Quy trình chế tạo phân đoạn S16S theo thực tế sản xuất tại nhà máy Hyundai Vinashin được thực hiện tương tự như S15S.
Hình 2.20 Phân đoạn S16S đã hồn thiện
2.4.3. Chế tạo phân đoạn S35P/S
Quy trình chế tạo phân đoạn S35S (phân đoạn S35P chế tạo tương tự) theo thực tế sản xuất tại nhà máy Hyundai Vinashin được thực hiện như sau:
2.4.3.1. Cơng tác chuẩn bị
1. Chuẩn bị nguyên vật liệu
Tơn tấm cĩ chiều dày: S = 9, 10, 11, 12, 13, 15, 16.5, 18, 20, 22, 24 cĩ kích thước 2000x12000, 2400x12000 và 2400x9000,….
Thép gĩc I.A cĩ kích thước như đã phân tích ở trên: 300x90x11, 250x90x11.
Phun cát làm sạch bề mặt và sơn lĩt chống gỉ toàn bộ vật liệu trước khi gia cơng…
2. Chuẩn bị các trang thiết bị phục vụ sản xuất
Các dụng cụ giữ, định vị: thanh chống, mã răng lược, tăng-đơ, pa-lăng… Các máy mĩc chuyên dụng: máy hàn, cần cẩu, máy cắt, thiết bị mài, dũi, xe vận chuyển phân đoạn, máy ngắm…
Các bản vẽ phục vụ cho quá trình thi cơng như: bản vẽ phân chia phân tổng đoạn, bản vẽ chi tiết từng phân đoạn…
2.4.3.2. Chế tạo và gia cơng chi tiết
Thép gĩc theo tiêu chuẩn khơng chế tạo mà nhập từ cơng ty mẹ HMD về để sử dụng. Thép gĩc được cắt theo kích thước (chiều dài) như trong bản vẽ thiết kế cơng nghệ.
Hạ liệu nẹp dọc mạn, tơn mạn, các thanh gia cường… bằng máy cắt CNC sau khi đã được xác lập quy trình cắt cho máy bằng phần mềm Cadwin và cắt bằng tay đối với những chi tiết nhỏ như mã.
Tiến hành ghi tên lên các chi tiết đã cắt để tránh nhầm lẫn và thiếu sĩt sau này. Vát mép tất cả các chi tiết cần phải vát mép theo tiêu chuẩn của quy trình hàn đã được Đăng Kiểm duyệt. Sau khi vát mép tiến hành làm sạch mép vát, mài ba via…
Gia nhiệt (Heatting) nắn phẳng tất cả các chi tiết bị biến dạng trong quá trình cắt, vận chuyển.
Vạch dấu lên các chi tiết bao gồm: dấu lắp ráp, dấu kiểm tra, dấu chỉ hướng chiều dầy tơn khi lắp ráp. Dấu kiểm tra vạch cách dấu lắp ráp 100 mm..
2.4.3.3. Chế tạo cụm chi tiết
Nguyên tắc lắp ráp trong quá trình chế tạo cụm chi tiết: Chi tiết lắp trước phải làm chuẩn cho chi tiết lắp sau.
Nếu chi tiết lắp trước khơng làm chuẩn cho chi tiết lắp sau thì phải làm điểm tựa cho chi tiết lắp ráp sau.
Nếu chi tiết lắp ráp trước khơng làm chuẩn và cũng khơng làm điểm tựa được cho chi tiết lắp sau thì phải khơng gây cản trở cho việc lắp ráp chi tiết sau.
Chế tạo cụm chi tiết là khâu vơ cùng quan trọng trong quá trình chế tạo phân đoạn. Vì một phân đoạn dù cĩ to lớn đến đâu thì nĩ cũng được lắp ghép từ những cụm chi tiết cơ sở. Đĩ là cụm chi tiết phẳng cĩ gắn nẹp gia cường và cụm chi tiết khối nhỏ. Trong quá trình chế tạo phân đoạn mạn tàu 56.000 DWT ta phải chế tạo các cụm chi tiết phẳng cĩ gắn nẹp gia cường như: các sườn… Và các cụm chi tiết khối nhỏ: cụm chi tiết giữa mã hơng với tấm Hopper Tank Top.
