Ứng dụng công cụ FMEA nhằm cải tiến chất lượng sản phẩm tại CÔNG TY TNHH ASTEE HORIE VIỆT NAM

Ứng dụng công cụ FMEA giúp cải tiến chất lượng sản phẩm và giảm được những sai lỗi tiềm ẩn. Nghiên cứu được thực hiện tại công ty TNHH Astee Horie Việt Nam. Nghiên cứu đã giúp công ty tìm ra vấn đề và giải quyết hiệu quả

NGUYỄN THỊ QUỐC VY

STT: 144

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA KHOA QUẢN LÝ CÔNG NGHIỆP

LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP

ỨNG DỤNG CÔNG CỤ FMEA NHẰM CẢI TIẾN CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM TẠI CÔNG TY TNHH ASTEE HORIE VIỆT NAM

Sinh viên : Nguyễn Thị Quốc Vy

- -

Số : _/BKĐT

BỘ MÔN: QLSX & Điều hành

1 Đầu đề luận văn:

Ứng dụng công cụ FMEA nhằm cải tiến chất lượng sản phẩm tại công ty TNHH Astee Horie Việt Nam

2 Nhiệm vụ (yêu cầu về nội dung và số liệu ban đầu):

- Xây dựng thang điểm theo mô hình FMEA đối với cái loại sai lỗi của sản phẩm

- Phân tích nguyên nhân cốt lõi của một số lỗi quan trọng

- Để ra những giải pháp khắc phục và phòng ngừa

3 Ngày giao nhiệm vụ luận văn: 10/09/2013

4 Ngày hoàn thành nhiệm vụ: 16/12/2013

PHẦN DÀNH CHO KHOA, BỘ MÔN:

Người duyệt (chấm sơ bộ):

Công ty TNHH Astee Horie Việt Nam là một công ty 100% vốn đầu tư Nhật Bản Công ty hoạt động trong lĩnh vực gia công sơn, in, xi mạ theo đơn đặt hàng Hầu hết các sản phẩm yêu cầu độ mỹ thuật và độ hoàn hảo cao do đó mà vấn đề chất lượng được đặt lên hàng đầu Tuy nhiên vấn đề mà công ty đang gặp phải lại liên quan đến chất lượng khi mà tỉ lệ phế phẩm đang ở mức cao so với kỳ vọng Xuất phát từ nhu cầu giảm tỉ lệ phế phẩm, công cụ FMEA được xem là phù hợp để áp dụng nhằm đạt được mục tiêu đó

Sau khi nhóm FMEA được thành lập, công việc đầu tiên là xác định phạm vi thực hiện dự án theo tiêu chí đưa ra Tiếp sau đó, nhóm thực hiện FMEA cho nhóm 4 với các bước như sau:

Bước 1 – Mô tả sản phẩm và quá trình với lưu đồ quá trình và một số hình ảnh về sản phẩm

Bước 2 – Tập hợp các lỗi hiện tại và liệt kê những dạng sai lỗi tiềm ẩn

Bước 3 – Nhận diện những tác động có thể có của từng dạng sai lỗi

Bước 4 – Xây dựng thang đo SEV và đánh giá mức độ nghiêm trọng của từng dạng lỗi

Bước 5 – Nhận diện những nguyên nhân có thể, xây dựng thang đo OCC và đánh giá mức độ xuất hiện của từng dạng lỗi

Bước 6 – Nhận diện phương thức kiểm soát hiện tại, xây dựng thang đo DET và đánh giá khả năng phát hiện từng dạng lỗi

Bước 7 – Tính chỉ số mức độ nguy kịch RPN (Risk Priority Number)

Bước 8 – Chọn những lỗi cần ưu tiên cải tiến theo quy luật Pareto, phân tích nguyên nhân của các lỗi đó nhờ vào 2 công cụ: biểu đồ nhân quả và 5 whys, sau đó đưa ra giải pháp khắc phục phòng ngừa

Bước 9 – Thực hiện cải tiến để loại trừ những lỗi cần ưu tiên hành động

Vì đề tài được thực trong thời gian hạn hẹp nên bước 9 không được thực hiện đầy

đủ khi còn một số giải pháp chưa được áp dựng Thêm nữa, theo lý thuyết ta còn bước 10 – đánh giá lại chỉ số RPN một lần nữa sau khi đã thực hiện cải tiến, tuy nhiên việc đánh giá cần một thời gian dài mới thấy được kết quả nên đề tài này chỉ dừng lại ở bước 8

Trong phần cuối Kết luận và kiến nghị nêu một số kiến nghị và nhận định một số mặt hạn chế của đề tài, tuy nhiên đề tài cũng mang lại ý nghĩa nhất định cho công

ty

Công ty TNHH Astee Horie VN là một công ty có 100% vốn đầu tư từ công ty mẹ

ở Nhật Bản Công ty cũng đang sở hữu trình độ công nghệ cao, phương pháp xi mạ tiên tiến trên thế giới Trong thời gian thực tập 2 tháng ở công ty, tác giả không chỉ được cung cấp các tài liệu liên quan, được học hỏi những công việc ở các bộ phận, được hỗ trợ thực hiện luận văn mà tác giả còn học được văn hóa doanh nghiệp của một công ty Nhật Bản, cũng như có cơ hội được tiếp cận với những phương pháp sản xuất hiện đại Đây là một niềm vinh dự và là may mắn của tác giả khi được thực tập ở đây

Xin chân thành cám ơn đến Ban lãnh đạo Công TNHH Astee Horie VN đã tạo điều kiện cho tác giả đến thực tập tại doanh nghiệp Đặc biệt xin gửi lời cám ơn đến anh Nguyễn Minh Hoàng Phúc - Trưởng phòng Quản lý sản xuất, anh Nguyễn Văn Nghị - Trưởng phòng Sản xuất, anh Đỗ Công – Supervisor bộ phận Sản xuất, cùng các anh chị trong nhóm FMEA và khối văn phòng đã nhiệt tình hỗ trợ kiến thức và kinh nghiệm quý báu để có thể thực hiện được luận văn này

Tác giả cũng xin gửi lời tri ân đến các thầy cô Khoa Quản Lý Công Nghiệp đã cung cấp nền tảng kiến thức cho sinh viên trong hơn 4 năm qua Đặc biệt xin cám

ơn cô Huỳnh Thị Phương Lan đã tận tình hướng dẫn, cung cấp tài liệu hỗ trợ sinh viên thực hiện bài báo cáo này

Tác giả cũng gửi lời cảm ơn đến gia đình, bạn bè đã động viên, giúp đỡ trong suốt thời gian thực hiện luận văn

Cuối cùng, kính chúc quý thầy cô Khoa Quản Lý Công Nghiệp dồi dào sức khỏe Kính chúc Công ty TNHH Astee Horie VN ngày càng phát triển

