Cơng tác chuẩn bị

1. Chuẩn bị nguyên vật liệu

Tơn tấm cĩ chiều dày: S = 10, 11, 12, 13, 15, 16, 18, 20, … cĩ kích thước 2000x12000, 2400x12000 và 2400x9000,…

Thép gĩc I.A cĩ kích thước như đã phân tích ở trên: 300x90x11/16, 200x90x11/16.

Phun cát làm sạch bề mặt và sơn lĩt chống gỉ toàn bộ vật liệu trước khi gia cơng…

2. Chuẩn bị các trang thiết bị phục vụ sản xuất

Các dụng cụ giữ, định vị: thanh chống, mã răng lược, tăng-đơ, pa-lăng…

Các máy mĩc chuyên dụng: máy hàn, cần cẩu, máy cắt, thiết bị mài, dũi, xe vận chuyển phân đoạn, máy ngắm…

Các bản vẽ phục vụ cho quá trình thi cơng như: bản vẽ Block Assembly, NC- Cutting,…

3. Chuẩn bị nhân cơng 2.3.2. Chế tạo và gia cơng chi tiết

Thép gĩc theo tiêu chuẩn khơng chế tạo mà nhập từ cơng ty mẹ HMD về để sử dụng. Thép gĩc được cắt theo kích thước (chiều dài) như trong bản vẽ thiết kế cơng nghệ.

Hạ liệu đà ngang, sống chính, sống phụ, nẹp dọc đáy, các thanh gia cường… bằng máy cắt CNC sau khi đã được xác lập quy trình cắt cho máy bằng phần mềm Cadwin và cắt bằng tay đối với những chi tiết nhỏ như mã.

Tiến hành ghi tên lên các chi tiết đã cắt để tránh nhầm lẫn và thiếu sĩt sau này. Vát mép tất cả các chi tiết cần phải vát mép theo tiêu chuẩn của quy trình hàn đã được Đăng Kiểm duyệt (thơng thường khi dùng máy cắt CNC thì chi tiết đã được vát mép). Sau khi vát mép tiến hành làm sạch mép vát, mài ba via…

Gia nhiệt (Heatting) nắn phẳng tất cả các chi tiết bị biến dạng trong quá trình cắt, vận chuyển.

Vạch dấu lên các chi tiết bao gồm: dấu lắp ráp, dấu kiểm tra, dấu chỉ hướng chiều dầy tơn khi lắp ráp. Dấu kiểm tra vạch cách dấu lắp ráp 100 mm.

2.3.3. Chế tạo cụm chi tiết

 Nguyên tắc lắp ráp trong quá trình chế tạo cụm chi tiết:  Chi tiết lắp trước phải làm chuẩn cho chi tiết lắp sau.

 Nếu chi tiết lắp trước khơng làm chuẩn cho chi tiết lắp sau thì phải làm điểm tựa cho chi tiết lắp ráp sau.

 Nếu chi tiết lắp ráp trước khơng làm chuẩn và cũng khơng làm điểm tựa được cho chi tiết lắp sau thì phải khơng gây cản trở cho việc lắp ráp chi tiết sau.

 Chế tạo cụm chi tiết là khâu vơ cùng quan trọng trong quá trình chế tạo phân đoạn. Vì một phân đoạn dù cĩ to lớn đến đâu thì nĩ cũng được lắp ghép từ những cụm chi tiết cơ sở. Đĩ là cụm chi tiết phẳng cĩ gắn nẹp gia cường và cụm chi tiết khối nhỏ. Trong quá trình chế tạo phân đoạn đáy đơi tàu 56.000 DWT ta phải

chế tạo các cụm chi tiết phẳng cĩ gắn nẹp gia cường như: các đà ngang, sống dọc,… Và các cụm chi tiết khối nhỏ: cụm chi tiết nằm giữa sống chính và sống phụ...