1. Chế tạo cụm chi tiết tấm phẳng cĩ gắn nẹp gia cường
Cụm chi tiết tấm phẳng cĩ gắn nẹp gia cường là đơn vị rất quan trọng trong quá trình chế tạo phân tổng đoạn.
Đưa các chi tiết về chế tạo dưới dạng cụm chi tiết phẳng sẽ gặp rất nhiều thuận lợi trong quá trình sản xuất vì trong quá trình chế tạo cụm chi tiết phẳng tư thế hàn chủ yếu là hàn bằng nên cĩ thể áp dụng quy trình hàn tự động hoặc bán tự động. Nĩ giúp cho cơng nhân tránh được độc hại trong khi hàn. Và đĩ cũng là một nguyên nhân làm tăng năng suất lao động và nâng cao chất lượng sản phẩm.
Chọn cụm sườn làm cụm chi tiết điển hình để chế tạo.
Hình 2.21 Cụm chi tiết sườn điển hình
Chế tạo cụm chi tiết tấm phẳng cĩ gắn nẹp gia cường theo trình tự sau:
Cơng tác chuẩn bị. Máy mĩc trang thiết bị, vật tư, nhân cơng. Chọn chi tiết làm chuẩn.
Đặt chi tiết chuẩn lên bệ lắp ráp.
Vạch dấu vị trí đặt các nẹp gia cường cĩ quy cách 200x13 F.B (Flat Bar) và 100x11 F.B (Flat Bar) lên chi tiết chuẩn
Lắp các nẹp gia cường lên chi tiết chuẩn trên vị trí đã vạch dấu và hàn đính sau đĩ hàn suốt.
Tiến hành gia nhiệt (heating) mặt sau tại những vị trí hàn. Do trong quá trình hàn thì chi tiết tấm bị biến dạng
2
1 Quy trình chế tạo các cụm chi tiết phẳng cĩ gắn nẹp gia cường khác tương tự như quy trình chế tạo cụm M – FR100 – ĐNĐ5. Từ đây ta cĩ các cụm chi tiết sau:
M – FR100 – ĐN4 M – FR100 – ĐN2 M – FR100 – ĐN3 M – FR100 – ĐN
2. Chế tạo cụm chi tiết tấm phẳng
a. Chế tạo cụm chi tiết tơn mạn
Hình 2.22 Tấm tơn mạn.
Quy trình chế tạo cụm chi tiết tơn mạn cũng tương tự như phần chế tạo
cụm chi tiết phẳng của những phân đoạn trước.
b. Chế tạo cụm chi tiết Top Side Tank: quy trình cũng tương tự như chế tạo cụm chi tiết tơn mạn.
2.4.3.4. Chế tạo phân đoạn S35S
1. Lắp ráp trung gian – Mid Assemby
a. Lắp ráp cụm chi tiết tơn mạn.
Sau khi các sườn đã được chế tạo hoàn tất ở bộ phận chế tạo cụm chi tiết, và tơn mạn cũng đã được chế tạo như quy trình phần trước.
Bộ phận chế tạo phân đoạn bắt đầu tiến hành lắp ráp những cụm chi tiết lại với
nhau theo trình tự sau:
Cơng tác chuẩn bị.
Đặt cụm chi tiết tơn mạn lên giàn Jig lắp ráp.
Vạch dấu vị trí đặt các chi tiết Fr 100, 103, 106, 109, 112 Cân chỉnh và hàn đính các sườn theo tiêu chuẩn. Hàn suốt bằng Máy hàn CO2.
Mài và sửa lỗi.
b. Chế tạo cụm chi tiết khối mạn và tơn cạnh két (Top Side Tank)
Sau khi hồn tất việc lắp ráp các sườn vào tơn mạn, kiểm tra và sửa lỗi bởi LQC của nhĩm. Các vật tư sắt thép, bãi chế tạo đã được bố trí chuẩn bị thì bắt đầu tiến hành cơng việc.
Chế tạo cụm chi tiết khối mạn và tơn cạnh két được tiến hành theo trình tự sau.
Cơng tác chuẩn bị.