TP.HCM, ngày 13 tháng 12 năm 2013

Nguyễn Thị Quốc Vy

TÓM TẮT ii

LỜI CẢM ƠN ii

MỤC LỤC iii

DANH SÁCH CHỮ VIẾT TẮT vi

DANH SÁCH BẢNG BIỂU vii

DANH SÁCH HÌNH VẼ viii

CHƯƠNG 1 – MỞ ĐẦU 1

1.1 LÝ DO HÌNH THÀNH ĐỀ TÀI 1

1.2 MỤC TIÊU ĐỀ TÀI 1

1.3 PHẠM VI THỰC HIỆN 2

1.4 PHƯƠNG PHÁP VÀ QUY TRÌNH THỰC HIỆN 2

1.5 Ý NGHĨA THỰC TIỄN 2

CHƯƠNG 2 – CƠ SỞ LÝ THUYẾT 4

2.1 PHÂN TÍCH CÁC LOẠI SAI LỖI VÀ TÁC ĐỘNG (FMEA) 4

2.1.1 Giới thiệu 4

2.1.2 Lợi ích 4

2.1.3 Phân loại 5

2.1.4 Thành lập nhóm FMEA 6

2.1.5 Phạm vi dự án 7

2.1.6 Các thành phần cơ bản của bảng phân tích FMEA 7

2.1.7 Các bước thực hiện FMEA 10

2.2 MỘT SỐ CÔNG CỤ CHẤT LƯỢNG 11

2.2.1 Biểu đồ tần số (Histogram diagram) 11

2.2.2 Biểu đồ nhân quả (Cause and effect diagram) 12

2.3 PHƯƠNG PHÁP 5 WHYS 13

2.4 PHƯƠNG PHÁP THẢO LUẬN DELPHI 14

2.4.1 Giới thiệu 14

2.4.2 Các bước thực hiện 14

2.4.3 Ứng dụng 15

3.1 GIỚI THIỆU CHUNG 16

3.2 CƠ CẤU NHÂN SỰ 18

3.2.1 Sơ đồ tổ chức 18

3.2.2 Chức năng của các vị trí – bộ phận 20

3.3 CÔNG NGHỆ 20

3.3.1 Công nghệ phun sơn 21

3.3.2 Công nghệ in pad (in tampon) 21

3.3.3 Công nghệ sơn kết tủa (xi mạ chân không) 23

3.4 SẢN PHẨM – KHÁCH HÀNG 25

3.4.1 Sản phẩm 25

3.4.2 Khách hàng 28

3.5 PHÂN TÍCH SWOT 28

3.6 TÌNH HÌNH SẢN XUẤT HIỆN TẠI 30

CHƯƠNG 4 – QUÁ TRÌNH THỰC HIỆN FMEA 32

4.1 THÀNH LẬP NHÓM FMEA 32

4.2 PHẠM VI DỰ ÁN 33

4.2.1 Xác định phạm vi dự án 33

4.2.2 Mô tả quy trình sản xuất 37

4.3 LIỆT KÊ CÁC HÌNH THỨC SAI LỖI 39

4.4 XÂY DỰNG THANG ĐO VÀ TIẾN HÀNH ĐÁNH GIÁ FMEA 43

4.4.1 Mô tả tác động – xây dựng thang đo SEV và đánh giá mức độ nghiêm trọng 43

4.4.2 Nhận diện nguyên nhân – xây dựng thang đo OCC và đánh giá mức độ xuất hiện 45

4.4.3 Tình hình kiểm soát hiện tại – xây dựng thang đo DET và đánh giá khả năng phát hiện lỗi 48

4.4.4 Bảng tổng hợp FMEA 50

4.5 PHÂN TÍCH NGUYÊN NHÂN 68

4.5.1 Lỗi Hadaare (Da nhăn nheo) 69

4.5.2 Lỗi Iromura (Khác màu) 71

4.5.3 Lỗi Taten Butsu (Bụi lấm chấm) – Butsu (Bụi) 74

4.6 GIẢI PHÁP KHẮC PHỤC – KẾ HOẠCH THỰC HIỆN 77

4.6.1 Lỗi Hadaare (Da nhăn nheo) 78

4.6.2 Lỗi Iromura (Khác màu) 78

4.6.3 Lỗi Taten Butsu (Bụi lấm chấm) – Butsu (Bụi) 78

4.6.4 Lỗi Hajiki (Loang dầu) 79

4.6.5 Một số lỗi quan trọng khác 79

CHƯƠNG 5 – KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ 83

5.1 KẾT LUẬN 83

5.1.1 Kết quả đạt được 83

5.1.2 Ý nghĩa đề tài mang lại 84

5.1.3 Hạn chế của đề tài 84

5.2 KIẾN NGHỊ 85

TÀI LIỆU THAM KHẢO 87

PHỤ LỤC 1 89

PHỤ LỤC 2 91

PHỤ LỤC 3 95

PHỤ LỤC 4 97

PHỤ LỤC 5 101

PHỤ LỤC 6 102

PHỤ LỤC 7 103

PHỤ LỤC 8 107

PHỤ LỤC 9 109

PHỤ LỤC 10 117

PHỤ LỤC 11 119

FMEA Failure Mode and Effect Analysis –

Phân tích các hình thức sai lỗi và tác động

QC Quality Control – Bộ phận Kiểm soát chất lượng

AHVN Công ty TNHH Astee Horie Việt Nam

PVD Physical Vapor Deposition – Phương pháp lắng đọng vật lý AQL Acceptable Quality Limit – Mức chất lượng chấp nhận QLSX Quản lý sản xuất

SEV Severity – Mức độ nghiêm trọng

OCC Occurence – Mức độ xuất hiện

DET Detection – Khả năng kiểm soát

A.Manager Assistant Manager – Trợ lý

NXB Nhà xuất bản

NG Not Good – Sản phẩm không đạt yêu cầu (phế phẩm)

Bảng 2.1: Thang đo mức độ nghiêm trọng (Severity – SEV) 7

Bảng 2.2: Thang đo mức độ xuất hiện (Occurrence – OCC) 8

Bảng 2.3: Thang đo khả năng phát hiện (Detection – DET) 9

Bảng 3.1: Tổng hợp báo cáo số lượng sản phẩm từ 04 – 08/2013 30

Bảng 4.1: Thành viên nhóm FMEA 32

Bảng 4.2: Tổng hợp doanh thu theo nhóm sản phẩm từ 4/2012 – 4/2013 33

Bảng 4.3: Báo cáo số lượng sản phẩm nhóm 4, 10, 11 (04 – 08/2013) 34

Bảng 4.4: Danh sách các loại sai lỗi 40

Bảng 4.5: Thang đo mức độ nghiêm trọng SEV 44

Bảng 4.6: Danh sách hội đồng đánh giá mức độ nghiêm trọng 45

Bảng 4.7: Tỉ lệ phế phẩm phân loại theo lỗi từ 4/2013 – 8/2013 46

Bảng 4.8: Thang đo mức độ xuất hiện OCC 47

Bảng 4.9: Danh sách hội đồng đánh giá khả năng phát hiện lỗi 48

Bảng 4.10: Thang đo đánh giá khả năng phát hiện DET 49

Bảng 4.11: Bảng đánh giá FMEA 51

Bảng 4.12: Lượng sơn sử dụng cho nhóm 4 (dữ liệu từ 09/2012 – 09/2013) 73

Bảng 4.13: Lượng sơn dư trung bình của các sản phẩm nhóm 4 sau mỗi lần pha sơn (dữ liệu từ 09/2012 – 09/2013) 73

Bảng 4.14: Ví dụ cách tính khối lượng sơn cần pha 78

Bảng 4.15: Một số giải pháp cho các lỗi quan trọng khác (điểm SEV 9 – 10) 79

Bảng 4.16: Giải pháp và kế hoạch thực hiện 81

Bảng 5.1: Kết quả khắc phục 5 lỗi có điểm RPN cao nhất 83

Bảng 5.2: Một số nhận xét và kiến nghị tại các bộ phận 85

Hình 1.1: Quy trình và phương pháp nghiên cứu 3

Hình 2.1: Biểu đồ doanh thu các nhóm sản phẩm từ 4/2012 – 4/2013 12

Hình 2.2: Biểu đồ nhân quả cho lỗi Hadaare (Da nhăn nheo) 13

Hình 3.1: Logo công ty 16

Hình 3.2: Cơ cấu nhân sự theo từng bộ phận 18

Hình 3.3: Sơ đồ tổ chức 19

Hình 3.4: Hình ảnh máy in pad 21

Hình 3.5: Quy trình in bằng công nghệ in pad 22

Hình 3.6: Phân loại các phương pháp PVD 23

Hình 3.7: Mô hình tạo màng mỏng bằng phương pháp 24

Hình 3.8: Mã sản phẩm Skin Aqua (Golden) 25

Hình 3.9: Mã sản phẩm Miss Saigon (Golden) 25

Hình 3.10: Mã sản phẩm KO-M15 Cap 26

Hình 3.11: Các sản phẩm của khách hàng Foster 26

Hình 3.12: Một số sản phẩm của khách hàng Teikoku Tsushin 26

Hình 3.13: Mã sản phẩm AP-BM4 Cap 27

Hình 3.14: Mã sản phẩm SMK-VM4 Cap 27

Hình 3.15: Mã sản phẩm K27 Reflector – Khung hộp số cho xe máy của Yamaha 27

Hình 3.16: Gọng mắt kính 28

Hình 4.1: Biểu đồ doanh thu các nhóm sản phẩm từ 4/2012 – 4/2013 34

Hình 4.2: Sản phẩm MQ-R7 Cap 35

Hình 4.3: Sản phẩm MQ-R6 Cap 35

Hình 4.4: Sản phẩm AP-R Cap và Cover 36

Hình 4.5: Sản phẩm MQ-M6 Cap 36

Hình 4.6: Quy trình sản xuất tóm tắt (nhóm 4) 39

Hình 4.7: Lỗi Hajiki (Loang dầu) 41

Hình 4.8: Lỗi Kizu (Trầy) 42

Hình 4.9: Lỗi Bari PL (Ba vớ PL) 42

Hình 4.10: Biểu đồ nhân quả cho lỗi Hadaare (Da nhăn nheo) 69

Hình 4.11: Mô hình 5 whys cho lỗi Hadaare (Da nhăn nheo) 70

Hình 4.12: Thùng sơn khi khui và sau khi bảo quản 71

Hình 4.14: Mô hình 5 whys cho lỗi Iromura (Khác màu) 72 Hình 4.15: Biểu đồ nhân quả cho lỗi Taten Butsu (Bụi lấm chấm) và Butsu (Bụi)

74

Hình 4.16: Mô hình 5 whys cho lỗi Taten Butsu (Bụi lấm chấm) và Butsu (Bụi) 75 Hình 4.17: Biểu đồ nhân quả cho lỗi Hajiki (Loang dầu) 76 Hình 4.18: Mô hình 5 whys cho lỗi Hajiki (Loang dầu) 77