1. Chế tạo cụm chi tiết tấm phẳng cĩ nẹp gia cường

Cụm chi tiết tấm phẳng cĩ gắn nẹp gia cường là đơn vị rất quan trọng trong quá trình chế tạo phân tổng đoạn.

Đưa các chi tiết về chế tạo dưới dạng cụm chi tiết phẳng sẽ gặp rất nhiều thuận lợi trong quá trình sản xuất vì trong quá trình chế tạo cụm chi tiết phẳng tư thế hàn chủ yếu là hàn bằng nên cĩ thể áp dụng quy trình hàn tự động hoặc bán tự động. Nĩ giúp cho cơng nhân tránh được độc hại trong khi hàn. Và đĩ cũng là một nguyên nhân làm tăng năng suất lao động và nâng cao chất lượng sản phẩm.

Chọn cụm ĐĐ – FR100 – ĐN5 làm cụm chi tiết điển hình để chế tạo.

Hình 2.6 Cụm chi tiết phẳng cĩ nẹp gia cường ĐĐ – FR100 – ĐN5

Cụm chi tiết phẳng cĩ nẹp gia cườngđược thực hiện theo trình tự các bước của

quy trình sau đây:

 Cơng tác chuẩn bị.

Máy mĩc trang thiết bị, vật tư, nhân cơng. Chọn chi tiết ĐĐ – FR100 – ĐN5 làm chuẩn.  Đặt chi tiết chuẩn lên bệ lắp ráp.

 Vạch dấu vị trí đặt các nẹp gia cường cĩ quy cách 200x13 F.B (Flat Bar) và 100x11 F.B (Flat Bar) lên chi tiết chuẩn.

 Lắp các nẹp gia cường lên chi tiết chuẩn trên vị trí đã vạch dấu và hàn đính sau đĩ hàn suốt. (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});

 Kiểm tra mối hàn, biến dạng, vị trí, gĩc và khắc phục hư hỏng bởi LQC. Quy trình chế tạo các cụm chi tiết phẳng cĩ gắn nẹp gia cường khác tương tự như quy trình chế tạo cụm ĐĐ – FR100 – ĐNĐ5. Từ đây ta cĩ các cụm chi tiết sau:

ĐĐ – FR100 – ĐN4 ĐĐ – FR100 – ĐN2 ĐĐ – FR100 – ĐN3 ĐĐ – FR100 – ĐN1 ĐĐ – CL ĐĐ – GIR 3 ĐĐ – GIR 6 ĐĐ – GIR 10 ĐĐ – GIR 14 Các tấm của đà ngang khỏe tại vị trí FR103, FR106, FR109, FR112 *Chú ý: nếu là cụm chi tiết : ĐĐ – CL, ĐĐ – GIR 3, ĐĐ – GIR 6, ĐĐ – GIR 10,

ĐĐ – GIR 14 thì chi tiết làm chuẩn lần lượt là CL, GIR 3, GIR 6, GIR 10, GIR 14.

2. Chế tạo cụm chi tiết tấm phẳng

Cụm chi tiết tơn đáy trên được thực hiện theo quy trình sau đây:

 Cơng tác chuẩn bị. Vật tư, bản vẽ, máy mĩc thiết bị.  Cẩu vật tư xếp lên sàn.

 Tiến hành cân chỉnh và hàn đính các tấm lại với nhau bởi máy hàn CO2.  Hàn suốt mặt thứ nhất bằng máy hàn dưới lớp thuốc SW41.

 Tiến hàn cẩu lật lần 1 và hàn mặt hai

 Cẩu lật lần 2 và làm dấu để lắp ráp chi tiết dọc (longi).  Rải thép gĩc (longi) và tiến hành hàn đính.

 Hàn suốt bằng máy hàn bán tự động CO2.  Tiến hành mài và sửa lỗi.

Hình 2.7 Quy trình chế tạo tấm phẳng tại HVS

 Chế tạo cụm chi tiết tơn đáy ngoài, tơn hơng: quy trình cũng tương tự như chế tạo cụm chi tiết tơn đáy trong.

