2.4.1. Chế tạo phân đoạn S15S
Quy trình chế tạo phân đoạn S15S (phân đoạn S15P chế tạo tương tự) theo thực tế sản xuất tại nhà máy Hyundai Vinashin được thực hiện như sau:
2.4.1.1. Cơng tác chuẩn bị
1. Chuẩn bị nguyên vật liệu
Tơn tấm cĩ chiều dày: S = 10, 11, 12, 13, 15, 16.5, 18, 20, 22, 24 cĩ kích thước 2000x12000, 2400x12000 và 2400x9000,….
Thép gĩc I.A cĩ kích thước như đã phân tích ở trên: 300x90x11, 250x90x11
Phun cát làm sạch bề mặt và sơn lĩt chống gỉ toàn bộ vật liệu trước khi gia cơng…
2. Chuẩn bị các trang thiết bị phục vụ sản xuất
Các dụng cụ giữ, định vị: thanh chống, mã răng lược, tăng-đơ, pa-lăng…
Các máy mĩc chuyên dụng: máy hàn, cần cẩu, máy cắt, thiết bị mài, dũi, xe vận chuyển phân đoạn, máy ngắm…
Các bản vẽ phục vụ cho quá trình thi cơng như: bản vẽ phân chia phân tổng đoạn, bản vẽ chi tiết từng phân đoạn…
3. Chuẩn bị nhân cơng 2.4.1.2. Chế tạo và gia cơng chi tiết
Thép gĩc theo tiêu chuẩn khơng chế tạo mà nhập từ cơng ty mẹ HMD về để sử dụng. Thép gĩc được cắt theo kích thước (chiều dài) như trong bản vẽ thiết kế cơng nghệ.
Hạ liệu sườn, mã hơng, nẹp dọc, các thanh gia cường… bằng máy cắt CNC sau khi đã được xác lập quy trình cắt cho máy bằng phần mềm Cadwin và cắt bằng tay đối với những chi tiết nhỏ như mã.
Tiến hành ghi tên lên các chi tiết đã cắt để tránh nhầm lẫn và thiếu sĩt sau này. Vát mép tất cả các chi tiết cần phải vát mép theo tiêu chuẩn của quy trình hàn đã được Đăng Kiểm duyệt. Sau khi vát mép tiến hành làm sạch mép vát, mài ba via…
Gia nhiệt (Heatting) nắn phẳng tất cả các chi tiết bị biến dạng trong quá trình cắt, vận chuyển.
Vạch dấu lên các chi tiết bao gồm: dấu lắp ráp, dấu kiểm tra, dấu chỉ hướng chiều dầy tơn khi lắp ráp. Dấu kiểm tra vạch cách dấu lắp ráp 100 mm.
2.4.1.3. Chế tạo cụm chi tiết
Nguyên tắc lắp ráp trong quá trình chế tạo cụm chi tiết: Chi tiết lắp trước phải làm chuẩn cho chi tiết lắp sau.
Nếu chi tiết lắp trước khơng làm chuẩn cho chi tiết lắp sau thì phải làm điểm tựa cho chi tiết lắp ráp sau.
Nếu chi tiết lắp ráp trước khơng làm chuẩn và cũng khơng làm điểm tựa được cho chi tiết lắp sau thì phải khơng gây cản trở cho việc lắp ráp chi tiết sau.
Chế tạo cụm chi tiết là khâu vơ cùng quan trọng trong quá trình chế tạo phân đoạn. Vì một phân đoạn dù cĩ to lớn đến đâu thì nĩ cũng được lắp ghép từ những cụm chi tiết cơ sở. Đĩ là cụm chi tiết phẳng cĩ gắn nẹp gia cường và cụm chi tiết khối nhỏ. Trong quá trình chế tạo phân đoạn mạn tàu 56.000 tấn ta phải chế tạo
các cụm chi tiết phẳng cĩ gắn nẹp gia cường như: các mã hơng, sườn,… Và các cụm chi tiết khối nhỏ: cụm chi tiết giữa mã hơng với tấm Hopper Tank Top.