CHƯƠNG 1

MỞ ĐẦU

Chương Mở đầu này sẽ giới thiệu về đề tài của luận văn cũng như nêu lý do hình thành đề tài, mục tiêu đề tài, phạm vi thực hiện, ý nghĩa của đề tài Tác giả cũng nêu lên phương pháp và quy trình thực hiện luận văn

1.1 LÝ DO HÌNH THÀNH ĐỀ TÀI

Công ty TNHH Astee Horie Việt Nam (AHVN) là công ty 100% vốn đầu từ Nhật Bản được thành lập vào tháng 9/2008 Công ty mẹ tọa lạc tại tỉnh Toyama, Nhật Bản Công ty gia công sơn, in lên các chất liệu nhựa, linh kiện điện tử theo đơn đặt hàng Thị trường này còn nhiều tiềm năng do đó mà nhà máy sản xuất suốt 24/24 mới kịp thời gian giao hàng Mặc dù vận hành gần như hết công suất, nhưng hoạt động sản xuất của công ty lại đạt hiệu quả không cao Điều đó là không thể tránh khỏi đối với công ty chỉ mới thành lập 5 năm trở lại đây

AHVN có phương châm chất lượng “đứng vào vị trí của khách hàng, làm ra

những sản phẩm ưu việt, có tính sáng tạo và kỹ thuật cao để cống hiến cho xã hội” Khách hàng cũng yêu cầu rất cao về sản phẩm do đó mà đội ngũ QC (Quality

Control) là bộ quan trọng đóng góp trực tiếp vào giá trị sản phẩm Hiện tại bộ phận

QC đã có danh sách các loại lỗi hiện có và tiềm ẩn nhưng chưa có động thái ngăn ngừa từng loại lỗi, khiến cho tỉ lệ phế phẩm của trong công ở mức rất cao Vấn đề này khiến cho hệ thống sản xuất phải làm việc gấp đôi để kịp đơn hàng, kéo theo chi phí tăng cao do nguyên vật liệu, thuê nhân công v.v…

Edward A.Murphy – một chuyên gia tên lửa đã có một phát biểu nổi tiếng

“Anything that can go wrong, will go wrong!”, có thể hiểu rằng “Nếu trong nhiều cách có một cách sai – sẽ có người thực hiện cách sai đó” Câu nói này đã trở

thành định luật Murphy để chỉ ra rằng tất cả các sự việc đều chứa những sai sót tiềm ẩn Định luật Murphy này chính là một trong những lý do hình thành nên công cụ FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) Đây là công cụ giúp nhà quản lý kiểm soát được các loại lỗi (hiện tại và tiềm tàng) thông qua mức độ nghiêm trọng của lỗi, tần suất xuất hiện, khả năng phát hiện lỗi Từ đó nhà quản lý

có thể đánh giá những lỗi nào cần được ưu tiên tập trung giải quyết dựa trên nguyên nhân cốt lõi gây ra lỗi Nếu thực hiện tốt việc khắc phục lỗi nhờ vào công

cụ FMEA, công ty sẽ tiết kiệm chi phí sản xuất, hiệu suất sản xuất tăng, thời gian

giao hàng được rút ngắn Đó chính là lý do hình thành đề tài: “Ứng dụng công cụ FMEA nhằm cải tiến chất lượng sản phẩm tại công ty TNHH Astee Horie Việt Nam”

Một dự án FMEA đòi hỏi phải thực hiện, theo dõi trong một thời gian dài và đánh giá lại nhiều lần cho đến khi đạt được kết quả như mong đợi Tuy nhiên, trong thời gian ngắn ngủi 2 tháng, tác giả chỉ có thể đánh giá một lần, phân tích nguyên nhân

và đề ra một số giải pháp khắc phục cho 5 loại lỗi quan trọng cần ưu tiên giải quyết

1.4 PHƯƠNG PHÁP VÀ QUY TRÌNH THỰC HIỆN

Sơ đồ hình 1.1 bên dưới trình bày rõ quy trình và phương pháp thực hiện đề tài

1.5 Ý NGHĨA THỰC TIỄN

Đối với doanh nghiệp

Việc áp dụng công cụ FMEA sẽ giúp công ty có thể kiểm soát tốt hơn những lỗi gây ra phế phẩm Từ đó có biện pháp khắc phục để cải tiến, mang lại những lợi ích đáng kể trong việc giảm chi phí, nâng cao năng suất và chất lượng của sản phẩm

Đối với bản thân

Có cơ hội tìm hiểu sâu và áp dụng kiến thức về công cụ FMEA để phân tích những sai lỗi

Thông qua việc thực hiện đề tài, sinh viên có được kiến thức cơ bản trong công nghiệp in – xi mạ

Thống kê các loại lỗi

- Định nghĩa các thang điểm S,O,D

- Xác định điều kiện cho mức

độ ưu tiên của lỗi

Mô tả hiện tượng Tác động của sai lỗi Nguyên nhân Tần suất xuất hiện Tình hình kiểm soát

Đánh giá điểm S,O,D cho từng lỗi

Tính RPN1

Xác định những lỗi cần tập trung giải quyết

Phân tích nguyên nhân,

đề ra giải pháp

Thành lập nhóm

dự án FMEA

Xác định phạm vi, giới hạn của dự án Nhu cầu thực hiện FMEA

CHƯƠNG 2 – CƠ SỞ LÝ THUYẾT

Chương 2 sẽ giới thiệu các lý thuyết mà luận văn đã áp dụng, cụ thể là các lý thuyết về:

 Công cụ phân tích các loại sai lỗi và tác động (FMEA)

 Một số công cụ quản lý chất lượng khác (biểu đồ tần số, biểu đồ nhân quả)

 Phương pháp 5 whys

 Phương pháp thảo luận Delphi

2.1 PHÂN TÍCH CÁC LOẠI SAI LỖI VÀ TÁC ĐỘNG (FMEA)

2.1.1 Giới thiệu

FMEA – Failure Mode and Effect Analysis hay còn gọi là “Phân tích các hình thức sai lỗi và tác động” FMEA là một công cụ quản lý chất lượng có hệ thống dùng để nhận định và phòng ngừa những vấn đề về sản phẩm hay quá trình trước khi nó diễn ra FMEA chú trọng việc phòng ngừa những tác nhân gây hại, tăng tính an toàn và tăng sự hài lòng của khách hàng

FMEA lần đầu tiên được thực hiện trong ngành hàng không vũ trụ vào giữa thập niên 60 của thế kỷ XX, nhưng mãi đến cuối thế kỷ này, công cụ này mới bắt đầu phát triển mạnh mẽ Không giống như các công cụ quản lý chất lượng khác, FMEA không yêu cầu biểu đồ phức tạp nhưng lại đem lại nhiều lợi ích đáng kể cho công

ty

FMEA có thể xem là một phần của hệ thống quản lý chất lượng toàn diện Mặc dù FMEA có thể được sử dụng độc lập nhưng công ty sẽ không có được lợi ích cao nhất nếu không có hệ thống quản lý chất lượng hỗ trợ việc thực hiện FMEA Chẳng hạn như yếu tố của một hệ thống quản lý chất lượng là việc sử dụng hiệu quả dữ liệu và thông tin nội bộ Nếu không có những dữ liệu này thì việc đánh giá FMEA chỉ là ước chừng chủ quan mà không phải dựa trên thực trạng hiện có Kết quả là nhóm FMEA có thể tập trung vào những loại sai lỗi không cần thiết Một ví

dụ khác chứng tỏ để thực hiện FMEA cần có sự hậu thuẫn của một hệ thống quản

lý chất lượng là các thủ tục lưu trữ các giấy tờ, tài liệu Điều này thực sự rất cần thiết khi thực hiện FMEA quá trình Nếu không có tài liệu hướng dẫn, FMEA phải hướng đến những mục tiêu biến động bởi quá trình bị thay đổi liên tục khi không

có sự quy chuẩn

Có rất nhiều dạng hệ thống chất lượng bao gồm: ISO 9000, QS-9000, ISO/TS

16949, Six sigma hay giải thưởng Malcolm Baldrige Hệ thống tốt nhất cho công

ty phụ thuộc vào loại hình kinh doanh, yêu cầu của khách hàng và hệ thống quản

lý chất lượng hiện tại

2.1.2 Lợi ích

Nhận định các hành động khắc phục, phòng ngừa các sai lỗi và đảm bảo đạt được lợi ích, chất lượng và độ tin cậy cao nhất

