng Kiểm duyệt. Sau khi vát mép tiến hành làm sạch mép vát, mài ba via…
Gia nhiệt (Heatting) nắn phẳng tất cả các chi tiết bị biến dạng trong quá trình cắt, vận chuyển.
Vạch dấu lên các chi tiết bao gồm: dấu lắp ráp, dấu kiểm tra, dấu chỉ hướng chiều dầy tơn khi lắp ráp. Dấu kiểm tra vạch cách dấu lắp ráp 100 mm.
2.6.1.3. Chế tạo cụm chi tiết
Nguyên tắc lắp ráp trong quá trình chế tạo cụm chi tiết: Chi tiết lắp trước phải làm chuẩn cho chi tiết lắp sau.
Nếu chi tiết lắp trước khơng làm chuẩn cho chi tiết lắp sau thì phải làm điểm tựa cho chi tiết lắp ráp sau.
Nếu chi tiết lắp ráp trước khơng làm chuẩn và cũng khơng làm điểm tựa được cho chi tiết lắp sau thì phải khơng gây cản trở cho việc lắp ráp chi tiết sau.
Chế tạo cụm chi tiết là khâu vơ cùng quan trọng trong quá trình chế tạo phân đoạn. Vì một phân đoạn dù cĩ to lớn đến đâu thì nĩ cũng được lắp ghép từ những cụm chi tiết cơ sở. Đĩ là cụm chi tiết phẳng cĩ gắn nẹp gia cường và cụm chi tiết khối nhỏ. Trong quá trình chế tạo phân đoạn F11C tàu 56.000 tấn ta phải chế tạo các cụm chi tiết phẳng cĩ gắn nẹp gia cường như: các đà ngang, sống chính,… Và các cụm chi tiết khối nhỏ.
1. Chế tạo cụm chi tiết tấm phẳng cĩ gắn nẹp gia cường
Cụm chi tiết tấm phẳng cĩ gắn nẹp gia cường là đơn vị rất quan trọng trong quá trình chế tạo phân tổng đoạn.
Đưa các chi tiết về chế tạo dưới dạng cụm chi tiết phẳng sẽ gặp rất nhiều thuận lợi trong quá trình sản xuất vì trong quá trình chế tạo cụm chi tiết phẳng tư thế hàn chủ yếu là hàn bằng nên cĩ thể áp dụng quy trình hàn tự động hoặc bán tự động. Nĩ giúp cho cơng nhân tránh được độc hại trong khi hàn. Và đĩ cũng là một nguyên nhân làm tăng năng suất lao động và nâng cao chất lượng sản phẩm.
Chọn cụm chi tiết Fr212A chế tạo, các cụm chi tiết phẳng khác quy trình chế tạo tương tự như trên.
Hình 2.40 Cụm chi tiết phẳng cĩ nẹp gia cường Fr212A. Trong đĩ 1, 2 là thứ tự lắp ráp.
Chế tạo cụm chi tiết tấm phẳng cĩ gắn nẹp gia cường theo trình tự sau:
Chọn chi tiết tấm Fr212A là chi tiết chuẩn để tiến hành lắp ráp. Đặt chi tiết chuẩn lên bệ lắp ráp.
Lắp các chi tiết P1, P2, P3, P4, P5, P6, P7 lên chi tiết chuẩn theo dấu lắp ráp.
Kiểm tra độ vuơng gĩc, vị trí, kích thước, sai lệch. Hàn đính các chi tiết.
Hàn suốt bằng máy hàn bán tự động.
LQC kiểm tra lỗi và tiến hành khắc phục lỗi. Chuyển cụm chi tiết vào bãi chứa chờ chế tạo.
2. Quy trình chế tạo cụm phân đoạn TB1A/M ASS’Y
Đặt chi tiết tấm Fr212+640 lên sàn lắp ráp làm chuẩn.
Đội lấy dấu (marking) của nhĩm sẽ lấy dấu lắp ráp trên các cụm chi tiết, các chi tiết (dùng phấn và thước đo, búng nhợ) và đánh dấu hướng chiều dày.
Lắp các chi tiết dọc (Girder) theo dấu đã vạch sẵn, kiểm tra chính xác kích thước và dùng pa lăng, con đội để điều chỉnh.
Kế tiếp đặt tấm Fr212 làm chuẩn.
Cẩu lật cụm chi tiết vừa chế tạo xong đặt lên sườn 212 theo dấu đã vạch sẵn, tiến hành hàn đính và hàn suốt sau khi kiểm tra tính chính xác kích thước và vị trí.
LQC kiểm tra lỗi sai và tiến hành sửa lỗi. Chuyển sang khu vực chế tạo phân đoạn. .