3. Chế tạo cụm chi tiết khối

a. Chế tạo cụm chi tiết khối sống chính (Center Girder)

Hình 2.8 Quy trình chế tạo khối sống chính

Sau khi bộ phận chế tạo cụm chi tiết chế tạo xong các đà ngang và các sống chính. Người ta sẽ tiến hành hàn chúng lại thành khối để tiện cho việc lắp ráp phân đoạn sau này.

Quá trình chế tạo khối được thực hiện theo trình tự sau đây:

 Cơng tác chuẩn bị

 Đặt cụm chi tiết ĐĐ – CL lên bệ lắp ráp.

 Vạch dấu vị trí đặt các cụm chi tiết tấm ĐĐ – ĐN1.

 Đặt các cụm chi tiết tấm ĐĐ – ĐN1lên vị trí vạch dấu và hàn đính.  Hàn suốt bằng máy hàn tự động theo thứ tự từ giữa ra hai đầu để hạn chế ứng suất.

 Kiểm tra : kích thước, vị trí, mối hàn, biến dạng và khắc phục bởi LQC  Lật lại để heating mặt sau, tránh biến dạng

Hình 2.9 Sống phụ và các sườn đang chế tạo

b. Chế tạo cụm chi tiết khối sống phụ Gir 3, Gir 6, Gir 10 và Gir 14 Quy trình cũng tương tự như chế tạo cụm chi tiết khối sống chính.

Hình 2.10 Các khối sống phụ và sống chính đã chế tạo xong

2.3.4. Chế tạo phân đoạn đáy đơi B15S (Block B15S) 1. Chế tạo trung gian – Mid Assembly 1. Chế tạo trung gian – Mid Assembly

Sau khi hồn tất việc chế tạo khối sống chính, sống phụ, tơn, nhà máy HVS sẽ tiến hành ráp những khối này lại với nhau.

Quá trình chế tạo trung gian của phân đoạn đáy đơi theo trình tự sau:

 Cơng tác chuẩn bị

 Vạch dấu vị trí đặt các cụm chi tiết khối sống chính, sống phụ lên tơn đáy trên. (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});

 Đặt cụm các cụm chi tiết khối sống chính, sống phụ lên vị trí vạch dấu và hàn đính sau đĩ hàn suốt.

 Kiểm tra: kích thước, vị trí, mối hàn, biến dạng và khắc phục bởi LQC, QM, chủ tàu ở giai đoạn này.

Hình 2.11 Quy trình lắp ráp các sống dọc lên tơn đáy trên

2. Chế tạo hoàn tất – Unit Assembly

a. Lắp ráp với tơn đáy dưới

 Đặt tơn đáy dưới lên bệ lắp ráp.  Cân chỉnh mặt bằng.

 Cẩu lật khối chế tạo trung gian (Mid Assembly) đặt lên tơn đáy dưới, cân chỉnh bằng palang, con đội cho các vị trí sườn, sống dọc trùng với vị trí lắp ráp và tiến hành hàn đính.

 Hàn suốt.

 Kiểm tra và khắc phục hư hỏng bởi LQC. b. Chế tạo cụm chi tiết hơng

 Đặt cụm chi tiết tơn hơng lên bệ lắp ráp.

 Vạch dấu vị trí đặt các cụm chi tiết đà ngang ĐĐ – ĐN5 lên tơn hơng.  Đặt các cụm chi tiết đà ngang ĐĐ – ĐN5 lên vị trí vạch dấu và hàn đính.

 Hàn suốt theo thứ tự từ giữa ra 2 đầu để hạn chế ứng suất.

 Kiểm tra : kích thước, vị trí, mối hàn, biến dạng và khắc phục bởi LQC. c. Lắp ráp phân đoạn B15S

 Nối 2 cụm chi tiết đáy đơi và cụm chi tiết sống hơng lại với nhau ta được phân đoạn B15S.

