2.5.1. Quy trình chế tạo phân đoạn B52P/S
Quy trình chế tạo phân đoạn B52S (phân đoạn B52P chế tạo tương tự) theo thực tế sản xuất tại nhà máy Hyundai Vinashin được thực hiện như sau:
2.5.1.1. Cơng tác chuẩn bị
1. Chuẩn bị nguyên vật liệu
Tơn tấm cĩ kích thước : 1273x9985x22,5 ; 2400x9985x22,5 4200 x9985x22,5
Thép gĩc I.A cĩ kích thước : 250x90x10/15 ; 300x90x13/17 . Các mã gia cường cĩ kích thước :
B52S-SL-B1 : 1200x11 . B52S-TB106-B2 : 400x12 . B52S-TB107-B3 : 500x11 .
Các nẹp gia cường FB cĩ kích thước : S1~S4 : 150x11 .
S5~S7 : 100x11 .
Phun cát làm sạch bề mặt và sơn lĩt chống rỉ toàn bộ vật liệu trước khi gia cơng…
2. Chuẩn bị các trang thiết bị phục vụ sản xuất
Các dụng cụ giữ, định vị: thanh chống, mã răng lược, tăng-đơ, pa-lăng… Các máy mĩc chuyên dụng: máy hàn, cần cẩu, máy cắt, thiết bị mài, dũi, xe vận chuyển phân đoạn, máy ngắm…
Các bản vẽ phục vụ cho quá trình thi cơng như: bản vẽ phân chia phân tổng đoạn, bản vẽ chi tiết từng phân đoạn…
3. Chuẩn bị nhân cơng 2.5.1.2. Chế tạo và gia cơng chi tiết
Thép gĩc theo tiêu chuẩn khơng chế tạo mà nhập từ cơng ty mẹ HMD về để sử dụng. Thép gĩc được cắt theo kích thước (chiều dài) như trong bản vẽ thiết kế cơng nghệ.
Hạ liệu các tấm, nẹp gia cường, mã gia cường…bằng máy cắt CNC sau khi đã được xác lập quy trình cắt cho máy bằng phần mền Cadwin và cắt tay đối với những chi tiết nhỏ như mã.
Hình 2.28 Máy CNC và máy Plasma đang hoạt động
Tiến hành ghi tên lên các chi tiết đã cắt để tránh nhầm lẫn và thiếu sĩt sau này. Vát mép tất cả các chi tiết cần phải vát mép theo tiêu chuẩn của quy trình hàn đã được Đăng Kiểm duyệt. Sau khi vát mép tiến hành làm sạch mép vát, mài ba via…
Gia nhiệt (Heatting) nắn phẳng tất cả các chi tiết bị biến dạng trong quá trình cắt, vận chuyển.
Vạch dấu lên các chi tiết bao gồm: dấu lắp ráp, dấu kiểm tra, dấu chỉ hướng chiều dầy tơn khi lắp ráp. Dấu kiểm tra vạch cách dấu lắp ráp 100 mm.
2.5.1.3. Chế tạo cụm chi tiết
Nguyên tắc lắp ráp trong quá trình chế tạo cụm chi tiết: Chi tiết lắp trước phải làm chuẩn cho chi tiết lắp sau.
Nếu chi tiết lắp trước khơng làm chuẩn cho chi tiết lắp sau thì phải làm điểm tựa cho chi tiết lắp ráp sau.
Nếu chi tiết lắp ráp trước khơng làm chuẩn và cũng khơng làm điểm tựa được cho chi tiết lắp sau thì phải khơng gây cản trở cho việc lắp ráp chi tiết sau.
Chế tạo cụm chi tiết là khâu vơ cùng quan trọng trong quá trình chế tạo phân đoạn. Vì một phân đoạn dù cĩ to lớn đến đâu thì nĩ cũng được lắp ghép từ những cụm chi tiết cơ sở. Đĩ là cụm chi tiết phẳng cĩ gắn nẹp gia cường và cụm chi tiết khối nhỏ. Trong quá trình chế tạo phân đoạn vách tàu 56.000 DWT ta phải chế tạo các cụm chi tiết phẳng cĩ gắn nẹp gia cường như: các đà ngang khoẻ, các đà ngang thường,… Và các cụm chi tiết khối nhỏ: cụm chi tiết nằm giữa sống chính và sống phụ...
