cơng ty TNHH Changshin Việt Nam
Quy trình hoạt động tại bộ phận IE được chia ra thành từng cấp độ và từng nhĩm làm việc khác nhau. Tại mỗi nhĩm cĩ một người nhĩm trưởng, nhĩm trưởng chuyên về quản lý cơng việc và chịu hồn tồn trách nhiệm về những cơng việc của nhĩm đĩ. Hiện tại, bộ nhận IE được chia ra thành 3 nhĩm chính bao gồm: Nhĩm phân tích, Nhĩm huấn luyện, Nhĩm Relief, hỗ trợ may upper.
Đặc biệt, trong nhĩm phân tích được chia ra thành 3 nhĩm lớn gồm: Nhĩm upper, nhĩm Bottom và nhĩm Standard (nhĩm làm tiêu chuẩn, báo cáo).
Trong nhĩm upper được chia thành 4 nhĩm nhỏ: nhĩm phân tích cắt may, lắp ráp theo từng nhà máy gồm nhà máy 1, nhà máy 2, nhà máy 3, nhà máy 4.
+ Nhĩm phân tích nhà máy 1 gồm các Nos: Nos 1, 2, 3, 4, 5, 6, Long Thành. + Nhĩm phân tích nhà máy 2 gồm các Nos: Nos A, C, D.
+ Nhĩm phân tích nhà máy 3 gồm các Nos: Nos E, F, N. + Nhĩm phân tích nhà máy 4 gồm các Nos: G, H, I, J.
Về phần nhĩm Bottom thì được chia ra thành 3 nhĩm nhỏ: Nhĩm phân tích Component, Nhĩm phân tích Bottom 1, Nhĩm phân tích Bottom 2.
+ Nhĩm Component phải phân tích các khu vực Ép lớn (HP), ép nhỏ (HF), Thêu (Embroidery), In lụa 1 & 2 (Printing 1 & 2), Nosew, Fuse, Flywire, Chuẩn bị may, chuẩn bị Nosew, Fuse, Cắt cho Nosew, Fuse…
+ Nhĩm Bottom 1 phải phân tích các khu vực: Outsole, Roll, CMP, Phylon. + Nhĩm Bottom 2 phải phân tích các khu vực: PU, Vinatech, IP, Hotknife. Và cịn một nhĩm nữa đĩ là nhĩm Standard. Mục đích của nhĩm Standard là tổng hợp tất cả các số liệu từ các nhĩm phân tích và gửi số liệu IE phân tích xuống xưởng vào đúng các giai đoạn D-14, D+7, D+28. Khơng chỉ thế, nhĩm Standard phải tổng hợp tất cả thời gian thực tế làm ra một đơi sản phẩm (ST), số người IE phân tích (số người direct) và số người gián tiếp (số người indirect) từ tất cả các khu vực phân tích của tất cả các mã hàng lên hệ thống Mes. Hàng tuần, IE phải so sánh
số liệu giữa tất cả các Nos xem xưởng nào cĩ tỷ lệ Return rate cao nhất và xưởng nào cĩ Return rate thấp nhất.
Nhĩm huấn luyện với cơng việc huấn luyện tồn bộ người lao động học cắt, may, quét keo. Cứ mỗi tuần mỗi khĩa học, quản lý phải báo cáo tổng số lượng học viên nhận dạy, cĩ bao nhiêu học viên đạt được mức độ 25%, 50%, 75%, 100%, phải đưa ra các biện pháp khắc phục với những học viên cĩ mức độ đạt 25%.
Nhĩm Relief, hỗ trợ may upper, hàng tuần báo cáo số lượng sản xuất được bao nhiêu đơi, cịn nợ lại bao nhiêu, đầu vào bao nhiêu. Khi relief phân bổ xuống cho các xưởng, IE kiểm tra xem Relief IE cĩ đáp ứng được các yêu cầu của xưởng hay khơng? Và gặp những phàn nàn nào từ xưởng IE sẽ đề ra các giải pháp khắc phục.