Áp dụng hiệu quả công cụ FMEA sẽ mang lại tác động tích cực Một ví dụ thực tế được lấy từ một nhà sản xuất động cơ máy bay đã áp dụng FMEA đối với dây chuyền lắp ráp động cơ Một nhóm đa chức năng được thành lập bao gồm cả những cá nhân không phải bộ phận lắp ráp nhưng có những hiểu biết nhất định Kết quả là nhóm đã giảm 1/3 những lỗi tồn tại đã nhiều năm qua nhưng chưa khắc phục được cho đến khi áp dụng FMEA Nhờ đó, nhà máy đã tiết kiệm được 6,000$ mỗi tháng

Sử dụng hiệu quả công cụ FMEA sẽ mang lại nhiều lợi ích:

 Cải thiện chất lượng và độ tin cậy của sản phẩm hay quá trình

 Làm giảm và loại trừ những hành động đối phó sau khi lỗi xảy ra, thay vào đó

là những hành động ngăn ngừa

 Giảm chi phí sản xuất khi sản phẩm hay quá trình không như mong đợi

 Đưa ra nhiều ý tưởng cải tiến cho sản phẩm hay quá trình

Phương pháp FMEA được áp dụng có hiệu quả không chỉ trong những ngành công nghiệp cơ khí, lắp ráp, chế biến thuộc những loại công nghệ khác nhau (như là điện cơ, cơ khí, thủy cơ,…) và những hệ thống liên kết nhiều loại công nghệ khác nhau mà còn có thể áp dụng trong lĩnh vực dịch vụ như: kế toán, tài chính, thiết kế phần mềm, hệ thống thông tin, tiếp thị, nhân sự, mua hàng, v.v…Phương pháp này cũng có thể được dùng để nghiên cứu rủi ro những hệ thống có tác động của con người

2.1.3 Phân loại

FMEA thường có 2 dạng chính: DFMEA (Design FMEA) – FMEA thiết kế và PFMEA (Process FMEA) – FMEA quá trình Nguyên tắc và các bước thực hiện là như nhau nhưng mục tiêu của 2 loại này có một chút khác biệt

DFMEA – FMEA thiết kế (hay FMEA sản phẩm)

FMEA thiết kế được sử dụng trong phân tích các phần tử thiết kế Tại đây, người

ta tập trung vào các tác động sai lỗi liên quan đến các chức năng của các phần tử trong thiết kế Chẳng hạn như túi đệm khí của xe hơi không hoạt động hay sơn bị tróc khi chỉ mới sử dụng 3 – 4 năm

DFMEA được áp dụng ở từng giai đoạn thiết kế (thiết kế sơ bộ, sản phẩm mẫu, và sản phẩm cuối cùng) hoặc được áp dụng đối với cả những sản phẩm đã đi vào sản xuất Câu hỏi mấu chốt được đặt ra khi áp dụng DFMEA là: Làm sao mà sản phẩm

bị lỗi?

Một số câu hỏi sau đây được sử dụng để tìm hiểu phạm vi áp dụng DFMEA:

 Khách hàng là ai?

 Đặc điểm, tính chất của sản phẩm là gì?

 Lợi ích mà sản phẩm mang lại?

 Áp dụng đối với toàn bộ sản phẩm, một phần sản phẩm hay cụm lắp ráp?

 Có cân nhắc đến việc xem xét các lỗi nguyên liệu?

 Có bao gồm xem xét công đoạn đóng gói, tồn kho và vận chuyển?

 Yêu cầu của quá trình vận hành là gì?

PFMEA – FMEA quá trình

PFMEA được sử dụng để phân tích các chức năng của quá trình Tại đây người ta tập trung vào các sai lỗi gây ra các khuyết tật lên sản phẩm Ví dụ một mẩu linh kiện không khớp sẽ làm cho sản phẩm không thể hoàn thành được hay trong quá trình sản xuất hóa chất, nhiệt độ và thời gian trộn hóa chất có thể là một tác nhân gây ra lỗi trên sản phẩm

Khi áp dụng PFMEA chúng ta có thể nghĩ đến 5 yếu tố của quá trình: con người, nguyên vật liệu, máy móc – thiết bị, phương pháp, môi trường và đặt ra câu hỏi: Làm sao mà quá trình sản xuất tác động đến sản phẩm, hiệu suất quá trình hay độ

an toàn của sản phẩm?

Một số câu hỏi sau đây được sử dụng để tìm hiểu phạm vi áp dụng PFMEA:

 Những công đoạn nào của quá trình được xem xét?

 Khách hàng là ai?

 Những hệ thống hỗ trợ quá trình nào được xem xét?

 Có nên xem xét nguyên vật liệu đầu vào không?

 Yêu cầu của nguyên vật liệu là gì?

 Có bao gồm xem xét công đoạn đóng gói, tồn kho và vận chuyển?

Cả 2 dạng FMEA trên đều sử dụng mức độ nghiêm trọng, mức độ xuất hiện, mức

độ phát hiện mặc dù hệ thống thang điểm có thể khác nhau Nhiều tổ chức có thang đo khác nhau cho FMEA thiết kế và FMEA quá trình sao cho phù hợp với sản phẩm và quá trình của họ

2.1.4 Thành lập nhóm FMEA

Số lượng thành viên lý tưởng là từ 4 đến 6 người Tuy nhiên con số này phụ thuộc vào quy mô dự án và bao nhiêu bộ phận liên quan đến dự án này Các thành viên trong nhóm không nhất thiết phải là chuyên gia có trình độ hiểu biết như nhau đối với sản phẩm/quá trình đang xét Những chuyên gia thực sự hiểu rõ sản phẩm/quy trình sẽ đưa ra những ý kiến có giá trị nhưng lại không nhìn ra những vấn đề tiềm tàng hiển nhiên Mặt khác, những người không phải là chuyên gia đối với sản phẩm/quá trình đó (nhưng vẫn có hiểu biết nhất định) sẽ đưa ra những ý kiến công tâm và khách quan

 Số lượng thành viên của nhóm FMEA là 8 người nhưng trong đó có 1 thành viên là thực tập sinh và trưởng phòng Quản lý sản xuất có vai trò định hướng, hỗ trợ việc thực hiện Nhóm chuyên gia tham gia trực tiếp thảo luận nhóm gồm 6 người

2.1.5 Phạm vi dự án

Phạm vi dự án cần phải được định nghĩa rõ ràng Phạm vi dự án thường được xác định bởi trưởng bộ phận chịu trách nhiệm Ví dụ, nếu thực hiện FMEA thiết kế, trưởng bộ phận thiết kê sẽ định nghĩa phạm vi dự án, nếu thực hiện FMEA quá trình, người chịu trách nhiệm xác định phạm vi sẽ là trưởng bộ phận sản xuất hoặc

kỹ thuật Việc xác định phạm vi trước khi bắt đầu sẽ giúp các thành viên tập trung hơn vào mục tiêu trong suốt quá trình thực hiện

 Trong thực tế, các tiêu chí lựa chọn phạm vi dự án được đưa ra bởi Trưởng phòng Quản lý sản xuất, sau đó các thành viên thu thập dữ liệu, phân tích và tìm nhóm sản phẩm phù hợp với tiêu chí đó

2.1.6 Các thành phần cơ bản của bảng phân tích FMEA

Hình thức sai lỗi (Potential failure mode) là cách mà sản phẩm hay quá trình

không đáp ứng được các yêu cầu, thường được hiểu như là các khuyết tật

Tác động sai lỗi (Effect) là ảnh hưởng của các sai lỗi đến khách hàng nếu như nó

không được ngăn ngừa hay khắc phục Khách hàng có thể là khách hàng nội bộ hay người sử dụng cuối cùng

Nguyên nhân (Cause) là nguồn gốc gây ra sai lỗi, thường là do các biến động tác

động vào quá trình

Tình hình kiểm soát hiện tại (Current Design Controls, Detection) liệt kê, mô tả

các phương pháp kiểm soát và cách phát hiện ra lỗi

SEV, OCC, DET là điểm cho mức độ nghiêm trọng, tần suất xuất hiện, khả năng

phát hiện tương ứng với từng lỗi được đánh giá dựa vào các thang đo SEV, OCC, DET (Bảng 2.1, 2.2, 2.3)

RPN (Risk Priority Number) là chỉ số mức độ rủi ro ưu tiên hay độ nguy kịch, chỉ

số càng cao thì mức độ ưu tiên càng cao Chỉ số này được tính bởi tích số của SEV, OCC và DET RPN có giá trị trong khoảng từ 1 đến 1000 Những loại sai lỗi

có RPN cao sẽ ưu tiên giải quyết trước tiên, tuy nhiên vẫn phải chú trọng đến những lỗi có mức độ nghiêm trọng cao (điểm SEV 9 – 10)

Bảng 2.1: Thang đo mức độ nghiêm trọng (Severity – SEV)

10 Nguy cơ không báo

trước

Tính nghiêm trọng rất cao khi một cách thức sinh ra sai sót tiềm tàng làm mất an toàn mà người sử dụng không được báo trước