1. Chế tạo cụm chi tiết tấm phẳng cĩ gắn nẹp gia cường
Cụm chi tiết tấm phẳng cĩ gắn nẹp gia cường là đơn vị rất quan trọng trong quá trình chế tạo phân tổng đoạn.
Đưa các chi tiết về chế tạo dưới dạng cụm chi tiết phẳng sẽ gặp rất nhiều thuận lợi trong quá trình sản xuất vì trong quá trình chế tạo cụm chi tiết phẳng tư thế hàn chủ yếu là hàn bằng nên cĩ thể áp dụng quy trình hàn tự động hoặc bán tự động. Nĩ giúp cho cơng nhân tránh được độc hại trong khi hàn. Và đĩ cũng là một nguyên nhân làm tăng năng suất lao động và nâng cao chất lượng sản phẩm.
Chọn cụm M – FR106 – MA làm cụm chi tiết điển hình để chế tạo.
Hình 2.15 Cụm chi tiết phẳng cĩ nẹp gia cường M – FR106 – MA
Chế tạo cụm chi tiết phẳng cĩ nẹp gia cường theo trình tự sau:
Cơng tác chuẩn bị. Máy mĩc trang thiết bị, vật tư, nhân cơng. Chọn chi tiết M – FR106 – MA làm chuẩn. (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Đặt chi tiết chuẩn lên bệ lắp ráp.
Vạch dấu vị trí đặt các nẹp gia cường cĩ quy cách 300x90x11 I.A và 100x11 F.B lên chi tiết chuẩn.
Lắp các nẹp gia cường lên chi tiết chuẩn trên vị trí đã vạch dấu và hàn đính theo tiêu chuẩn sau đĩ hàn suốt bằng máy hàn bán tự động CO2.
Kiểm tra mối hàn, biến dạng, vị trí, gĩc và khắc phục hư hỏng bởi LQC. Quy trình chế tạo các cụm chi tiết phẳng cĩ gắn nẹp gia cường, các tấm của mã hơng khỏe tại vị trí FR100, FR103, FR109, FR112 tương tự như quy trình chế tạo cụm M – FR106 – MA.
2. Chế tạo cụm chi tiết sườn mạn (Hold Frame)
Chế tạo cụm chi tiết sườn mạn theo trình tự sau:
Chuẩn bị vật tư được nhận từ trong phân xưởng (Workshop). Đặt bản thành và bản cánh lên giàn chế tạo.
Dùng pa lăng cân chỉnh và tiến hành hàn đính.
Đặt trên sàn chế tạo và tiến hành hàn suốt bằng máy hàn bán tự động. Kiểm tra mối hàn, biến dạng, vị trí, gĩc và khắc phục hư hỏng bởi LQC. Đặt lên Pallet và đưa ra ngồi khu vực chế tạo phân đoạn.
3. Chế tạo cụm chi tiết tấm
a. Chế tạo cụm chi tiết tấm Hopper Tank Top
Chế tạo cụm chi tiết tấm theo trình tự sau đây:
Cơng tác chuẩn bị. Vật tư, bản vẽ, máy mĩc thiết bị. Cẩu vật tư xếp lên sàn.
Tiến hành cân chỉnh và hàn đính các tấm lại với nhau bởi máy hàn C02. Hàn suốt mặt thứ nhất bằng máy hàn dưới lớp thuốc SW41.
Tiến hàn cẩu lật lần 1 và hàn mặt hai
Cẩu lật lần 2 và làm dấu để lắp ráp chi tiết dọc (longi). Rải chi tiết dọc (longi) và tiến hành hàn đính.
Hàn suốt bằng máy hàn bán tự động CO2. Tiến hành mài và sửa lỗi.
Xếp tấm đã hồn thiện lên bệ đỡ. Chuẩn bị cho việc chế tạo Block. b. Chế tạo cụm chi tiết tơn mạn: Quy trình cũng tương tự.