2.3.3.1 Sơ đồ tổ chức bộ phận IE
Nguồn: [1] [5]
Mơ hình IE của Cơng ty được tổ chức theo hình thức phân tán tuần hồn, được chia theo nhà máy mỗi nhà máy sản xuất cĩ ít nhất ba nhân viên IE đảm nhận nhiệm vụ phân tích và hỗ trợ sản xuất. Tại đây, tất cả các thành viên trong sơ đồ phải thực hiện tất cả các chiến lược mà bộ phận VJ- IE đã triển khai để áp dụng cho xưởng với mục đích cung cấp một cách đầy đủ, kịp thời, chính xác những thơng tin cần thiết nhằm loại bỏ lãng phí, nâng cao chất lượng trong quá trình tạo ra sản phẩm. Từ đĩ, tham mưu cho Ban Giám đốc để đề ra biện pháp, quy định phù hợp hơn với đường lối phát triển của Cơng ty.
IE khơng chỉ định mức nhân sự cho bộ phận trực tiếp sản xuất mà cịn định mức nhân sự cho phận gián tiếp sản xuất của xưởng. Bên cạnh đĩ, IE cịn phải định mức các loại máy mỗi tháng cho các phân xưởng sản xuất.
2.3.3.2 Định mức nhân lực cho mã hàng
Để hồn thành một cơng việc nào đĩ, trước hết, phải chuẩn bị đầy đủ các cơng cụ, dụng cụ và lên kế hoạch để thực hiện cơng việc đĩ. Trong định mức nguồn nhân lực cũng vậy, để định mức được số lượng nguồn nhân lực và máy mĩc cần thiết và đáp ứng được cho sản xuất cần phải trải qua 7 giai đoạn như sau:
- GTM (Sản xuất thử).
- Model size trial (Sản xuất thử). - Extreame size trial (Sản xuất thử). - Full size trial (Sản xuất thử).
- Mass production (D-D) (Sản xuất thực tế). - D + 7 (Sau 7 ngày sản xuất).
- D+28 (Sau 1 tháng sản xuất).
Từ những giai đoạn sản xuất thử đĩ, IE kiểm tra quy trình (PFC), thời gian từng cơng đoạn. Sau đĩ, dựa vào quy trình đĩ để phân tích từng cơng đoạn và phân chia cơng đoạn cho từng người người lao động tại các khu vực: cắt, may, chuẩn bị, lắp ráp, HF, HP, thêu, Nosew, Fuse, Chuẩn bị cho Nosew/Fuse, Magwire, Printing, Outsole, Phylon, CMP, IP, Vinatech, Hotknife…
Phân tích khu vực Cắt (Cutting), cắt cho Nosew/Fuse
Cơng việc định mức ở bộ phận cắt (Cutting) tương đối đơn giản thơng qua các bước làm việc sau:
Cập nhật số trang thứ tự theo PFC, số chi tiết cắt và tên chi tiết bằng Tiếng Việt cả Tiếng Anh, dựa theo PFC để cập nhật số lớp cho một lần cắt và chi tiết đĩ cĩ bao nhiêu miếng cho một đơi giày, loại dao là dao một hay hai, ba…
Cập nhật tên vật liệu và khổ vật liệu vào bảng phân tích (đúng theo quy định của phịng phát triển mẫu phịng PCC).
Cập nhật số lượng chi tiết trên một khổ ngang vật liệu dựa vào các đợt cắt thử. Tính tốn, kiểm tra thời gian thực hiện các thao tác cắt như : thời gian tháo vật liệu trên khổ ngang, thời gian một lần cắt cho một chi tiết, thời gian thay vật liệu, thời gian thay dao cắt, thời gian cột chi tiết đã cắt.
Sau khi cĩ thời gian các thao tác của các chi tiết cắt, IE dựa vào thời gian kiểm tra được, dựa vào kế hoạch sản xuất từ phịng kế hoạch (phịng JIT) để tính ra thời gian chuẩn cho kế hoạch đĩ. Và tính số người trực tiếp đứng máy cắt, số người tách hang, số máy cắt cần thiết để sản xuất theo kế hoạch đĩ.