1. Chế tạo cụm chi tiết tấm phẳng cĩ gắn nẹp gia cường
Cụm chi tiết tấm phẳng cĩ gắn nẹp gia cường là đơn vị rất quan trọng trong quá trình chế tạo phân tổng đoạn.
Đưa các chi tiết về chế tạo dưới dạng cụm chi tiết phẳng sẽ gặp rất nhiều thuận lợi trong quá trình sản xuất vì trong quá trình chế tạo cụm chi tiết phẳng tư thế hàn chủ yếu là hàn bằng nên cĩ thể áp dụng quy trình hàn tự động hoặc bán tự động. Nĩ giúp cho cơng nhân tránh được độc hại trong khi hàn. Và đĩ cũng là một nguyên nhân làm tăng năng suất lao động và nâng cao chất lượng sản phẩm.
Chọn cụm B52S-DP3 (center) làm cụm chi tiết điển hình để chế tạo.
Chế tạo cụm chi tiết tấm phẳng cĩ gắn nẹp gia cường theo trình tự sau :
Cơng tác chuẩn bị: máy mĩc, trang thiết bị, vật tư, nhân cơng. Chọn chi tiết B52S-DP3 làm chuẩn.
Đặt chi tiết chuẩn lên bệ lắp ráp.
Vạch dấu vị trí đặt các nẹp gia cường cĩ quy cách: 150x11(S1~S4 ) ,100x11(S5~S7 ) lên chi tiết chuẩn.
Lắp các nẹp gia cường lên chi tiết chuẩn trên vị trí đã vạch dấu và hàn đính sau đĩ hàn suốt.
Kiểm tra mối hàn, biến dạng, vị trí, gĩc và khắc phục hư hỏng.
Quy trình chế tạo các cụm chi tiết phẳng cĩ gắn nẹp gia cường khác cũng tương tự như quy trình chế tạo cụm B52-DP3. Từ đây ta cĩ các cụm chi tiết sau:
+ No3 (B52S-DP) + No6 (B52S-DP1) + No10 (B52S-DP2)
2. Chế tạo cụm chi tiết tấm
a. Chế tạo cụm chi tiết B52S-TB107-A2 Cơng tác chuẩn bị
Máy mĩc, trang thiết bị, vật tư, nhân cơng
Chọn tơn tấm (B52S-TB107) cĩ kích thước (4200x9985x22,5) làm chuẩn và đặt lên bệ lắp ráp
Lần lượt vạch dấu vị trí thanh thép gĩc: 300x90x13/17 No1(B52S-TB107-A2) No2( B52S-TB107-A2) No4(B52S-TB107-A2) No5(B52S-TB107-A2) No7(B52S-TB107-A2) No8(B52S-TB107-A2) No9(B52S-TB107-A2) No11(B52S-TB107-A2)
Đặt các thanh thép gĩc lên tơn tấm tại vị trí vạch dấu, cân chỉnh chính xác và hàn đính
Hàn suốt bằng máy hàn tự động
Lần lượt vạch dấu vị trí của các mã gia cường (B52S-TB107-B3) cĩ kích thước: 500x11 trên các thanh thép gĩc
Đặt các mã gia cường lên trên các thanh thép gĩc tại vị trí vạch dấu và hàn đính
Hàn suốt bằng máy hàn CO2
Kiểm tra : kích thước, vị trí, mối hàn, biến dạng, gĩc độ và khắc phục bởi LQC.
b. Chế tạo cụm chi tiết B52S-TB106-A1: Tương tự B52S-TB106-A1
c. Chế tạo cụm chi tiết B52S-SL-B1
Cơng tác chuẩn bị : Máy mĩc, trang thiết bị, vật tư, nhân cơng
Chọn tơn tấm (B52S-SL) cĩ kích thước (1273x9985x22,5) làm chuẩn và đặt lên bệ lắp ráp.
Lần lượt vạch dấu vị trí của các mã gia cường (B52S-SL-B1) cĩ kích thước : 1200x11 lên trên tơn tấm.
Đặt các mã gia cường lên trên tơn tấm tại vị trí vạch dấu và hàn đính. Hàn suốt bằng máy hàn tự động.