2.4.1.4 . Chế tạo phân đoạn S15S
1. Chê tạo trung gian – Mid Assembly
a. Chế tạo cụm chi tiết khối hơng và tấm Hoper Tank Top
Sau khi đã hồn tất việc chế tạo cụm chi tiết, nhà máy sẽ tiến hành chế tạo phân đoạn S15S ở giai đoạn trung gian. Trình tự chế tạo giai đoạn này như sau:
Cơng tác chuẩn bị (Bản vẽ, cân chỉnh giàn Jig). Đặt tấm Hopper Tank Top lên giàn Jig lắp ráp.
Vạch dấu vị trí đặt các sườn trên tấm Hoper Tank Top . Đặt các sườn lên vị trí vạch dấu, cân chỉnh và hàn đính.
Hàn suốt bằng máy hàn tự động theo thứ tự từ giữa ra hai đầu.
Hình 2.17 Cụm chi tiết khối Hopper Tank Top. b. Chế tạo vách lượn sĩng
Theo các thơng số cĩ sẵn trong bản vẽ, sau khi tiến hành cắt những tấm tơn, đưa vào máy dập 1500T, sau đĩ vát mép theo tiêu chuẩn. Chuyển ra bộ phận lắp ráp những tấm này lại với nhau.
Quy trình chế tạo vách lượn sĩng theo trình tự như sau:
Cơng tác chuẩn bị.
Đặt những chi tiết của vách lên giàn lắp ráp. Tiến hành cân chỉnh và hàn đính (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Tiến hành hàn suốt mặt thứ nhất bằng máy hàn tự động (Auto Welding).
Mài và sửa lỗi bởi LQC.
Gắngia cường chữ H (H – Beam) để gia cường vách và cẩu lật lần 1. Tiến hành hàn mặt 2 bằng máy hàn tự động.
Mài và sửa lỗi hoàn thiện vách bởi LQC. Chuyển sang lắp ráp trên phân đoạn S15
Hình 2.18 Quy trình chế tạo vách lượn sĩng
2. Chê tạo hồn tất – Unit Assembly
Sau khi chế tạo xong ở giai đoạn trung gian, vách lượn sĩng cùng các vật tư khác đã đầy đủ, nhà máy HVS tiến hành chế tạo hoàn tất phân đoạn S15S.
Trình tự chế tạo như sau:
Cơng tác chuẩn bị.
Đặt cụm chi tiết tơn mạn trên lên bệ lắp ráp.
Vạch dấu vị trí đặt cụm chi tiết Hopper Tank Top, các sườn lên tơn mạn. Đặt cụm chi tiết Hopper Tank Top lên vị trí vạch dấu, cân chỉnh cho đúng vị trí đĩ và tiến hành hàn đính.
Hàn các tấm chặn (Tape Piece) lên đúng vị trí của Hole Frame và thả sườn lên.
Cân chỉnh cho đúng vị trí lắp ráp sườn (Hole Frame) và tiến hành hàn đính. Hàn suốt bởi máy hàn tay CO2.
Đặt Lower Stool lên Hopper Tank Top theo đúng vị trí lắp ráp và tiến hành hàn đính.
Cẩu đặt vách lượn sĩng của phân đoạn lên, cân chỉnh đúng vị trí và tiến hành hàn đính.
Hàn suốt và gắn các tấm chắn (slang) lên đúng vị trí tên chi tiết. Tiến hành hàn đính và hàn suốt hoàn thiện phân đoạn.
Kiểm tra khuyết tật mối hàn, kích thước bởi LQC và sửa lỗi.
Kiểm tra MPI, UT trước khi đội kiểm tra kích thước (Dimension) của phịng QM kiểm tra.
Kiểm tra bởi QM, chủ tàu.
Sửa lỗi và chuyển phân đoạn sang bộ phận lắp ráp.
Hình 2.19 Phân đoạn đã hồn thiện và chuẩn bị chuyển qua bộ phận lắp ráp
2.4.2. Chế tạo phân đoạn S16S
Quy trình chế tạo phân đoạn S16S theo thực tế sản xuất tại nhà máy Hyundai Vinashin được thực hiện tương tự như S15S.