Quy định của chính phủ không được tôn trọng

mà người sử dụng không được báo trước

9 Nguy cơ có báo

trước

Tính nghiêm trọng rất cao khi một cách thức sinh ra sai sót tiềm tàng làm mất an toàn nhưng người sử dụng được báo trước

Quy định của chính phủ không được tôn trọng nhưng người sử dụng được báo trước

Điểm Hậu quả Miêu tả

8 Rất cao Hệ thống không dùng được (mất chức năng

4 Rất thấp Hệ thống có hạng mục không thích ứng Xác suất trên 75% bị người sử dụng nhận thấy sai

sót

3 Thứ yếu

Hệ thống có hạng mục không thích ứng Xác suất trên 50% bị người sử dụng nhận thấy sai sót

2 Rất thứ yếu

Hệ thống có hạng mục không thích ứng Xác suất trên 25% bị người sử dụng nhận thấy sai sót

1 Không nghiêm trọng Không có hậu quả người sử dụng nhận thấy được

(Nguồn: Đặng Đình Cung, 2007)

Bảng 2.2: Thang đo mức độ xuất hiện (Occurrence – OCC)

Điểm Xác suất có sai sót Tỷ lệ sai sót dự báo

9 Sai sót dai dẳng 50 mỗi nghìn đơn vị

7 Sai sót thường xuyên 10 mỗi nghìn đơn vị

5 Sai sót ngẫu nhiên 2 mỗi nghìn đơn vị

3 Tương đối ít sai sót 0,5 mỗi nghìn đơn vị

1 Sai sót khó có thể sinh ra ≤ 0,01 mỗi nghìn đơn vị

(Nguồn: Đặng Đình Cung, 2007)

Bảng 2.3: Thang đo khả năng phát hiện (Detection – DET)

Điểm Khả năng phát hiện A B C Miêu tả

 Không thể phát hiện được hay là không được kiểm tra

9 Rất bấp bênh  Kiểm tra chỉ bằng phương pháp gián tiếp hay kiểm tra theo thống kê

8 Bấp bênh  Chỉ có kiểm tra thị giác thôi

7 Rất kém  Chỉ có kiểm tra thị giác đôi thôi

6 Kém   Kiểm tra dùng biểu đồ như là SPC (Statistical Process Control, Kiểm tra Quy

Dò ra ở công đoạn ngay sau

Kiểm tra bằng cỡ khi khởi động máy và kiểm tra đơn vị thứ nhất

Dò ra ở công đoạn

Dò ra ở công đoạn ngay sau với nhiều tiêu chuẩn chấp nhận : cung cấp, chọn lựa, kiểm tra Công đoạn ngay sau không thể chấp nhận những thành phần không phù hợp

Dò ra ở công đoạn (kiểm tra tự động bằng cỡ với tự đông ngưng sản xuất khi cần thiết) Công đoạn không thể cho ra những thành phần không phù hợp

1 Gần như chắc

Không chế tạo được những thành phần không phù hợp vì hạng mục hay quy trình sản xuất đã được thiết kế để công đoạn tự nhận thấy không có sai lầm

2.1.7 Các bước thực hiện FMEA

Bước 1 – Mô tả sản phẩm hoặc quá trình

Nhóm cẩn chuẩn bị những bản thiết kế (blueprint) nếu là FMEA thiết kế hoặc sơ

đồ quá trình (flowchart) nếu thực hiện FMEA quá trình Những tài liệu này sẽ đảm bảo rằng mọi thành viên trong nhóm FMEA có thể hiểu rõ sản phẩm/quá trình mà nhóm đang xem xét Nếu những tài liệu này không có sẵn, nhóm phải tạo ra chúng trước khi áp dụng FMEA

Khi đã có những tài liệu này, mọi thành viên cần phải hiểu thật rõ sản phẩm/quá trình mình đang thực hiện bằng cách xem tận mắt sản phẩm hay vào nhà xưởng xem quá trình tạo ra sản phẩm theo đúng sơ đồ đã mô tả Điều này giúp cho các thành viên trở thành “chuyên gia” và có thể trả lời những câu hỏi mà nhóm đặt ra sau này

Bước 2 – Liệt kê những dạng sai lỗi tiềm ẩn

Phương pháp được sử dụng là động não nhóm (brainstorming) nhằm liệt kê những lỗi tiềm ẩn Nếu là DFMEA, các thành viên sẽ động não nhóm liệt kê các lỗi liên quan đến sản phẩm sau đó phân loại thành các nhóm (chẳng hạn như: lỗi do con người, lỗi liên quan đến điện, …) Nếu là PFMEA, nhóm sẽ liệt kê các lỗi dựa trên quá trình sản xuất hay sơ đồ quá trình (flowchart) đã có

Bước 3 – Nhận diện những tác động có thể có của từng dạng sai lỗi

Với những lỗi đã liệt kê ở bước trên, nhóm tiếp tục đưa ra những tác động có thể

có mà lỗi gây ra (một lỗi có thể một hoặc nhiều tác động) bằng cách đặt câu hỏi nếu – thì: “Nếu lỗi xảy ra thì hậu quả là gì?” Những thông tin này sẽ cơ sở để đưa

ra điểm đánh giá mức độ nghiêm trọng (SEV) ở bước sau

Bước 4 – Xây dựng thang đo SEV và đánh giá mức độ nghiêm trọng của từng dạng lỗi

Thang đo mức SEV đánh giá mức độ nghiêm trọng của tác động gây ra bởi lỗi Trong một số trường hợp, thang đo rất rõ ràng nếu hậu quả đã từng xảy ra, nhưng trong các trường hợp khác, thang đo được ước tính, phán đoạn dựa trên kiến thức

và ý kiến chuyên môn của các thành viên nhóm

Bước 5 – Xây dựng thang đo OCC và đánh giá mức độ xuất hiện của từng dạng lỗi

Cách tốt nhất để đánh giá điểm OCC là sử dụng dữ liệu thực tế, đó có thể là nhật

ký ghi chép hằng ngày hay dữ liệu năng lực quá trình Khi không có dữ liệu thực

tế, nhóm phải ước tính tần suất xuất hiện của lỗi bằng cách mô tả nguyên nhân gây

ra lỗi Dựa vào thông tin đó việc đánh giá sẽ dễ dàng hơn

Bước 6 – Xây dựng thang đo DET và đánh giá khả năng phát hiện từng dạng lỗi

Điểm DET cho biết khả năng phát hiện ra lỗi hay tác động của lỗi Đầu tiên, nhóm nhận định phương pháp kiểm soát hiện tại Sau đó sẽ đánh giá điểm DET dựa trên những thông tin đã mô tả

Bước 7 – Tính chỉ số mức độ nguy kịch RPN (Risk Priority Number)

Chỉ số RPN cho từng lỗi được tính theo công thức: Sau đó tính tổng RPN của các lỗi – con số này riêng lẻ không có ý nghĩa bởi vì mỗi lần đánh giá khác nhau sẽ có số lượng lỗi khác nhau, con số này chỉ có tính chất tham khảo khi so sách với các lần đánh giá FMEA khác nhau

Bước 8 – Chọn những lỗi cần ưu tiên cải tiến

Đầu tiên, chúng ta sắp xếp các lỗi theo thứ tự chỉ số RPN từ cao đến thấp Áp dụng quy luật 80/20 (80% kết quả là do 20% nguyên nhân gây ra), từ dữ liệu RPN, ta vẽ biểu đồ Pareto để chọn những lỗi cần ưu tiên

Bước 9 – Thực hiện cải tiến để loại trừ những lỗi cần ưu tiên hành động

Áp dụng quy trình giải quyết vấn đề để nhận diện và đề ra hành động nhằm loại trừ hoặc giảm thiểu sự xuất hiện của những dạng lỗi Trong trường hợp lý tưởng, dạng lỗi được loại trừ hoàn toàn, khi đó điểm OCC là 1, chỉ số RPN tiến dần về 0 Khi tất cả các lỗi được khắc phục hoàn toàn, nhóm tiếp tục nghĩ cách để giảm điểm các thang đo còn lại

Thông thường, cách đơn giản nhất để cải tiến sản phẩm/quá trình là tăng khả năng phát hiện ra lỗi, tức giảm điểm DET Tuy nhiên cách làm này đòi hỏi đầu tư về tài chính mà lại không cải tiến trên chất lượng sản phẩm

Giảm tính nghiêm trọng của lỗi cũng rất quan trọng, đặc biệt trong trường hợp lỗi gây ra tai nạn; nhưng có vẻ như cách hay nhất là làm giảm tần suất xuất hiện của lỗi vì khi đó hệ thống phát hiện lỗi không còn cấp thiết nữa