Đặt cụm chi tiết Side Tank trên lên bệ lắp ráp.
Đặt Curtain Plate lên tấm chuẩn, cân chỉnh và tiến hành hàn đính. Lĩt sứ và hàn suốt đườn hàn này.
Vạch dấu vị trí đặt cụm chi tiết Fr 100, 103, 106, 109, 112
Đặt cụm chi tiết Fr 100, 103, 106, 109, 112 lên đúng vị trí vạch dấu và hàn đính.
Hàn suốt
Kiểm tra : kích thước, vị trí, mối hàn, biến dạng và khắc phục bởi LQC.
2. Chế tạo hoàn tất – Unit Assembly
Hình 2.25 Quy trình hồn tất phân đoạn S35S
Sau khi hàn sườn vào tơn mạn và tơn cạnh két. Vật tư sắt thép (chi tiết) đã chuẩn bị đầy đủ. Cơng đoạn cuối cùng là cẩu lật lần hai và đặt khối sườn lên tấm boong đã được bố trí trên giàn Jig.
Quy trình lắp ráp hoàn tất phân đoạn được tiến hành như sau:
Cơng tác chuẩn bị
Đặt tấm Top Side Tank lên giàn jig đã được cân chỉnh.
Cẩu đặt khối chế tạo ở giai đoạn trung gian lên tấm chuẩn. Cân chỉnh đúng vị trí và tiến hành hàn đính.
Đặt những chi tiết của Upper Stool lên và hàn đính. Tiến hành hàn suốt.
Kiểm tra và sửa lỗi bởi LQC.
Kiểm tra kích thước bởi đội kiểm tra kích thước (Dimension) ở phịng QM Kiểm tra bởi QM, chủ tàu
Sửa lỗi sai và chuyển phân đoạn sang bộ phận lắp ráp.
Hình 2.26 Phân đoạn S35S đang chế tạo và lắp ráp tại HVS
2.4.4. Chế tạo phân đoạn S36P/S
Để chế tạo phân đoạn S36P/S thì nhà máy cũng tuân thủ theo quy trình như những phân đoạn trước. Ở đây tương tự nhất là chế tạo phân đoạn S35P/S. Từ cơng tác chuẩn bị đến chế tạo và gia cơng chi tiết, chế tạo cụm chi tiết.
Chỉ khác nhau ở chỗ lắp ráp những cụm chi tiết này lại với nhau để thành phân đoạn S36S, khơng cĩ gắn Upper Stool.
Chế tạo phân đoạn S36S.
1. Chế tạo trung gian – Mid Assemby
Tương tự như phân đoạn S35P/S
2. Chế tạo hồn tất – Unit Assembly
Hình 2.27 Quy trình hồn tất phân đoạn S36S
Việc lắp ráp những khối chi tiết lại với nhau được tiến hành theo trình tự sau:
Cơng tác chuẩn bị
Đặt tấm Top Side Tank lên giàn jig đã được cân chỉnh.
Tiến hành vạch dấu trên tấm Top Side Tank vị trí lắp ráp của các sườn.
Cẩu đặt khối chế tạo ở giai đoạn trung gian lên tấm chuẩn. Cân chỉnh đúng vị trí và tiến hành hàn đính.
Tiến hành hàn suốt.
Kiểm tra và sửa lỗi bởi LQC.
Kiểm tra kích thước bởi đội kiểm tra kích thước (Dimension) ở phịng QM Kiểm tra bởi QM, chủ tàu
2.5 Quy trình chế tạo phân đoạn vách tàu 56000 DWT tại HVS 2.5.1. Quy trình chế tạo phân đoạn B52P/S 2.5.1. Quy trình chế tạo phân đoạn B52P/S
Quy trình chế tạo phân đoạn B52S (phân đoạn B52P chế tạo tương tự) theo thực tế sản xuất tại nhà máy Hyundai Vinashin được thực hiện như sau:
2.5.1.1. Cơng tác chuẩn bị
1. Chuẩn bị nguyên vật liệu
Tơn tấm cĩ kích thước : 1273x9985x22,5 ; 2400x9985x22,5 4200 x9985x22,5
Thép gĩc I.A cĩ kích thước : 250x90x10/15 ; 300x90x13/17 . Các mã gia cường cĩ kích thước :
B52S-SL-B1 : 1200x11 . B52S-TB106-B2 : 400x12 . B52S-TB107-B3 : 500x11 .