Hình 2.41 - Cụm chi tiết TB1A/M.
2.6.1.4. Quy trình chế tạo phân đoạn F11C
Sau khi sắt thép đã chuẩn bị đầy đủ, dọn dẹp bãi chế tạo để chuẩn bị chế tạo phân đoạn F11C.
Chế tạo phân đoạn F11C được thực hiện theo trình tự sau:
Cơng tác chuẩn bị
Dùng cẩu để cẩu đặt chi tiết tấm boong (T/TOP) lên giàn lắp ráp làm chuẩn. Cân chỉnh mặt phẳng của tấm boong.
Đội marking của bộ phận lắp ráp sẽ lấy dấu lắp ráp trên các cụm chi tiết, các chi tiết (dùng phấn và thước đo, búng nhợ) và đánh dấu hướng chiều dày.
Hình 2.42 Bản vẽ making trên mặt boong F11C. Đặt sống chính (Center Girder) theo dấu đã vạch sẵn.
Cân chỉnh độ vuơng gĩc.
Tiến hành hàn đính sống chính vào tấm boong. Hàn đính theo tiêu chuẩn.
Dùng cẩu cẩu cụm chi tiết TB1A/M ASS’Y đặt lên trên tấm T/TOP theo dấu đã vạch sẵn.
Hình 2.44 Mặt T/TOP sau khi lắp sống chính (Center Gider), TB1A. Tiến hành hàn đính, dùng dọi và các dụng cụ kiểm tra.
Dùng cẩu đặt, kiểm tra vị trí kích thước, hàn đính các FR213A, FR213M, FR214A, FR214M, R215A, FR215M, FR216A, FR216B, FR216M, FR216N, FR217A, FR217M, FR218A, FR218M, FR219A, FR219M, FR220A, 220B, FR220M, FR220N, FR221A, FR221M, FR222A, FR222M, FR223 theo dấu đã vạch sẵn.
Tiến hành hàn suốt.
Lắp tơn vỏ lên và tiến hành hàn đính chân, đính sứ và hàn suốt tơn vỏ. Cẩu lật phân đoạn và tiến hành hàn hồn thiện tàu.
LQC kiểm tra lỗi sai và tiến hành sửa lỗi.
Hình 2.45 Quy trình chế tạo phân đoạn F11C.
2.6.2. Quy trình chế tạo phân đoạn F21
Quy trình chế tạo phân đoạn F21 theo thực tế sản xuất tại nhà máy Hyundai Vinashin. Phân đoạn F31 chế tạo tương tự.
2.6.2.1. Cơng tác chuẩn bị
1. Chuẩn bị nguyên vật liệu.
Tơn tấm cĩ chiều dày: S = 12, 12.5, 13.5, 15, 17, 18.5, 19, 22 cĩ kích thước 2000x12000, 2400x12000 và 2400x9000,….
Phun cát làm sạch bề mặt và sơn lĩt chống gỉ toàn bộ vật liệu trước khi gia cơng…
2. Chuẩn bị các trang thiết bị phục vụ sản xuất
Các dụng cụ giữ, định vị: thanh chống, mã răng lược, tăng-đơ, pa-lăng, nêm, strong back, con đội,…
Các máy mĩc chuyên dụng: máy hàn, cần cẩu, máy cắt, thiết bị mài, dũi, xe vận chuyển phân đoạn, máy ngắm…
Các bản vẽ phục vụ cho quá trình thi cơng như: bản vẽ phân chia phân tổng đoạn, bản vẽ chi tiết từng phân đoạn…
Các dụng cụ hỗ trợ khác: thước các loại, bút hoặc phấn dùng marking, dây nhợ, thước thủy, dụng cụ bảo hộ lao động.
3. Chuẩn bị nhân cơng 2.6.2.2Chế tạo và gia cơng chi tiết
1. Quy trình cắt thép tấm tạo chi tiết (Processing 1)
Thép tấm nhập từ cơng ty mẹ được phân loại và sắp xếp theo từng tàu, từng loại thép.
Hạ liệu các tấm sườn (web), sống dọc (Girder), tấm vách kín (TB), các nẹp gia cường, các thanh gia cường (stiff), mã gia cường (BK)… bằng máy cắt CNC sau khi đã được xác lập quy trình cắt cho máy bằng phần mềm Cadwin và cắt bằng tay đối với những chi tiết nhỏ như mã.
Tiến hành ghi tên lên các chi tiết đã cắt để tránh nhầm lẫn và thiếu sĩt sau này.
Vát mép tất cả các chi tiết cần phải vát mép theo tiêu chuẩn của quy trình hàn đã được Đăng Kiểm duyệt. Sau khi vát mép tiến hành làm sạch mép vát, mài ba via…
Gia nhiệt (Heatting) nắn phẳng tất cả các chi tiết bị biến dạng trong quá trình cắt, vận chuyển.
