Hình 4.2: hệ thống trực quan trên chuyền may
Cần kỹ thuật Công nhân hết hàng Công nhân ra ngoài Cờ màu đỏ cắm nơi có hàng tồn nhiều
Cờ màu xanh nơi lôi kéo
Báo máy hư
Nơi để dụng cụ vệ sinh máy
SVTH: Nguyễn Hữu Nghiệm 68
SVTH: Nguyễn Hữu Nghiệm 69
Hình 4.4: Bảng thông tin chuyền may
Sơ đồ nhánh cây
8 yêu cầu tối thiểu
Sơ đồ ghép chuyền
Bảng cân bằng chuyền
Bảng phân công công việc
SVTH: Nguyễn Hữu Nghiệm 70
Hình 4.5: Trực quan ở mỗi máy trên chuyền
QC giữa chuyền dán khi kt 10 sp bất kỳ
QC cuối chuyền sẽ để công đoạn có lỗi
Kaizen và kỹ thuật chuyền sẽ vẽ sơ đồ đường đi BTP và yêu cầu kt
SVTH: Nguyễn Hữu Nghiệm 71
SVTH: Nguyễn Hữu Nghiệm 72
SVTH: Nguyễn Hữu Nghiệm 73
SVTH: Nguyễn Hữu Nghiệm 74
SVTH: Nguyễn Hữu Nghiệm 75
CHƯƠNG V
ĐỀ XUẤT GIẢI PHÁP CẢI TIẾN VIỆC TRIỂN KHAI LEAN
5.1. Vướng mắc gặp phải khi triển khai Lean
- Việc chuyển đổi tư thế ngồi và thao tác của công nhân nơi những công đoạn làm 2 máy thật sự gặp khó khăn, bởi không bố trí ghế xoay hoặc không có đủ chỗ để bán thành phẩm, việc này làm rất mất thời gian cho công nhân trong việc phân loại sản phẩm may rồi và chưa may ở
công đoạn đó, cũng là nguyên nhân tồn ứ hàng.
Hình 5.1: Công nhân ngồi 2 máy
- Ở mỗi chuyền việc phân công lao động và ghép chuyền chưa thật sự hiệu quả vì chưa căn bằng với nhịp độ sản xuất, việc này đã gây không ít khó khăn trong việc lôi kéo ở các công đoạn, đã dẫn đến một số công đoạn không có hàng làm, một số công đoạn làm quá nhiều, hàng tồn trên chuyền cao đến mức không thể kiểm soát được.
Hình 5.2: Hàng tồn ứ vượt mức cho phép
- Bình thường giới hạn hàng tồn ở các cụm chi tiết là 30 sp, ở các công đoạn lôi kéo lắp ráp là 3 sp, nhưng số lượng đó đã vượt quá mức cho phép. Kaizen nhầm lẫn giữa làm tồn và bị tồn nên quy định còn bị nhầm lẫn.
SVTH: Nguyễn Hữu Nghiệm 76 - Thợ máy phản ứng với tính hiệu đèn còn rất chậm, máy hư trong 1 giờ là rất lớn (từ 1-2 lần/Chuyền), việc máy hư công đoạn lôi kéo, thiếu phụ tùng thay thế, tay nghề còn yếu, không thông thạo trong việc chỉnh sửa dẫn đến thời gian hiệu chỉnh và sửa chữa máy rất nhiều thời gian làm cho công đoạn đó phải ngồi đợi và hàng đến đó bị nghẹn lại tạo nút thắt ở đó. Ảnh hướng đến năng suất của toàn chuyền và chậm tiến độ giao hàng.
Hình 5.3 Thợ máy phản ứng chậm ngay tại nút thắt
- Còn nhiều Công nhân để BTP không đúng như vị trí chỉ dẫn (SWIP) - Tỷ lệ tạo hàng lỗi khá cao từ 10-25%
ở chuyền đã đạt Lean, còn chuyền chưa đạt tỷ lệ này còn cao hơn rất nhiều. (chủ yếu là may bị so le, lồi chỉ, không cắt chỉ, không đều đường chỉ, đính bọ thiếu, baget không đều,…)
- Bảng thông tin điện tử còn nhiều sai sót, rất thường xuyên bị hỏn. Công nhân kiểm hoá bấm không đúng thực tế, chip điện tử bị lỗi hoặc hư mà phòng
Hình 5.4: Kaizen đang giúp kiểm hóa sửa hàng sai
cơ điện không thể sửa được ngay mà phải gửi lên Sài Gòn việc này rất tốn kém và mất nhiều thời gian. Công nhân không nắm được thông tin để thúc đẩy tinh thần làm việc, điều đó cũng là nguyên nhân làm cho năng suất đi xuống.