Bước 10 – Đánh giá lại chỉ số RPN sau khi đã thực hiện cải tiến

Sau khi đã thực hiện giải pháp sẽ là bước đánh giá lại 3 thang đo một lần nữa Kết quả của hai lần đo được so sánh để đánh giá hiệu quả thực hiện Ngoài ra, tổng điểm RPN của hai lần đánh giá cũng được đem ra so sánh Không có chỉ tiêu nào cho các chỉ số, điều đó phụ thuộc vào ngành nghề, doanh nghiệp, nhà quản lý và bản thân nhóm FMEA

2.2 MỘT SỐ CÔNG CỤ CHẤT LƯỢNG

2.2.1 Biểu đồ tần số (Histogram diagram)

Biểu đồ tần số (histogram) còn gọi là biểu đồ cột hay biểu đồ phân bố mật độ, là một tóm tắt bằng hình ảnh về sự biến thiên một số liệu Bản chất hình ảnh biểu đồ tần số cho phép chúng ta nhìn thấy những mẫu thống kê dễ dàng hơn là khi nhìn thấy chúng trong một bảng số bình thường Biểu đồ tần số trở thành một công cụ tiêu chuẩn cho việc tóm tắt, phân tích và trình bày số liệu, một hình dạng đặc trưng

“nhìn được” từ những con số tưởng như vô nghĩa (Bùi Nguyên Hùng & Nguyễn

Thúy Quỳnh Loan, 2010)

Ví dụ hình ảnh của biểu đồ tần số:

Hình 2.1: Biểu đồ doanh thu các nhóm sản phẩm từ 4/2012 – 4/2013

2.2.2 Biểu đồ nhân quả (Cause and effect diagram)

Biểu đồ nhân quả còn có tên gọi biểu đồ xương cá hay biểu đồ Ishikawa – gọi theo tên của giáo sư Kaoru Ishikawa – người đã đưa ra phương pháp này lần đầu tiên vào năm 1943

Mục đích của biểu đồ là thể hiện mối quan hệ giữa nguyên nhân và hậu quả Vấn

đề xảy ra chính là hậu quả và các yếu tố tác động đến nó chính là nguyên nhân Biểu đồ nhân quả có thể giúp loại bỉ các vấn đề bằng cách ngăn chặn các nguyên nhân của nó và chúng cũng giúp hữu ích để hiểu tác động giữa các yếu tố trong quá trình

Mặc dù một cá nhân có thể xây dựng biểu đồ nhân quả, nhưng tốt nhất là làm việc theo nhóm Một trong những thuộc tính giá trị nhất của công cụ này là nó cung cấp một công cụ tuyệt vời để hỗ trợ cho quá trình động não nhóm (brainstorming) Nó hướng những người tham gia vào vấn đề trước mắt và ngay lập tức cho phép họ phân loại những ý tưởng thành những loại hữu ích đặc biệt khi sử dụng phương pháp phân tích 5M, phân tích theo quá trình hay phân tích theo dạng phân tầng Trong luận văn này, tác giả chỉ sử dụng biểu đồ nhân quả dạng 5M1E Các bước xây dựng biểu đồ nhân quả dạng 5M1E:

 Bước 1: Xác định vấn đề chất lượng cần cải tiến

 Bước 2: Tổng hợp ý kiến những nguyên nhân có thể gây ra vấn đề chất lượng

đã nêu Các nguyên nhân được vẽ thành những nhánh chính Nếu khó khăn trong việc xác định những nguyên nhân chính (nhánh chính), có thể sử dụng

5M1E: phương pháp (method), máy móc (machine), con người (man), nguyên vật liệu (material), đo lường (measure) và môi trường (environment)

 Bước 3: Suy nghĩ tất cả những nguyên nhân có thể có trong mỗi loại nguyên

nhân chính trên Những ý kiến này sẽ được ghi nhận và đưa vào sơ đồ như những nhánh con của các nhánh chính đã nêu trong bước 2

(Nguồn: Bùi Nguyên Hùng & Nguyễn Thúy Quỳnh Loan, 2010)

Ví dụ một biểu đồ nhân quả đã sử dụng trong bài:

Hadaare

(Da nhăn nheo)

Đo lường Máy móc

Con người

Nguyên vật liệu

Thiết bị cân sơn không chính xác Máy tĩnh điện bị hỏng

Khoảng cách từ súng sơn đến sản phẩm

Băng chuyền có khả năng gây ra bụi

Người phun sơn, pha sơn

không có kinh nghiệm

Phương pháp Môi trường

Bề mặt nguyên liệu nhăn nheo

Sơn có độ nhớt cao

Phun sơn không đủ (thời gian phun sơn ngắn) Nhiệt độ sấy cao

Chưa chỉnh về 0 khi cân sơn

Người phun sơn, pha sơn

không tuân thủ hướng dẫn thao tác

Hình 2.2: Biểu đồ nhân quả cho lỗi Hadaare (Da nhăn nheo)

2.3 PHƯƠNG PHÁP 5 WHYS

5 Whys là một phương pháp phổ dụng được dùng trong quá trình ra quyết định của lãnh đạo để truy tìm nguyên nhân/ kết quả của mỗi sự kiện, vấn đề và hiểu thấu sự kiện, vấn đề đó Cách hỏi của 5 Whys sẽ cho phép truy vấn được nguyên nhân sâu

xa, thực sự của mỗi vấn đề và tìm đến các nguyên nhân thực thụ có tính gốc rễ Phương pháp này do Sakichi Toyoda đưa ra và đã được sử dụng phổ biến tại Toyota Motor Corporation trong quá trình tìm hiểu và cải tiến hệ thống sản xuất của hãng 5 Whys có thể được xem là một công cụ đầy hữu hiệu của các nhà quản

lý kỹ thuật để tìm nguyên nhân của mỗi vấn đề Song nó vẫn có một số nhược điểm:

 Thường dừng lại ở các triệu chứng thay vì đi vào sâu đến tận căn nguyên

 Không có khả năng đi vượt ra khỏi phạm vi điều tra hiện thời của điều tra viên – không thể tìm thấy nguyên nhân gây ra nếu họ đã từng biết

 Thiếu hỗ trợ cho các điều tra viên để tìm ra đúng câu hỏi "vì sao"

 Kết quả không bao giờ giống nhau Mỗi người dùng 5 Whys để phân tích một vấn đề sẽ cho ra những kết quả khác nhau

(Nguồn: vi.wikipedia)

Chính vì vậy các phương pháp khác vẫn cần dùng cạnh phương pháp này Một ví

dụ trong bài đã sử dụng phương pháp này khi tìm nguyên nhân cốt lõi của lỗi Hadaare (Da nhăn nheo):

Why 1: Tại sao độ nhớt của sơn cao?

 Vì tỉ lệ thinner (dung môi) thấp

Why 2: Tại sao sơn có tỉ lệ thinner (dung môi) thấp?

 Vì thinner (dung môi) bị bay hơi

Why 3: Tại sao thinner (dung môi) bị bay hơi?

 Vì sơn pha xong để bên ngoài mà không bảo quản kỹ

Why 4: Tại sao sơn pha xong không được bảo quản kỹ?

 Vì công nhân không biết bảo quản như thế nào để dung môi không bay hơi

Why 5: Tại sao công nhân không biết bảo quản như thế nào cho đúng?

 Vì chưa có bảng quy trình hướng dẫn thực hiện việc bảo quản

2.4 PHƯƠNG PHÁP THẢO LUẬN DELPHI

2.4.1 Giới thiệu

Đây là phương pháp dự báo bằng trưng cầu ý kiến điển hình do hai nhà khoa học

Mỹ là O.Helmer và D.Gordon đề xướng và lấy tên một thành phố cổ Hy Lạp Phương pháp này có ba đặc điểm chủ yếu sau:

 Đánh giá tập thể vắng mặt

 Có tính khuyết danh: điều này loại trừ hoàn toàn hình thức thảo luận trực tiếp

và công khai, loại trừ được yếu tố tâm lý Cuộc trưng cầu được tiến hành thông qua bản tự khai khuyết danh và có ý kiến thông báo cho các chuyên gia, không nêu rõ của ai

 Sử dụng tích cực các mối quan hệ ngược để điều chỉnh các câu trả lời, điều đó được thể hiện ở chỗ cuộc trưng cầu được tiến hành qua nhiều giai đoạn, kết quả trưng cầu ở giai đoạn trước được thông báo cho giai đoạn sau Dựa vào các thông tin đã được thông báo này mà các chuyên gia đánh giá điều chỉnh câu trả lời của mình Liên hệ ngược cho phép loại bỏ những thông tin không có ích và giảm độ tản mạn trong các câu trả lời, hạn chế những tác động từ bên ngoài tập thể

(Nguồn: economy-od, 2008)

2.4.2 Các bước thực hiện

Bước 1: Xây dựng một nhóm Delphi để thành lập và giám sát kế hoạch

Bước 2: Nhóm Delphi phải tìm ra một đội ngũ chuyên gia tham gia vào quá trình dự đoán