Vạch dấu lên các chi tiết bao gồm: dấu lắp ráp, dấu kiểm tra, dấu chỉ hướng chiều dầy tơn khi lắp ráp. Dấu kiểm tra vạch cách dấu lắp ráp 100 mm.
2. Quy trình chế tạo longi cong (Processing 1)
Thép gĩc theo tiêu chuẩn khơng chế tạo mà nhập từ cơng ty mẹ HMD về để sử dụng. Thép gĩc được cắt theo kích thước (chiều dài) như trong bản vẽ thiết kế cơng nghệ.
Chú ý: Với nẹp dọc mạn cong (longi gia cường cho tấm mạn ở khu vực mũi, đuơi tàu…) được chế tạo theo quy trình sau:
Nẹp dọc mạn thẳng được cẩu vào khu vực chế tạo, tiến hành lấy dấu đường cong trước khi đưa vào máy uốn nẹp dọc bằng cách xác định những điểm nằm trên bản thành mà tạo ra đường cong theo đúng biên dạng cong của bản vẽ. dùng thước dẻo để vạch đường cong qua những điểm đĩ.
Hình 2.47 Lấy tọa độ nẹp dọc cong và vạch dấu đường cong
Việc lấy các điểm cong trên longi dựa vào bản vẽ SECTION BENDING AND CUTTING PLAN. Các điểm cách nhau 1 khoảng 500mm theo chiều dài nẹp. Và đo từ mép dưới của bản thành lên bản mép.
Cẩu các nẹp đưa vào máy uốn longi. Điều chỉnh máy sao cho uốn đường cong trên bản thành trở thành đường thẳng thì cây longi sẽ cong đúng với yêu cầu.
Hình 2.48 Uốn cong longi
Cẩu ra ngoài, kiểm tra kích thước, cắt lại cho đúng theo kích thước yêu cầu rồi vát mép, mài cạnh.
3. Quy trình chế tạo nhứng tấm cong (Processing 1)
Những tấm cĩ biên dạng cong như: tơn mạn ở khu vực mũi, đuơi, tơn hơng đáy đơi tàu (cong 3D), tấm vách lượn sĩng (cong 2D).
Sau khi các tấm thép phẳng được cắt xong, chuyển đến máy uốn 1500Ton để uốn trước khi đưa ra vị trí heatting. Tại máy uốn, các tấm phẳng được uốn đạt tới gần 90% yêu cầu (tuỳ theo tính chất của độ cong).
Sau khi tấm được uốn đạt 90% độ cong yêu cầu, được chuyển sang khu vực heatting dể tiếp tục uốn tới độ cong yêu cầu.
Quy trình gia nhiệt (heatting):
Kê đặt tấm cong: dùng những khối gỗ kê đặt phía dưới tấm tơn cong cho vững và cĩ thể điều chỉnh được đội cong.
Đặt tất cả các dưỡng gỗ vào vị trí các sườn trên tấm. Lấy dấu đường gia nhiệt (heating).
Kiểm tra đường gia nhiệt (heating). Tiến hành gia nhiệt (heating).
Kiểm tra độ chính xác của vật tư (khe hở > ±3: gia nhiệt - heatting lại) Cắt bỏ những phần dư sau khi kiểm tra kích thước.
Hình .2.50 Quá trình gia nhiệt (heating)
2.6.2.3. Chế tạo cụm chi tiết
Nguyên tắc lắp ráp trong quá trình chế tạo cụm chi tiết: Chi tiết lắp trước phải làm chuẩn cho chi tiết lắp sau.
Nếu chi tiết lắp trước khơng làm chuẩn cho chi tiết lắp sau thì phải làm điểm tựa cho chi tiết lắp ráp sau.
Nếu chi tiết lắp ráp trước khơng làm chuẩn và cũng khơng làm điểm tựa được cho chi tiết lắp sau thì phải khơng gây cản trở cho việc lắp ráp chi tiết sau.
Chế tạo cụm chi tiết là khâu vơ cùng quan trọng trong quá trình chế tạo phân đoạn. Vì một phân đoạn dù cĩ to lớn đến đâu thì nĩ cũng được lắp ghép từ những cụm chi tiết cơ sở. Đĩ là cụm chi tiết phẳng cĩ gắn nẹp gia cường và cụm chi tiết khối nhỏ. Trong quá trình chế tạo phân đoạn F21 tàu 56.000 DWT ta phải chế tạo các cụm chi tiết phẳng cĩ gắn nẹp gia cường như: các đà ngang, bulkhead, t/top,… Và các cụm chi tiết khối nhỏ.