Phân tích khu vực May (Stitching), chuẩn bị may
Đây là quy trình các bước tạo nên phần upper (phần trên) của giày. Người lao động sẽ may tất cả các chi tiết sau khi cắt lại với nhau tạo nên hình dáng chiếc giày theo đúng trình tự, chính xác đến từng bước kim, màu chỉ…(ví dụ như vật liệu chính, da, vật liệu đệm – độn cho các chi tiết phải được sắp sếp theo đúng qui trình mà PFC đã hướng dẫn).
Đây là cơng việc thủ cơng nên địi hỏi người may phải khéo léo, tỉ mỉ để tạo nên những sản phẩm đạt chất lượng tuyệt hảo. Giai đoạn này tuyệt đối phải kiểm tra kỹ lưỡng đầu vào (các chi tiết sau khi cắt, thêu, in lụa, Nosew/Fuse, Magwire…) và đầu ra (Upper sau khi thành hình) để đảm bảo đúng số lượng và chất lượng chuyển giao cho lắp ráp đúng thời hạn.
Cũng giống như phần Cắt, sau khi tham gia các đợt sản xuất thử, cĩ đầy đủ thời gian, tài liệu quy trình PFC, IE bắt đầu định mức nhân lực tại khu vực may.
Mỗi mã giày khác nhau, thời gian để làm ra một đơi sản phẩm, số liệu phân tích cho khu vực may cũng khác nhau. Cơ bản, quy trình may bao gồm:
màilạngkéo lụa (định vị)dán thủ cơngmay. Sau đây là các bước phân tích
bên bộ phận may:
Vẽ quy trình dịng di chuyển vật liệu của khu vực may
Tất cả các chi tiết sau khi cắt xong sẽ chuyển qua các bộ phận liên quan. Những chi tiết khi chuyển sang khu vực may phải được làm qua các cơng đoạn như:
màibàolạngkéo lụa (định vị)dán thủ cơngmay…Chi tiết nào sẽ làm với
chi tiết nào đều được thể hiện trên quy trình dịng di chuyển vật liệu sau:
Nguồn: [3]
Quy trình may cĩ rất nhiều cơng đoạn khĩ lẫn dễ, mỗi cơng đoạn khơng ứng với số người mà phải kết hợp nhiều cơng đoạn lại với nhau, vì thế người phân tích phải cĩ kinh nghiệm mới cĩ thể định mức được.
Tham gia các đợt sản xuất thử, cĩ được thời gian thực tế của từng cơng đoạn trong quy trình (trong PFC), IE bắt đầu dự đốn số người cần thiết cĩ thể sản xuất đạt được kế hoạch từ cấp trên và phịng JIT đưa ra. Trong bảng phân tích khu vực may, các cơng đoạn được ghi bằng Tiếng Việt cả Tiếng Anh, thời gian từng cơng đoạn, số người cần thiết đáp ứng theo kế hoạch, tên các loại máy cần thiết để mã hàng sản xuất đạt được kế hoạch đưa ra, trong bảng phân tích cịn thể hiện tổng thời gian để hồn thành một đơi sản phẩm.
Cân bằng chuyền Yamazumi
Sau khi phân tích các cơng đoạn xong, nhiệm vụ người phân tích phải kiểm tra lại các cơng việc bố trí cho từng người lao động cĩ hợp lý chưa, cĩ cân bằng khơng, tiếp đến IE vẽ biểu đồ cột để kiểm tra mức độ cân bằng, hay cịn gọi là mức độ sẽ đạt được kế hoạch đưa ra.
Vẽ layout may
Sau khi phân tích và vẽ yamazumi, tiếp theo IE bắt đầu làm layout trên máy tính cho mã hàng đĩ. Layout của tất cả các mã hang khác nhau,vì mỗi mã hàng khác nhau cĩ quy trình khác nhau. Ngồi ra, diện tích của mỗi xưởng cũng khác nhau nên layout của từng mã hàng, từng xưởng sẽ khác nhau. Bên cạnh đĩ, các loại máy cũng cĩ kích thướt khác nhau nên trước khi làm layout IE phải kiểm tra diện tích của từng xưởng, kích thướt từng loại máy sau đĩ mới làm layout cho xưởng và liệt kê số lượng của từng loại máy để xưởng và bảo trì chuẩn bị tốt cho sản xuất sắp tới.