Bước 3: Nhóm Delphi đưa ra một bảng câu hỏi

Bước 4: Nhóm Delphi phải kiểm tra mọi từ ngữ trong bảng câu hỏi để đảm bảo rằng

nó không gây mơ hồ

Bước 5: Phân phối bảng câu hỏi đến từng chuyên gia trong nhóm

Bước 6: Phân tích và đưa ra các phân phối về bảng câu hỏi

Bước 7: Nhóm Delphi đưa ra một bảng câu hỏi mới, mục đích của bảng câu hỏi mới này là hướng đội ngũ chuyên gia tiến gần hơn đến sự đồng thuận

Bước 8: Đưa bảng câu hỏi mới cho các chuyên gia

Bước 9: Phân tích các đáp án mới và tiếp tục phát triển các bảng câu hỏi mới cho đến khi đạt được một kết quả ổn định

Bước 10: Nhóm Delphi chuẩn bị một bản báo cáo tóm tắt lại những nội dung chính trong suốt quá trình

(Nguồn: T.Giang – SCDRC, 2013)

2.4.3 Ứng dụng

Phương pháp Delphi đặc biệt phát huy tác dụng trong việc dự đoán những vấn đề

cụ thể trong tương lai Trong những năm gần đây, Phương pháp Delphi được sử dụng phổ biến trong các tài liệu nghiên cứu về lĩnh vực sức khỏe cộng đồng và giáo dục Ngoài ra, ứng dụng của Phương pháp Delphi là tạo điều kiện để đạt đến

sự đồng thuận nhóm và giúp tạo ra những ý tưởng sáng tạo

(Nguồn: T.Giang – SCDRC, 2013)

 Trong bài, phương pháp thảo luận Delphi được sử dụng để thống nhất ý kiến giữa các thành viên nhóm FMEA trong việc chọn ra nguyên nhân chủ yếu gây ra lỗi

Trong chương 2, bên cạnh nêu ra những lý thuyết được sử dụng trong bài, tác giả cũng giải thích lý thuyết đã được áp dụng trong thực tế như thế nào Phần cơ sở lý thuyết là nền tảng để có thể thực hiện đúng trong các bước ở chương 4 Nhưng trước hết chúng ta cần tìm hiểu tổng quan về công ty để hiểu rõ sản phẩm, quy mô

và lý do áp dụng FMEA ở công ty là phù hợp

CHƯƠNG 3 TỔNG QUAN CÔNG TY

Chương 3 sẽ giới thiệu về công ty để người đọc có cái nhìn tổng quan về tình hình hoạt động của công ty cũng như nêu lên những vấn đề mà công ty đang gặp phải Chương này sẽ bao gồm những nội dung chính sau đây:

 Phần Giới thiệu chung với các thông tin cơ bản, chính sách chất lượng, môi

trường và quá trình hình thành và phát triển của công ty

 Phần Cơ cấu nhân sự sẽ có sơ đồ tổ chức của công ty và chức năng của các bộ

phận phòng ban

 Phần Công nghệ sẽ giới thiệu các phương pháp sản xuất mà công ty đang áp

dụng bao gồm: kỹ thuật sơn, in tampon và PVD

 Phần Sản phẩm – Khách hàng sẽ có một số hình ảnh mà công ty đang gia công

đi kèm với thông tin một số khách hàng thường xuyên

 Phần Phân tích SWOT là một số nhận định của cá nhân về những thuận lợi,

khó khăn, cơ hội và thách thức của công ty

 Phần Tình hình sản xuất hiện tại sẽ nêu vấn đề mà công ty đang đối mặt

3.1 GIỚI THIỆU CHUNG

Trụ sở chính:

Địa chỉ 2-19, Kitaomachi, Himi, Toyama,Japan

Điện thoại +81-766721368

Vốn đầu tư 10 triệu ¥

Người đại diện Makoto Horie

Doanh thu năm 2011 2.1 tỉ ¥

Lĩnh vực kinh doanh Bán và sửa chữa thiết bị đánh cá, động cơ đốt trong của

tàu đánh cá và các thiết bị liên quan khác

Gia công sơn, in, xi mạ trên các vật liệu nhựa như là vỏ, nút bấm điện thoại di động, các thiết bị trong công nghiệp ô tô

Nhà máy tại Việt Nam:

Địa chỉ B25, đường D1, Khu công nghiệp Đồng An 2, Phường

Hòa Phú, TP Thủ Dầu Một, Bình Dương Điện thoại +84-650-358-9667

Hình 3.1: Logo công ty

Vốn đầu tư 2.2 triệu USD

Số lao động 300 người (trong đó có 3 nhân sự cấp cao người Nhật) Lĩnh vực kinh doanh Gia công xử lý bề mặt vật liệu nhựa bao gồm sơn, in, xi

mạ

Chính sách chất lượng:

Chúng ta đứng vào vị trí của khách hàng, làm ra những sản phẩm mang chất lượng

ưu việt, có tính sáng tạo và kỹ thuật cao để cống hiến cho xã hội

Chúng ta luôn luôn mang tâm niệm cảm tạ hợp tác với môi trường và cộng đồng xung quanh, để trở thành một tổ chức cùng phát triển với xã hội

Chính sách môi trường:

Công ty TNHH Astee Horie Việt Nam nhận thức được rằng: bảo vệ môi trường là vấn đề quan trọng nhất cho tất cả nhân loại và chúng ta cần có hành động để giảm thiểu tác động đến môi trường theo phương châm hành động như sau:

 Tuân thủ các yêu cầu pháp luật và yêu cầu khác về môi trường

 Thiết lập mục tiêu môi trường, tiến hành đánh giá định kỳ nhằm đẩy mạnh cải tiến liên tục hệ thống quản lý môi trường của công ty

 Tích cực tìm kiếm thông tin đưa ra sản phẩm thân thiện với môi trường

 Thực hiện ngăn ngừa ô nhiễm, giảm thiểu và tái sử dụng chất thải Thúc đẩy sử dụng hiệu quả, tiết kiệm tài nguyên và năng lượng

 Công bố phương châm này với các bên liên quan

Quá trình hình thành và phát triển

1948 Horie Iron Works được thành lập tại tỉnh Toyama, Himi Kitaomachi hoạt

động trong ngành sắt

1988 Chính thức thành lập công ty TNHH Horie Iron Works

1995 Bắt đầu mở rộng nghiên cứu sang ngành nhựa và gia công trên vật liệu này

1999 Thành lập một bộ phận ngành nhựa bên cạnh ngành sắt đang hoạt động song

song

2000 Bắt đầu gia công sơn trên chất liệu nhựa

2006 Thay đổi tên công ty thành THHH Astee Horie

2007 Bắt đầu mở rộng gia công sơn kết tủa (xi mạ chân không)

Đạt được chứng nhận ISO 9001

2008 Thành lập nhà máy tại Việt Nam

2009 Bắt đầu vận hành nhà máy tại Việt Nam

Năm 1948, công ty TNHH Horie Iron Works được thành lập bởi Syuji Horie hoạt động trong lĩnh vực bán và sửa chữa các thiết bị của tàu đánh cá Khi nhu cầu tàu thuyền đánh bắt giảm sút, công ty bắt đầu chuyển hướng kinh doanh sang lĩnh vực

khuôn nhựa vào năm 1995 Năm 2000, đánh dấu bước ngoặt lớn của công ty khi xây dựng nhà xưởng cho việc kinh doanh sơn các sản phẩm nhựa Năm 2006, công

ty đổi tên thành công ty TNHH Astee Horie Ngày nay, việc kinh doanh sơn nhựa chiếm đến 90% doanh thu của công ty

Trước nhu cầu ngày càng nhiều, Astee Horie đã lên kế hoạch mở rộng thị trường

và cơ sở sản xuất Thay vì chọn điểm đến Trung Quốc – nơi thị trường rộng lớn nhưng sự cạnh tranh thì vô cùng khắc nghiệt, công ty đã chọn Việt Nam – nơi có rất ít cạnh tranh trong lĩnh vực công nghệ cao Năm 2008, công ty thành lập nhà máy sản xuất tại Bình Dương

Công ty vẫn luôn cố gắng không ngừng cho sự thịnh vượng dựa trên “chiếc kiềng

3 chân”: khách hàng, nhà cung cấp và cộng đồng Công ty luôn đứng từ quan điểm của khách hàng trong cả hiện tại và tương lai để cung cấp các sản phẩm tuyệt vời nhất