 Kiểm tra : kích thước, vị trí, mối hàn, biến dạng và khắc phục bởi LQC.  Kiểm tra kích thước bởi đội kiểm tra kích thước (Dimension) của phịng QM.  Kiểm tra bởi QM, chủ tàu.

 Dùng xe vận chuyển (Transfer) chuyển B15S sang bộ phận lắp ráp.

Hình 2.12 Phân đoạn B15S đã hồn thiện (Làm khuất tơn đáy trên để thấy kết cấu bên trong)

Quy trình chế tạo phân đoạn B15P tương tự như phân đoạn B15S chỉ khác là phân đoạn B15P khơng cĩ sống chính.

2.3.5 Lắp ráp phân đoạn B15S và B15P

Nối 2 phân đoạn B15P và B15S lại với nhau ta được phân đoạn B15P/S

Phân đoạn B15P/S được nối từ 2 phân đoạn trái, phảiđược thực hiện theo trình tự sau:

 Chọn phân đonạ B15S làm chuẩn và đặt lên bệ lắp ráp

 Dùng xe vận chuyển (tranfer) để chuyển phân đonạ B15P đến phân đoạn chuẩn Đặt phân đoạn cần nối lên các gối đỡ. Tiến hành cân chỉnh (setting) 2 phân đoạn:

 Quy trình:

 Kiểm tra các điều kiện trước khi cân chỉnh (setting): 5 điều kiện Ngắm mặt phẳng

Đường tâm Đường thẳng Khe hở Xương

 Dùng 3 máy đội 200T để đội và di chuyển phân đoạn lại gần phân đoạn chuẩn sao cho phù hợp với kích thước bản vẽ, khe hở giữa 2 block thường từ 5 – 8 mm.

Hình 2.13 Dùng đội và máy ngắm để cân chỉnh phân đoạn

 Tiến hành hàn đính (fitting) và hàn suối (welding) 2 phân đoạn: (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});

Dùng các con đội 2T để đội phân đoạn cần nối đồng thời hàn các con stronger back với 2 phân đoạn cần nối sao cho mặt phẳng 2 phân đoạn cần nối trùng nhau.

 Tiến hành gắn sứ định hình vào khe hở giữa 2 phân đoạn cần nối và hàn 2 phân đoạn lại với nhau.

 Kiểm tra khuyết tật đường hàn, kích thước block bởi LQC và tiến hành sửa lỗi.

 Kiểm tra kích thước bởi đội kiểm tra kích thước (Dimension) ở phịng QM.  QM và đăng kiểm kiểm tra

 Sửa lỗi và chuyển sang bộ phận sơn.

Hình 2.15 Phân đoạn B15P/S hồn tất và bản vẽ quy trình chế tạo phân đoạn đáy đơi

2.4. Quy trình chế tạo phân đoạn mạn tàu 56000 DWT tại HVS 2.4.1. Chế tạo phân đoạn S15S 2.4.1. Chế tạo phân đoạn S15S

Quy trình chế tạo phân đoạn S15S (phân đoạn S15P chế tạo tương tự) theo thực tế sản xuất tại nhà máy Hyundai Vinashin được thực hiện như sau:

2.4.1.1. Cơng tác chuẩn bị

1. Chuẩn bị nguyên vật liệu

 Tơn tấm cĩ chiều dày: S = 10, 11, 12, 13, 15, 16.5, 18, 20, 22, 24 cĩ kích thước 2000x12000, 2400x12000 và 2400x9000,….