IE sắp layout cho xưởng phải tuân thủ theo các nguyên tắc, đảm bảo đủ diện tích cho từng khu vực. Dịng chảy nguyên vật liệu phải xuyên suốt, thuận tiện cho người lao động dể dàng lấy các chi tiết may và các cơng đoạn phải nối tiếp nhau, tránh trường hợp đứt quãng, chờ vật liệu, chờ cơng đoạn tiếp theo…
Khi phân tích khu vực may, tùy theo mơ hình sản xuất và đặc tính của từng nhà máy, IE định mức nhân lực cho một chuyền may với kế hoạch từ 600 đơi đến 900 đơi trên một ngày.
Quy trình chuẩn bị (Stockfit) và Lắp ráp (Assembly)
Cơng việc định mức nhân lực và máy cho bộ phận chuẩn bị và bộ phận lắp ráp cũng gần tương tự như quy trình định mức ở bộ phận may: tham gia các đợt sản xuất thử, bấm thời gian, phân tích cơng đoạn, bố trí cơng việc cho từng người lao động, cân bằng chuyền. Sau đĩ, IE vẽ layout, dịng di chuyển của vật liệu. Tùy theo từng mã hàng, mơ hình của từng Nos khác nhau nên layout khác nhau.
Cơng xuất của các chuyền chuẩn bị, lắp ráp từng Nos khác nhau như sau: + Nhà máy 1 gồm Nos 1, 2, 3, 4, 5, 6: Một chuyền chuẩn bị và lắp ráp phải sản xuất 2400 đơi trên 1 ngày.
+ Nhà máy 2: Nos A, C, D.
Nos A: Một chuyền chuẩn bị và lắp ráp phải sản xuất 600 đơi trên một ngày.
Nos D: Một chuyền chuẩn bị 2.000 đơi và lắp ráp phải sản xuất 1.000 đơi trên một ngày.
Nos C: Một chuyền chuẩn bị 3.000 đơi và lắp ráp phải sản xuất 1.500 đơi trên một ngày.
Nhà máy 3, 4 gồm Nos E, F, N, G, H, I, J: Một chuyền chuẩn bị và lắp ráp phải sản xuất 1.800 đơi trên 1 ngày.
IE phân tích nhân lực cho tất cả các mã giày, phải nắm vững những đặc điểm này để định mức nhân lực hợp lý cho xưởng sản xuất.
Nguồn: [3]
Quy trình 2.4: Quy trình khu vực Lắp ráp của mã hàng Nike Free Run 3 với kế hoạch 1.500 đơi/1 chuyền.
Phân tích khu vực Nosew/Fuse
Khu vực may, người lao động làm việc hồn tồn trên máy may, máy bào, máy lạng. Khu vực lắp ráp, chuẩn bị, người lao động phải làm việc trên băng chuyền sản xuất. Đối với khu vực Nosew/Fuse, người lao làm việc trên bàn dán dài từ 4m đến 8m và chiều rộng là 2m. Tại khu vực Nosew/Fuse, người lao động dán sản phẩm lên một pallet cĩ nhiều đinh.
Phân tích nhân lực cho khu vực này cũng giống như phân tích khu vực cắt, may, chuẩn bị, lắp ráp. IE phải kiểm tra thời gian, kiểm tra quy trình qua các giai đoạn sản xuất thử. Khu vực cắt, may, lắp ráp, chuẩn bị IE kiểm tra thời gian trên một đơi, khu vực Nosew/Fuse IE phải kiểm tra thời gian trên một chiếc. Vì những khu vực trên một lần người lao động làm việc trên một đơi cịn khu vực Nosew/Fuse phải làm trên từng chi tiết nhỏ. Sau khi cĩ được thời gian, bước tiếp theo IE bắt đầu phân tích nhân lực, máy mĩc và vẽ layout sắp xếp cơng đoạn làm việc và máy mĩc cho từng người lao động.