Các nẹp gia cường FB cĩ kích thước : S1~S4 : 150x11 .
S5~S7 : 100x11 .
Phun cát làm sạch bề mặt và sơn lĩt chống rỉ toàn bộ vật liệu trước khi gia cơng…
2. Chuẩn bị các trang thiết bị phục vụ sản xuất
Các dụng cụ giữ, định vị: thanh chống, mã răng lược, tăng-đơ, pa-lăng… Các máy mĩc chuyên dụng: máy hàn, cần cẩu, máy cắt, thiết bị mài, dũi, xe vận chuyển phân đoạn, máy ngắm…
Các bản vẽ phục vụ cho quá trình thi cơng như: bản vẽ phân chia phân tổng đoạn, bản vẽ chi tiết từng phân đoạn…
3. Chuẩn bị nhân cơng 2.5.1.2. Chế tạo và gia cơng chi tiết
Thép gĩc theo tiêu chuẩn khơng chế tạo mà nhập từ cơng ty mẹ HMD về để sử dụng. Thép gĩc được cắt theo kích thước (chiều dài) như trong bản vẽ thiết kế cơng nghệ.
Hạ liệu các tấm, nẹp gia cường, mã gia cường…bằng máy cắt CNC sau khi đã được xác lập quy trình cắt cho máy bằng phần mền Cadwin và cắt tay đối với những chi tiết nhỏ như mã.
Hình 2.28 Máy CNC và máy Plasma đang hoạt động
Tiến hành ghi tên lên các chi tiết đã cắt để tránh nhầm lẫn và thiếu sĩt sau này. Vát mép tất cả các chi tiết cần phải vát mép theo tiêu chuẩn của quy trình hàn đã được Đăng Kiểm duyệt. Sau khi vát mép tiến hành làm sạch mép vát, mài ba via…
Gia nhiệt (Heatting) nắn phẳng tất cả các chi tiết bị biến dạng trong quá trình cắt, vận chuyển.
Vạch dấu lên các chi tiết bao gồm: dấu lắp ráp, dấu kiểm tra, dấu chỉ hướng chiều dầy tơn khi lắp ráp. Dấu kiểm tra vạch cách dấu lắp ráp 100 mm.
2.5.1.3. Chế tạo cụm chi tiết
Nguyên tắc lắp ráp trong quá trình chế tạo cụm chi tiết: Chi tiết lắp trước phải làm chuẩn cho chi tiết lắp sau.
Nếu chi tiết lắp trước khơng làm chuẩn cho chi tiết lắp sau thì phải làm điểm tựa cho chi tiết lắp ráp sau.
Nếu chi tiết lắp ráp trước khơng làm chuẩn và cũng khơng làm điểm tựa được cho chi tiết lắp sau thì phải khơng gây cản trở cho việc lắp ráp chi tiết sau.
Chế tạo cụm chi tiết là khâu vơ cùng quan trọng trong quá trình chế tạo phân đoạn. Vì một phân đoạn dù cĩ to lớn đến đâu thì nĩ cũng được lắp ghép từ những cụm chi tiết cơ sở. Đĩ là cụm chi tiết phẳng cĩ gắn nẹp gia cường và cụm chi tiết khối nhỏ. Trong quá trình chế tạo phân đoạn vách tàu 56.000 DWT ta phải chế tạo các cụm chi tiết phẳng cĩ gắn nẹp gia cường như: các đà ngang khoẻ, các đà ngang thường,… Và các cụm chi tiết khối nhỏ: cụm chi tiết nằm giữa sống chính và sống phụ...
1. Chế tạo cụm chi tiết tấm phẳng cĩ gắn nẹp gia cường
Cụm chi tiết tấm phẳng cĩ gắn nẹp gia cường là đơn vị rất quan trọng trong quá trình chế tạo phân tổng đoạn.