- Chuyền may không may đúng theo số lượng trên phiếu đặt hàng.
- Lãng phí rất nhiều về năng lượng cho việc khởi động máy không đúng thời điểm, chưa sử dụng hoặc đợi sử dụng (thời gian có thể là 20 phút -60 phút) thì máy vẫn để chế độ hoạt động.
SVTH: Nguyễn Hữu Nghiệm 77 - Không ghi nhận đầy đủ thông tin ở bảng SQDC, các vấn đề phát sinh chưa ghi
nhận thật sự hiệu quả và đầy đủ.
- Khi luồn chuyền còn rất nhiều lúng túng, rất lộn xộn trong thời gian luồn chuyền. Do chưa tính kỹ lưỡng việc tác nghiệp sắp xếp lại chuyền may một cách nhanh gọn và hợp lý nhất.
- Tâm lý công nhân không ổn định có hôm may rất đạt nhưng có hôm may rất tệ do ảnh hưởng của gia đình, người thân, hệ số lương thay đổi,…
- Công nhân còn nói chuyện rất nhiều, việc nói chuyện và theo thói quen họ phải liếc nhìn người đối đối thoại với họ, việc đó đã làm mất ít nhất 5 giây, ảnh hưởng rất nhiều đến năng suất và chất lượng cho ra sản phẩm.
- Nhóm thao tác hoạt động chưa có hiệu quả còn rất nhiều công đoạn việc đặt tay, với tay,… còn thiếu khoa học, bất hợp lý và tốn nhiều thời gian cho sản xuất. - Công nhân chưa nắm rõ được 8 tiêu chí để chuyền được đánh giá là chuyền
Lean, và 7 loại lãng phí điều đó cho thấy việc làm Lean chưa thật sự thắm vào mõi công nhân trong chuyền
- Phương pháp giao tiếp của người lãnh đạo và công nhân, giữa người phụ trách trực tiếp với chính nhân viên của họ cũng chưa thật sự hoài hoà, tận tình chỉ bảo và còn thiếu tính nhân văn trong cư xử. Điều này đã làm cho công nhân chán việc, muốn chứng tỏ mình hơn, dẫn đến họ làm sai nguyên tắc và phương pháp đã đặc ra ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm họ làm ra, năng suất rất lớn.
- Trực quan (bảng trạm, bảng hướng dẫn đường đi của BTP, hướng dẫn kỹ thuật, tính hiệu đèn,…) không bố trí kịp thời khi vào chuyền với mã hàng mới >1000 sp
- BTP giao không kịp thời dẫn đến nhiều công đoạn thiếu hàng làm một phần là do bộ phận thông kê và cung ứng bán thành phẩm không nắm rõ quy cách cung cấp BTP về số vốn, mặt khác do nhân thông tin chậm, chủ quan.
- Tổ trưởng chưa phát huy hết trách nhiệm và quyền hạn của mình là đôn đốc, nhắc nhở công việc cho công nhân và việc để các vật dụng hỗ trợ may để vân vải trên nền.
- Việc thực hiện 5s ở phân xưởng chưa thật sự hiệu quả, việc dọn dẹp, sắp xếp còn để đối phó và chưa được nhắc nhở thường xuyên (trừ những giờ phòng kiểm soát nội bộ đi kiểm tra), nền xưởng còn rất nhiều bụi vải, chỉ dư, vật dụng còn để lung tung không ngăn nắp, bất hợp lý,….
- Bộ phận kiểm hoá dư quá nhiều (2 kiểm hoá giữa chuyền, 2 cuối chuyền) nhưng làm việc không hiệu quả.
- Vận chuyển BTP, sp hư không để trong cái sọt mà thường di chuyển đi bằng tay.
SVTH: Nguyễn Hữu Nghiệm 78 - Việc trả sp lỗi (sản phẩm đi ngược dòng) làm tốn rất nhiều thời gian cho kiểm hoá QC, TT, TP, KT, Kaizen kiểm tra và hướng dẫn công nhân xử lý. Nguyên nhân do tay nghề CN trong chuyền còn yếu, chưa thạo việc, không tập trung trong sản xuất, TT,TP chưa quan sát và hướng dẫn kịp thời,…
- Việc bố trí văn phòng của GĐXN2 chưa họp lý (XN2_Phòng GĐXN2 ở lầu 6, trong khi phải quản lý lầu 4, lầu 5, lầu 6), lối vào văn phòng cũng chưa họp lý bởi khi gọi TT,TP,KT, KAIZEN, QĐ,… vào họp họ phải đi vòng để vào phòng GĐX họp rất tốn thời gian.
- Bố trí công nghệ chưa thật sự đồng bộ giữa các phân xưởng (xịt hơi, máy Wash, đèn chiếu sáng,…)