1. Chế tạo cụm chi tiết tấm phẳng cĩ gắn nẹp gia cường
Cụm chi tiết tấm phẳng cĩ gắn nẹp gia cường là đơn vị rất quan trọng trong quá trình chế tạo phân tổng đoạn.
Đưa các chi tiết về chế tạo dưới dạng cụm chi tiết phẳng sẽ gặp rất nhiều thuận lợi trong quá trình sản xuất vì trong quá trình chế tạo cụm chi tiết phẳng tư thế hàn chủ yếu là hàn bằng nên cĩ thể áp dụng quy trình hàn tự động hoặc bán tự động. Nĩ giúp cho cơng nhân tránh được độc hại trong khi hàn. Và đĩ cũng là một nguyên nhân làm tăng năng suất lao động và nâng cao chất lượng sản phẩm.
Chọn chi tiết tấm F21P/S BH18 là chi tiết chế tao điển hình.
Hình 2.51 Cụm chi tiết phẳng cĩ nẹp gia cường F21 P/S BH18.
Chế tạo cụm chi tiết tấm phẳng cĩ gắn nẹp gia cường. Điển hình là chi tiết tấm F21P/S BH18 được chế tạo theo trình tự sau:
Chọn chi tiết tấm F21P/S BH18 là chi tiết chuẩn. Đặt chi tiết chuẩn lên bệ lắp ráp.
Kiểm tra vị trí, kích thước, độ vuơng gĩc. Hàn đính các chi tiết.
Kiểm tra, hàn suốt.
Mài và kiểm tra khuyết tật, sửa lỗi bởi LQC.
Chuyển cụm chi tiết sang khu vực chế tạo cụm chi tiết.
2. Quy trình chế tạo cụm chi tiết TB SUB-ASSEMBLY
Đây là cụm chi tiết vách tại vị trí sườn số 223 + 160. Chế tạo cụm chi tiết này theo trình tự sau:
Dùng cẩu để cẩu đặt chi tiết tấm vách 223+160 lên sàn lắp ráp làm chuẩn. Đội lấy dấu (marking) của nhĩm sẽ lấy dấu lắp ráp trên các cụm chi tiết, các chi tiết (dùng phấn và thước đo, búng nhợ) và đánh dấu hướng chiều dày.
Lắp chi tiết sống chính (Center Girder) theo dấu đã vạch sẵn, kiểm tra chính xác kích thước và dùng palang, con đội để điều chỉnh.
Hình 2.52 Lắp sống chính (center gider) vào tấm vách 223+160. Tiến hành hàn đính, sau đĩ hàn suốt.
Lắp các chi tiết ngang từ NO.17 – 21 B.H theo dấu đã cĩ sẵn, hàn đính, kiểm tra bằng các dụng cụ, tiến hành hàn suốt.
Chuyển sang bộ phận chế tạo phân đoạn.
Hình 2.53 Tấm vách 223+160 hoàn chỉnh
3. Quy trình chế tạo cụm chi tiết vách ngang BULKHEAD
Dùng cẩu đặt chi tiết tấm vách (bulkhead) lên sàn lắp ráp. Đội lấy dấu (marking) của bộ phận lắp ráp sẽ lấy dấu lắp ráp trên các cụm chi tiết, các chi tiết (dùng phấn và thước đo, búng nhợ) và đánh dấu hướng chiều dày.
Hình 2.54 Cụm chi tiết vách (BULKHEAD) Lắp các nẹp (stiffener) theo dấu đã vạch sẵn.
Kiểm tra vị trí và kích thước các stiffener, hàn đính. Hàn suốt và mài.
LQC kiểm tra lỗi sai. Tiến hành sửa lỗi.
Chuyển sang bộ phận chế tạo phân đoạn.
2.6.2.4. Quy trình chế tạo phân đoạn F21
1. Giai đoạn chế tạo trung gian – Mid Assembly
a. Quy trình chế tạo cụm phân đoạn F21 TB ASS’Y
Chuyển cụm chi tiết TB đã chế tạo xong ở giai đoạn trước ra ngoài bãi chế tạo phân đoạn. Chuẩn bị bãi, cân chỉnh giàn jig.
Quá trình ốp tơn mạn lên cụm chi tiết này được tiến hành như sau:
Cơng tác chuẩn bị
Dùng cẩu để đặt cụm chi tiết TB SUB-ASSEMBLY lên giàn jig. Dùng cẩu để cẩu đặt chi tiết tấm tơn vỏ lên cụm phân đoạn TB SUB- ASSEMBLY theo dấu đã vạch sẵn.
Hình 2.55 - Cụm F21 TB ASS’Y sau khi ốp tơn vỏ