Đưa các chi tiết về chế tạo dưới dạng cụm chi tiết phẳng sẽ gặp rất nhiều thuận lợi trong quá trình sản xuất vì trong quá trình chế tạo cụm chi tiết phẳng tư thế hàn chủ yếu là hàn bằng nên cĩ thể áp dụng quy trình hàn tự động hoặc bán tự động. Nĩ giúp cho cơng nhân tránh được độc hại trong khi hàn. Và đĩ cũng là một nguyên nhân làm tăng năng suất lao động và nâng cao chất lượng sản phẩm.
Chọn cụm B52S-DP3 (center) làm cụm chi tiết điển hình để chế tạo.
Chế tạo cụm chi tiết tấm phẳng cĩ gắn nẹp gia cường theo trình tự sau :
Cơng tác chuẩn bị: máy mĩc, trang thiết bị, vật tư, nhân cơng. Chọn chi tiết B52S-DP3 làm chuẩn.
Đặt chi tiết chuẩn lên bệ lắp ráp.
Vạch dấu vị trí đặt các nẹp gia cường cĩ quy cách: 150x11(S1~S4 ) ,100x11(S5~S7 ) lên chi tiết chuẩn.
Lắp các nẹp gia cường lên chi tiết chuẩn trên vị trí đã vạch dấu và hàn đính sau đĩ hàn suốt.
Kiểm tra mối hàn, biến dạng, vị trí, gĩc và khắc phục hư hỏng.
Quy trình chế tạo các cụm chi tiết phẳng cĩ gắn nẹp gia cường khác cũng tương tự như quy trình chế tạo cụm B52-DP3. Từ đây ta cĩ các cụm chi tiết sau:
+ No3 (B52S-DP) + No6 (B52S-DP1) + No10 (B52S-DP2)
2. Chế tạo cụm chi tiết tấm
a. Chế tạo cụm chi tiết B52S-TB107-A2 Cơng tác chuẩn bị
Máy mĩc, trang thiết bị, vật tư, nhân cơng
Chọn tơn tấm (B52S-TB107) cĩ kích thước (4200x9985x22,5) làm chuẩn và đặt lên bệ lắp ráp
Lần lượt vạch dấu vị trí thanh thép gĩc: 300x90x13/17 No1(B52S-TB107-A2) No2( B52S-TB107-A2) No4(B52S-TB107-A2) No5(B52S-TB107-A2) No7(B52S-TB107-A2) No8(B52S-TB107-A2) No9(B52S-TB107-A2) No11(B52S-TB107-A2)
Đặt các thanh thép gĩc lên tơn tấm tại vị trí vạch dấu, cân chỉnh chính xác và hàn đính
Hàn suốt bằng máy hàn tự động
Lần lượt vạch dấu vị trí của các mã gia cường (B52S-TB107-B3) cĩ kích thước: 500x11 trên các thanh thép gĩc
Đặt các mã gia cường lên trên các thanh thép gĩc tại vị trí vạch dấu và hàn đính
Hàn suốt bằng máy hàn CO2
Kiểm tra : kích thước, vị trí, mối hàn, biến dạng, gĩc độ và khắc phục bởi LQC.
b. Chế tạo cụm chi tiết B52S-TB106-A1: Tương tự B52S-TB106-A1
c. Chế tạo cụm chi tiết B52S-SL-B1
Cơng tác chuẩn bị : Máy mĩc, trang thiết bị, vật tư, nhân cơng
Chọn tơn tấm (B52S-SL) cĩ kích thước (1273x9985x22,5) làm chuẩn và đặt lên bệ lắp ráp.
Lần lượt vạch dấu vị trí của các mã gia cường (B52S-SL-B1) cĩ kích thước : 1200x11 lên trên tơn tấm.
Đặt các mã gia cường lên trên tơn tấm tại vị trí vạch dấu và hàn đính. Hàn suốt bằng máy hàn tự động.
Kiểm tra : kích thước, vị trí, mối hàn, biến dạng, gĩc độ và khắc phục bởi LQC.
2.5.1.4. Chế tạo phân đoạn B52S
Cũng tương tự như những phân đoạn khác, chế tạo phân đoạn B52S theo trình tự sau:
Cơng tác chuẩn bị