Kiểm tra : kích thước, vị trí, mối hàn, biến dạng, gĩc độ và khắc phục bởi LQC.
2.5.1.4. Chế tạo phân đoạn B52S
Cũng tương tự như những phân đoạn khác, chế tạo phân đoạn B52S theo trình tự sau:
Cơng tác chuẩn bị
Đặt cụm chi tiết tấm phẳng cĩ gắn nẹp gia cường [ B52S-DP3, No3 (B52S-DP ), No6 ( B52S-DP1 ), No10 (B52S-DP2 ) ] lên vị trí vạch dấu, cân chỉnh và hàn đính .
Hàn suốt bằng máy hàn tự động theo thứ tự từ giữa ra 2 đầu.
Đặt cụm chi tiết B52S-SL-B1 vào đúng vị trí vạch dấu của cụm chi tiết B52S-TB106-A1, cân chỉnh và hàn đính.
Hàn suốt bằng máy hàn tự động theo thứ tự từ giữa ra 2 đầu. Đặt cụm B52S-TB107-A2 xuống bệ lắp ráp làm chuẩn.
Dùng cẩu cẩu lật khối phân đoạn vừa lắp được xuống vị trí vạch dấu của cụm B52S-TB107-A2 và hàn đính lại.
Hàn suốt bằng máy hàn tự động theo thứ tự từ giữa ra 2 đầu.
Kiểm tra : kích thước, vị trí, mối hàn, biến dạng và khắc phục bởi LQC. Kiểm tra kích thước bởi đội kiểm tra kích thước (Dimension)
Kiểm tra phân đoạn bởi QM, chủ tàu.
Sửa lỗi và chuyển phân đoạn qua khu vực lắp ráp.
Hình 2.30 Phân đoạn B52 P/S được chuyển sang khu vực trước lắp ráp (Pre-Erection)
Quy trình chế tạo phân đoạn B52P cũng tương tự như quy trình chế tạo phân đoạn B52S.
2.5.1.5. Chế tạo phân đoạn B52P/S
Tương tự như những phân đoạn trên.
2.5.2 Quy trình chế tạo phân đoạn T12P/S
Quy trình chế tạo Block T12P/S theo thực tế sản xuất tại nhà máy Hyundai Vinashin được thực hiện như sau:
2.5.2.1. Cơng tác chuẩn bị
1. Chuẩn bị nguyên vật liệu
Tơn cĩ kích thước : 11681x9985x22,5 Tấm acc.trunk cĩ kích thước : 11681x1840x18
Phun cát làm sạch bề mặt và sơn lĩt chống rỉ toàn bộ vật liệu trước khi gia cơng…
2. Chuẩn bị các trang thiết bị phục vụ sản xuất
Các dụng cụ giữ, định vị: thanh chống, mã răng lược, tăng-đơ, pa-lăng… Các máy mĩc chuyên dụng: máy hàn, cần cẩu, máy cắt, thiết bị mài,
dũi, xe vận chuyển phân đoạn, máy ngắm…
Các bản vẽ phục vụ cho quá trình thi cơng như: bản vẽ phân chia phân tổng đoạn, bản vẽ chi tiết từng phân đoạn…
3. Chuẩn bị nhân cơng 2.5.2.2. Chế tạo và gia cơng chi tiết
Các tấm thép được vạch dấu sẵn sẽ được cẩu đem vào workshop để hạ liệu các tấm phẳng bằng máy cắt CNC sau khi đã được xác lập quy trình cắt cho máy bằng phần mền Cadwin.
Ghi tên chi tiết đã cắt để tránh nhầm lẫn và thiếu sĩt về sau này.
Gia nhiệt (Heatting) nắn phẳng tất cả các chi tiết bị biến dạng trong quá trình cắt, vận chuyển.
Thay dao chấn của máy cuốn thép tấm (GOOK DO ROLL PRESS 1500T, 16.000mm) hoạt động bằng thủy lực để uốn cĩ dạng như bản vẽ.
Sau khi các tấm tơn đã được chấn theo bản vẽ sẽ được đem ra bãi chế tạo block T12P/S.