Hình 2.20 Phân đoạn S16S đã hồn thiện
2.4.3. Chế tạo phân đoạn S35P/S
Quy trình chế tạo phân đoạn S35S (phân đoạn S35P chế tạo tương tự) theo thực tế sản xuất tại nhà máy Hyundai Vinashin được thực hiện như sau:
2.4.3.1. Cơng tác chuẩn bị
1. Chuẩn bị nguyên vật liệu
Tơn tấm cĩ chiều dày: S = 9, 10, 11, 12, 13, 15, 16.5, 18, 20, 22, 24 cĩ kích thước 2000x12000, 2400x12000 và 2400x9000,…. (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Thép gĩc I.A cĩ kích thước như đã phân tích ở trên: 300x90x11, 250x90x11.
Phun cát làm sạch bề mặt và sơn lĩt chống gỉ toàn bộ vật liệu trước khi gia cơng…
2. Chuẩn bị các trang thiết bị phục vụ sản xuất
Các dụng cụ giữ, định vị: thanh chống, mã răng lược, tăng-đơ, pa-lăng… Các máy mĩc chuyên dụng: máy hàn, cần cẩu, máy cắt, thiết bị mài, dũi, xe vận chuyển phân đoạn, máy ngắm…
Các bản vẽ phục vụ cho quá trình thi cơng như: bản vẽ phân chia phân tổng đoạn, bản vẽ chi tiết từng phân đoạn…
2.4.3.2. Chế tạo và gia cơng chi tiết
Thép gĩc theo tiêu chuẩn khơng chế tạo mà nhập từ cơng ty mẹ HMD về để sử dụng. Thép gĩc được cắt theo kích thước (chiều dài) như trong bản vẽ thiết kế cơng nghệ.
Hạ liệu nẹp dọc mạn, tơn mạn, các thanh gia cường… bằng máy cắt CNC sau khi đã được xác lập quy trình cắt cho máy bằng phần mềm Cadwin và cắt bằng tay đối với những chi tiết nhỏ như mã.
Tiến hành ghi tên lên các chi tiết đã cắt để tránh nhầm lẫn và thiếu sĩt sau này. Vát mép tất cả các chi tiết cần phải vát mép theo tiêu chuẩn của quy trình hàn đã được Đăng Kiểm duyệt. Sau khi vát mép tiến hành làm sạch mép vát, mài ba via…
Gia nhiệt (Heatting) nắn phẳng tất cả các chi tiết bị biến dạng trong quá trình cắt, vận chuyển.
Vạch dấu lên các chi tiết bao gồm: dấu lắp ráp, dấu kiểm tra, dấu chỉ hướng chiều dầy tơn khi lắp ráp. Dấu kiểm tra vạch cách dấu lắp ráp 100 mm..
2.4.3.3. Chế tạo cụm chi tiết
Nguyên tắc lắp ráp trong quá trình chế tạo cụm chi tiết: Chi tiết lắp trước phải làm chuẩn cho chi tiết lắp sau.
Nếu chi tiết lắp trước khơng làm chuẩn cho chi tiết lắp sau thì phải làm điểm tựa cho chi tiết lắp ráp sau.
Nếu chi tiết lắp ráp trước khơng làm chuẩn và cũng khơng làm điểm tựa được cho chi tiết lắp sau thì phải khơng gây cản trở cho việc lắp ráp chi tiết sau.
Chế tạo cụm chi tiết là khâu vơ cùng quan trọng trong quá trình chế tạo phân đoạn. Vì một phân đoạn dù cĩ to lớn đến đâu thì nĩ cũng được lắp ghép từ những cụm chi tiết cơ sở. Đĩ là cụm chi tiết phẳng cĩ gắn nẹp gia cường và cụm chi tiết khối nhỏ. Trong quá trình chế tạo phân đoạn mạn tàu 56.000 DWT ta phải chế tạo các cụm chi tiết phẳng cĩ gắn nẹp gia cường như: các sườn… Và các cụm chi tiết khối nhỏ: cụm chi tiết giữa mã hơng với tấm Hopper Tank Top.
1. Chế tạo cụm chi tiết tấm phẳng cĩ gắn nẹp gia cường
Cụm chi tiết tấm phẳng cĩ gắn nẹp gia cường là đơn vị rất quan trọng trong quá trình chế tạo phân tổng đoạn.