Trong bảng phân tích Nosew/Fuse IE hiển thị số bàn, số máy cần thiết, thời gian để làm ra một đơi sản phẩm, số người cần thiết để đáp ứng kế hoạch từ phịng kế hoạch JIT).
“ “
Nguồn: [3]
Quy trình 2.5: Quy trình Fuse/Nosew của mã hàng Nike Free Run 3 với kế hoạch 800 đơi/ 1 chuyền
Phân tích khu vực thêu
Khi nĩi đến thêu, người lao động phải làm việc trên dàn máy thêu gồm 20 đầu thêu. Thêu cĩ 3 loại: Thêu thường, thêu Flywire và thêu magwire.
Thêu thường, một máy thêu gồm cĩ 2 người vận hành. Tùy vào từng mã hàng khác nhau nên số đơi sau khi thêu ra cũng khác nhau, cĩ khi một lần thêu được 5 đơi, 10 đơi, 20 đơi hoặc 30 đơi. Thêu thường máy cĩ 20 đầu sử dụng hết 20 đầu. Thêu thường cĩ thể thêu trên vật liệu da thật, da nhân tạo, vải.
Thêu Flywire cũng sử dụng máy thêu 20 đầu nhưng sử dụng chỉ sử dụng cĩ 10 đầu máy thêu vì thêu Flywire là thêu trên một khung vải. Một sàn máy thêu sẽ thêu được 10 khung, số đơi được hiển thị trong từng khung. Thêu Flywire chỉ cần một người vận hành máy thêu.
Thêu Magwire sẽ sử dụng tất cả là 20 đầu máy thêu, số người vận hành máy thêu là 3 người. Thêu Magwire là thêu trên pallet được đặt vào máy thêu, và chỉ thêu là chỉ lớn hay cịn gọi là chỉ Magwire.
Cũng giống như các khu vực phân tích trước, phân tích thêu IE phải kiểm tra thời gian để tính định mức nhân lực. Trong bảng phân tích thêu sẽ hiển thị được số chiếc trên một đầu máy thêu, số người tiêu chuẩn trên một máy thêu, thêu 1 lần, 2 lần hay 3 lần, số đơi trên một sàn máy thêu.
Khi phân tích khu vực thêu, IE phải phân tích được tổng thời gian trên một sàn máy thêu mất bao nhiêu phút và một máy thêu cĩ thể thêu được bao nhiêu đơi trong một ngày (hoặc một ca). Khi phân tích thêu Flywire IE phải tính thời gian gắn vải vào khuơn và thời gian cắt chỉ. Cịn đối với thêu Magwire, ngồi việc tính thời gian trên máy thêu IE cịn phải tính thời gian gắn đệm, cắt chỉ, EVA, Clipping.
Phân tích khu vực Printing
Phân tích khu vực Printing cũng giống như phân tích thêu đều phải cĩ người tiêu chuẩn trên một bàn kéo lụa. Thêu, tính thời gian trên một sàn máy thêu, máy mĩc là lao động chính. Cịn khu vực Printing thì làm việc trên một bàn in lụa. Ở khu vực in lụa cĩ 4 loại bàn gồm bàn 6m, 10m, 15m và 18m. Tùy theo từng loại
bàn, từng mã hàng và từng loại vật liệu, kích cỡ khác nhau nên số lượng người lao động làm trên bàn in lụa từ 3 người đến 6 người trên một bàn in lụa.
Trong bảng phân tích in lụa, IE sẽ phân tích thời gian của từng lớp kéo, số lần kéo, thời gian vệ sinh khuơn, số lần vệ sinh khuơn, thời gian đặt chi tiết, thời gian gở chi tiết cắt. Ngồi ra, IE phải nắm bắt, phân tích được số người, số bàn cần thiết trên một bàn in lụa, phân tích được tổng số đơi trên một bàn in lụa. Vật liệu