Hình 2.31 Máy cuốn thép 1500T
2.5.3.2. Quy trình chế tạo block T12P/S
Chế tạo phân đoạn T12P/S sau khi đã chuẩn bị đầy đủ các tấm sắt (đã được dập trong máy cuốn thép 1500T). Tiến hành chế tạo một lúc phân đoạn bên trái và bên phải.
Chế tạo tạo phân đoạn T12P/S được tiến hành theo trình tự sau:
Cơng tác chuẩn bị.
Đặt những chi tiết của vách lên giàn lắp ráp. Tiến hành cân chỉnh và hàn đính
Tiến hành hàn suốt mặt thứ nhất bằng máy hàn tự động (Auto Welding).
Mài và sửa lỗi bởi LQC.
Gắngia cường chữ H (H – Beam) để gia cường vách và cẩu lật lần 1. Tiến hành hàn mặt 2 bằng máy hàn tự động.
Kiểm tra UT tại những đầu mút và giữa đường hàn tự động.
Kiểm tra kích thước bởi đội kiểm tra kích thước (Dimension) ở phịng QM. Kiểm tra bởi QM, chủ tàu.
Chuyển ra khu vực trước lắp ráp (Pre-Erection).
Hình 2.32 Quy trình chế tạo phân đoạn T12P/S
2.4.3. Quy trình nối phân đoạn B52P/S và T12P/S
Sau khi hồn tất việc chế tạo phân đoạn B52P/S và T12P/S, bộ phận vận chuyển sẽ đưa 2 phân đoạn này ra khu vực trước lắp ráp (Pre-Erection) để nối chúng lại với nhau.
Quy trình nối 2 phân đoạn được thực hiện theo trình tự sau:
Chọn phân đoạn T12P/S làm chuẩn để tiến hành nối phân đoạn . Dùng xe vận chuyển (elevating transporter) 110T để chuyển phân đoạn cần nối (B52P/S) đến phân đoạn chuẩn.
Đặt phân đoạn cần nối (B52P/S, T12P/S) lên các gối đỡ.
Tiến hành cân chỉnh 2 phân đoạn : Kiểm tra các điều kiện trước khi cân chỉnh: 5 điều kiện
Ngắm mặt phẳng Tâm tàu
Đường thẳng Khe hở Xương
Dùng 4 máy đội 200T để đội và di chuyển phân đoạn lại gần phân đoạn chuẩn sao cho phù hợp với kích thước bản vẽ, khe hở giữa 2 phân đoạn thường từ 5 – 8 mm.
Tiến hành hàn đính và hàn suốt 2 phân đoạn: Dùng các con đội 2T để đội phân đoạn cần nối đồng thời hàn các con stronger back với 2 phân đoạn cần nối sao cho mặt phẳng 2 phân đoạn cần nối trùng nhau.
Tiến hành hàn 2 phân đoạn lại với nhau
Mài, kiểm tra và sửa lỗi bởi LQC
Kiểm tra kích thước phân đoạn bởi đội kiểm trc kích thước (Dimension) ở phịng QM.
QC hoặc đăng kiểm kiểm tra.
Khi đã tiến hành nối 2 phân đoạn nhỏ thành 1 phân đoạn lớn xong thì người ta sẽ dùng xe chuyên dụng chở phân đoạn ấy vào xưởng (workshop) để tiến hành bắn cát để sơn, tiếp đĩ đem phân đoạn sơn xong đặt ra nơi để chuẩn bị cho việc đấu lắp phân đoạn tiếp theo (phân đoạn D12).
2.5.4 Qui trình chế tạo phân đoạn D12
Quy trình chế tạo phân đoạn D12 (các phân đoạn D11, D13, D14, D15 chế tạo tương tự) theo thực tế sản xuất tại nhà máy Hyundai Vinashin được thực hiện như sau:
2.5.4.1. Cơng tác chuẩn bị
1. Chuẩn bị nguyên vật liệu
Tơn tấm cĩ chiều dày: S = 9; 11; 12,5; 15; 20 cĩ kích thước 2000x12000, 2400x12000 và 2400x9000,….
Thép L150x90x12 cĩ kích thước như đã phân tích ở trên: L150x90x12.
Thép tấm chế tạo nẹp gia cường cho tơn boong S1, S2, S3 cĩ quy cách 100x11 FB; Y1,Y2 cĩ quy cách 100x9 FB.