 Thép gĩc I.A cĩ kích thước như đã phân tích ở trên: 300x90x11, 250x90x11

 Phun cát làm sạch bề mặt và sơn lĩt chống gỉ toàn bộ vật liệu trước khi gia cơng…

2. Chuẩn bị các trang thiết bị phục vụ sản xuất

 Các dụng cụ giữ, định vị: thanh chống, mã răng lược, tăng-đơ, pa-lăng…

 Các máy mĩc chuyên dụng: máy hàn, cần cẩu, máy cắt, thiết bị mài, dũi, xe vận chuyển phân đoạn, máy ngắm…

 Các bản vẽ phục vụ cho quá trình thi cơng như: bản vẽ phân chia phân tổng đoạn, bản vẽ chi tiết từng phân đoạn…

3. Chuẩn bị nhân cơng 2.4.1.2. Chế tạo và gia cơng chi tiết

Hạ liệu sườn, mã hơng, nẹp dọc, các thanh gia cường… bằng máy cắt CNC sau khi đã được xác lập quy trình cắt cho máy bằng phần mềm Cadwin và cắt bằng tay đối với những chi tiết nhỏ như mã.

Tiến hành ghi tên lên các chi tiết đã cắt để tránh nhầm lẫn và thiếu sĩt sau này. Vát mép tất cả các chi tiết cần phải vát mép theo tiêu chuẩn của quy trình hàn đã được Đăng Kiểm duyệt. Sau khi vát mép tiến hành làm sạch mép vát, mài ba via…

Gia nhiệt (Heatting) nắn phẳng tất cả các chi tiết bị biến dạng trong quá trình cắt, vận chuyển.

Vạch dấu lên các chi tiết bao gồm: dấu lắp ráp, dấu kiểm tra, dấu chỉ hướng chiều dầy tơn khi lắp ráp. Dấu kiểm tra vạch cách dấu lắp ráp 100 mm.

2.4.1.3. Chế tạo cụm chi tiết

 Nguyên tắc lắp ráp trong quá trình chế tạo cụm chi tiết:  Chi tiết lắp trước phải làm chuẩn cho chi tiết lắp sau.

 Nếu chi tiết lắp trước khơng làm chuẩn cho chi tiết lắp sau thì phải làm điểm tựa cho chi tiết lắp ráp sau.

các cụm chi tiết phẳng cĩ gắn nẹp gia cường như: các mã hơng, sườn,… Và các cụm chi tiết khối nhỏ: cụm chi tiết giữa mã hơng với tấm Hopper Tank Top. (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});

1. Chế tạo cụm chi tiết tấm phẳng cĩ gắn nẹp gia cường

Cụm chi tiết tấm phẳng cĩ gắn nẹp gia cường là đơn vị rất quan trọng trong quá trình chế tạo phân tổng đoạn.

Chọn cụm M – FR106 – MA làm cụm chi tiết điển hình để chế tạo.

Hình 2.15 Cụm chi tiết phẳng cĩ nẹp gia cường M – FR106 – MA

Chế tạo cụm chi tiết phẳng cĩ nẹp gia cường theo trình tự sau:

 Cơng tác chuẩn bị. Máy mĩc trang thiết bị, vật tư, nhân cơng.  Chọn chi tiết M – FR106 – MA làm chuẩn.

 Đặt chi tiết chuẩn lên bệ lắp ráp.

 Vạch dấu vị trí đặt các nẹp gia cường cĩ quy cách 300x90x11 I.A và 100x11 F.B lên chi tiết chuẩn.

 Lắp các nẹp gia cường lên chi tiết chuẩn trên vị trí đã vạch dấu và hàn đính theo tiêu chuẩn sau đĩ hàn suốt bằng máy hàn bán tự động CO2.

 Kiểm tra mối hàn, biến dạng, vị trí, gĩc và khắc phục hư hỏng bởi LQC. Quy trình chế tạo các cụm chi tiết phẳng cĩ gắn nẹp gia cường, các tấm của mã hơng khỏe tại vị trí FR100, FR103, FR109, FR112 tương tự như quy trình chế tạo cụm M – FR106 – MA.

2. Chế tạo cụm chi tiết sườn mạn (Hold Frame)

Chế tạo cụm chi tiết sườn mạn theo trình tự sau:

Mục lục