Đưa các chi tiết về chế tạo dưới dạng cụm chi tiết phẳng sẽ gặp rất nhiều thuận lợi trong quá trình sản xuất vì trong quá trình chế tạo cụm chi tiết phẳng tư thế hàn chủ yếu là hàn bằng nên cĩ thể áp dụng quy trình hàn tự động hoặc bán tự động. Nĩ giúp cho cơng nhân tránh được độc hại trong khi hàn. Và đĩ cũng là một nguyên nhân làm tăng năng suất lao động và nâng cao chất lượng sản phẩm.
Chọn cụm sườn làm cụm chi tiết điển hình để chế tạo.
Hình 2.21 Cụm chi tiết sườn điển hình
Chế tạo cụm chi tiết tấm phẳng cĩ gắn nẹp gia cường theo trình tự sau:
Cơng tác chuẩn bị. Máy mĩc trang thiết bị, vật tư, nhân cơng. Chọn chi tiết làm chuẩn.
Đặt chi tiết chuẩn lên bệ lắp ráp.
Vạch dấu vị trí đặt các nẹp gia cường cĩ quy cách 200x13 F.B (Flat Bar) và 100x11 F.B (Flat Bar) lên chi tiết chuẩn
Lắp các nẹp gia cường lên chi tiết chuẩn trên vị trí đã vạch dấu và hàn đính sau đĩ hàn suốt.
Tiến hành gia nhiệt (heating) mặt sau tại những vị trí hàn. Do trong quá trình hàn thì chi tiết tấm bị biến dạng
2
1 Quy trình chế tạo các cụm chi tiết phẳng cĩ gắn nẹp gia cường khác tương tự như quy trình chế tạo cụm M – FR100 – ĐNĐ5. Từ đây ta cĩ các cụm chi tiết sau:
M – FR100 – ĐN4 M – FR100 – ĐN2 M – FR100 – ĐN3 M – FR100 – ĐN (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
2. Chế tạo cụm chi tiết tấm phẳng
a. Chế tạo cụm chi tiết tơn mạn
Hình 2.22 Tấm tơn mạn.
Quy trình chế tạo cụm chi tiết tơn mạn cũng tương tự như phần chế tạo
cụm chi tiết phẳng của những phân đoạn trước.
b. Chế tạo cụm chi tiết Top Side Tank: quy trình cũng tương tự như chế tạo cụm chi tiết tơn mạn.
2.4.3.4. Chế tạo phân đoạn S35S
1. Lắp ráp trung gian – Mid Assemby
a. Lắp ráp cụm chi tiết tơn mạn.
Sau khi các sườn đã được chế tạo hoàn tất ở bộ phận chế tạo cụm chi tiết, và tơn mạn cũng đã được chế tạo như quy trình phần trước.
Bộ phận chế tạo phân đoạn bắt đầu tiến hành lắp ráp những cụm chi tiết lại với
nhau theo trình tự sau:
Cơng tác chuẩn bị.
Đặt cụm chi tiết tơn mạn lên giàn Jig lắp ráp.
Vạch dấu vị trí đặt các chi tiết Fr 100, 103, 106, 109, 112 Cân chỉnh và hàn đính các sườn theo tiêu chuẩn. Hàn suốt bằng Máy hàn CO2.
Mài và sửa lỗi.
b. Chế tạo cụm chi tiết khối mạn và tơn cạnh két (Top Side Tank)
Sau khi hồn tất việc lắp ráp các sườn vào tơn mạn, kiểm tra và sửa lỗi bởi LQC của nhĩm. Các vật tư sắt thép, bãi chế tạo đã được bố trí chuẩn bị thì bắt đầu tiến hành cơng việc.
Chế tạo cụm chi tiết khối mạn và tơn cạnh két được tiến hành theo trình tự sau.
Cơng tác chuẩn bị.
Đặt cụm chi tiết Side Tank trên lên bệ lắp ráp.
Đặt Curtain Plate lên tấm chuẩn, cân chỉnh và tiến hành hàn đính.