Phun cát làm sạch bề mặt và sơn lĩt chống gỉ vật liệu trước khi gia cơng…
2. Chuẩn bị các trang thiết bị phục vụ sản xuất
Các dụng cụ giữ, định vị: thanh chống, mã răng lược, tăng-đơ, pa-lăng… Các máy mĩc chuyên dụng: máy hàn, cần cẩu, máy cắt, thiết bị mài, dũi, xe vận chuyển phân đoạn, máy ngắm…
Các bản vẽ phục vụ cho quá trình thi cơng như: bản vẽ phân chia phân tổng đoạn, bản vẽ chi tiết từng phân đoạn…
3. Chuẩn bị nhân cơng 2.5.4.2. Chế tạo và gia cơng chi tiết
Thép gĩc theo tiêu chuẩn khơng chế tạo mà nhập từ cơng ty mẹ HMD về để sử dụng. Thép gĩc được cắt theo kích thước (chiều dài) như trong bản vẽ thiết kế cơng nghệ.
Hạ liệu sống boong, tơn boong, các nẹp, mã gia cường… bằng máy cắt CNC sau khi đã được xác lập quy trình cắt cho máy bằng phần mềm Cadwin và cắt bằng tay đối với những chi tiết nhỏ như mã.
Vát mép tất cả các chi tiết cần phải vát mép theo tiêu chuẩn của quy trình hàn đã được Đăng Kiểm duyệt. Sau khi vát mép tiến hành làm sạch mép vát, mài ba via…
Gia nhiệt (Heatting) nắn phẳng tất cả các chi tiết bị biến dạng trong quá trình cắt, vận chuyển.
Vạch dấu lên các chi tiết bao gồm: dấu lắp ráp, dấu kiểm tra, dấu chỉ hướng chiều dầy tơn khi lắp ráp. Dấu kiểm tra vạch cách dấu lắp ráp 100 mm.
2.5.4.3. Chế tạo cụm chi tiết
Chi tiết lắp trước phải làm chuẩn cho chi tiết lắp sau.
Nếu chi tiết lắp trước khơng làm chuẩn cho chi tiết lắp sau thì phải làm điểm tựa cho chi tiết lắp ráp sau.
Nếu chi tiết lắp ráp trước khơng làm chuẩn và cũng khơng làm điểm tựa được cho chi tiết lắp sau thì phải khơng gây cản trở cho việc lắp ráp chi tiết sau.
Chế tạo cụm chi tiết là khâu vơ cùng quan trọng trong quá trình chế tạo phân đoạn. Vì một phân đoạn dù cĩ to lớn đến đâu thì nĩ cũng được lắp ghép từ những cụm chi tiết cơ sở. Đĩ là cụm chi tiết phẳng cĩ gắn nẹp gia cường và cụm chi tiết khối nhỏ. Trong quá trình chế tạo phân đoạn boong tàu 56.000 DWT để chế tạo được khối phân đoạn D thì trước hết ta phải chế tạo các khối phân đoạn nhỏ của phân đoạn D bao gồm: SL ASS’Y, PD ASS’Y, các girder, 2 H.R.B, UPP DK.
1. Chế tạo khối PD ASS’Y (Crane Pedestal)
Dựa vào bản vẽ để tiến hành lấy dấu sau đĩ tiến hành cắt theo hình dạng xương ngang bên trong và xương dọc bên trong của Khối PD ASS’Y.
Dùng máy uốn thép để uốn tấm cong kết hợp với heatting để cĩ dạng cong phù hợp với bản vẻ của khối PD ASS’Y (cĩ dạng ống trụ -PD-P1)
Đặt tấm tơn boong làm chuẩn.
Đặt tấm xương ngang bên trong xuống vị trí vạch dấu rồi tiến hành hàn đính các điểm để cố định tấm.
Đặt tấm xương dọc bên trong xuống vị trí ở giữa tấm tơn boong ở vị trí bên phải đã vạch dấu sẵn rồi tiến hành cân chỉnh, xong tiến hành hàn đính lại các
điểm. Tiếp theo đặt tấm xương dọc bên trong xuống vị tríở giữa tấm tơn boong ở vị trí bên trái đã vạch dấu sẵn rồi tiến hành cân chỉnh, xong tiến hành hàn đính.