3.2 CƠ CẤU NHÂN SỰ

3.2.1 Sơ đồ tổ chức

Hình 3.2: Cơ cấu nhân sự theo từng bộ phận

Tính đến tháng 08/2013, tổng số nhân lực của công ty là 310 người, trong đó có 2 nhân sự người Nhật ở vị trí cao nhất của AHVN Biểu đồ hình 3.2 ở trên cho thấy

số lượng nhân công phân bố ở các bộ phận Lực lượng nhân công nhiều nhất ở bộ phận Kiểm tra (99 người) vì trước khi xuất hàng, từng sản phẩm phải được kiểm tra 100% do đó mà cần nhiều người để rút ngắn thời gian kiểm tra Tiếp đến là bộ phận Sơn (80 người) – đây là bộ phận chính trong các công đoạn gia công và hầu như hoạt động liên tục nên cần nhiều người để vận hành

In Kiểm tra Sơn kết tủa Lắp ráp Sơn Ban Giám Đốc

M-1 General Director Deputy General Director

M-2 Senior Manager

M-3 Manager

QC-2 Leader

QC-3 Sub Leader

QC-4 Staff

QC-5 Specialized worker

QC-6 Worker

Production Control

M-4 Assistant Manager

PC-1 Senior Staff

PC-2 Staff

Purchase

M-4 Assistant Manager

PU-1 Senior Staff

PU-2 Staff

Maintenance

MT-1 Senior Supervisor

MT-2 Supervisor

MT-3 Specialized worker

MT-4 Worker

Environment-ISO

M-4 Assistant Manager

EI-1 Senior Staff

EI-2 Staff

Human

HM-1 Senior Staff

HM-2 Staff

HR-3 Cleaner

HR-4 Driver

M-4

HR Executive

Accounting

M-4 Chef Accounting

Export – Import

EX-1 Senior Staff

EX-2 Staff

Hình 3.3: Sơ đồ tổ chức

Quản lý, kiểm tra,ghi nhận các nghiệp vụ kế toán

Tham mưu cho Ban Giám Đốc về các vấn đề tài chính, chi phí

Phòng Xuất Nhập Khẩu

Thực hiện các nghiệp vụ khai báo hải quan, làm tờ khai xuất nhập khẩu hàng hoá của công ty

3.3 CÔNG NGHỆ

3.3.1 Công nghệ phun sơn

Vật liệu nhựa ngày càng được ưa chuộng bở những đặc tính tuyệt vời cùa nó Nhựa

đã giải quyết vấn đề khan hiếm kim loại mà vẫn tạo ra được những sản phẩm chất lượng tốt và độ thẩm mỹ cao mà chi phí nguyên liệu nhựa lại rẻ hơn sơn với các vật liệu khác Các sản phẩm ngoài yêu cầu về chức năng, thiết kế bên ngoài cũng rất được chú trọng Nắm bắt được nhu cầu này, công ty Astee Horie đã nghiên cứu

và phát triển công nghệ sơn trên vật liệu nhựa

Công ty đầu tư máy sơn phun tự động với súng sơn được giữ cố định và sản phẩm thì chuyển động xoay vòng sao cho sơn có thể phủ đến những bề mặt khó nhất, phức tạp nhất Ngay sau khi sơn sản phẩm sẽ được đưa vào lò gia nhiệt, lò UV để làm khô tức thì

Sản phẩm có thể được phủ nhiều lớp sơn tùy theo sản phẩm, đầu tiên là lớp sơn lót (B/C – Bottom coating), lớp giữa (M/C – Middle coating) và cuối cùng là lớp phủ (T/C – Top coating) tạo bề mặt sáng bóng và bảo vệ các lớp bên trong

3.3.2 Công nghệ in pad (in tampon)

Hình 3.4: Hình ảnh máy in pad

Công nghệ in pad còn có một tên gọi khác là in tampon Kỹ thuật này đã có từ rất lâu khi dùng để in hoa văn trên men, gốm, sứ Tuy nhiên mãi đến thập niên 60 của thế kỷ XX, công nghệ này mới được sử dụng rộng rãi khi máy in pad ra đời để phục vụ ngành công nghiệp in trang trí trên mặt đồng hồ Thụy Sĩ Ngày nay công nghệ này là một trong những phương pháp in và trang trí trên các bề mặt, đặc biệt

là trên vật liệu nhựa

Những thành phần cơ bản của phương pháp in pad:

 Bản in

 Mực in

Vật liệu bản in thường có 2 loại: nhựa nhạy sáng (photopolymer) hoặc thép, trong

đó nhựa nhạy sáng được sử dụng nhiều hơn Hình ảnh cần in được khắc laser hoặc khắc acid trên bản in có độ dày từ 25 – 30 micromet Bản in có chức năng giữ mực

in ở những vết khắc để miếng pad làm bằng cao su chuyển phần mực này sang bề mặt cần in

Mực in được pha với dung môi Sự bay hơi của dung môi trong mực in giúp cho mực in có khả năng bám dính Máy in sẽ đè nén miếng pad tại vị trí hình ảnh trên bản in, khi đó phần mực được giữ trong những nét chạm khắc sẽ bám dính trên miếng pad Máy sẽ di chuyển miếng pad này đến sản phẩm cần in, một lần nữa, khi chuyển động, dung môi bay hơi, làm cho mực thêm bám dính, khi chạm vào vật cần in sẽ để lại hình ảnh trên bề mặt đó Cùng lúc đó, bản in sẽ được phủ đầy mực

để lấp đầy mực trong các nét chạm khắc bằng chuyển động liên tục, nhịp nhàng của lưỡi dao cạo Cơ chế này được lặp lại liên tục

Phương pháp này phụ thuộc vào nhiều yếu tố: độ dày của vết khắc, mực in, điều kiện môi trường xung quanh, hình dáng, chất lượng, bề mặt, độ đàn hồi của miếng

pad, tốc độ của máy in… Do đó, trước khi in đều phải thử nghiệm nhiều lần để chất lượng hình ảnh trên sản phẩm ổn định nhất Hiện tại công ty trang bị 6 máy in loại này

3.3.3 Công nghệ sơn kết tủa (xi mạ chân không)

Xi hay mạ là công nghệ phủ lớp kim loại trên một bề mặt Xi mạ đã có từ hàng trăm năm trước và ngày ngay đóng một vai trò quan trọng trong nền công nghiệp hiện đại Xi mạ dùng để trang trí, ngăn chặn sự ăn mòn, giúp cho bề mặt được xi

ma có thể hàn được, cứng hơn, giảm ma sát, tăng độ bám dính với lớp sơn, thay đổi tính dẫn điện, chống lại tia bức xạ và nhiều công dụng khác Chẳng hạn như trang sức được xi mạ bạc hoặc vàng Lớp mạ có thể rất mỏng nên xi mạ còn được ứng dụng trong ngành công nghệ nano

Có nhiều phương pháp xi mạ và nhiều biến thể Một phương pháp là phủ lớp kim loại cần mạ lên bề mặt rắn, sau đó dùng hơi nóng và áp lực để lớp kim loại nóng chảy và bám trên bề mặt (Sheffield plate) Tuy nhiên phương pháp này không còn được phổ biến hiện nay mà thay vào đó là một số kỹ thuật khác như: mạ điện, chế tạo màng mỏng bằng phương pháp ngưng tụ hóa học (Chemical Vapor Depostion), công nghệ phun phủ bằng ngưng tụ vật lý (Physical Vapor Depositon) Hiện tại công ty đang sử dụng công nghệ ngưng tụ vật lý (PVD)

(Nguồn: en.wikipedia)

Phương pháp lắng đọng vật lý PVD (Physical Vapor Deposition)

Đây là phương pháp mà công ty đang áp dụng Hiện nay, trình độ công nghệ lắng đọng các lớp phủ cứng ở các nước đã đạt đến trình độ rất hiện đại, gần như hoàn hảo và đã ứng dụng rất rộng rãi Tuy nhiên, ở Việt Nam vẫn chưa nhiều người biết

đến công nghệ này (Báo Công Thương, 08/09/2010)

Phương pháp này sử dụng vật liệu ban đầu ở thể rắn Trong phương pháp ngưng tụ vật lý, phản ứng được kích hoạt bằng plasma và thế (thay cho nhiệt độ) Vì vậy không cần phải nhiệt quá cao, cho phép tạo màng ngay trên đế chịu nhiệt kém

Bay hơi trực tiếp trong chân không Bay hơi phản ứng (RE) Bay hơi phản ứng

có kích hoạt (ARE)

Mạ ion

Hình 3.6: Phân loại các phương pháp PVD

Bốc bay chân không là phương pháp tạo màng lắng đọng hơi vật lý (PVD) đơn giản nhất Hơi vật liệu cần phủ được sinh ra và “bốc” lên khi nung nóng nguồn vật liệu, di chuyển qua môi trường chân không trung gian và cuối cùng lắng đọng trên

bề mặt đế Các quá trình tạo màng kim loại trên đế rắn:

 Sự nóng chảy và bay hơi vật liệu từ nguồn bay hơi

 Sự di chuyển của hơi kim loại từ nguồn bay hơi đến bề mặt đế qua môi trường

áp suất thấp

 Sự hấp thụ các hạt trên đế

 Sự phân bố lại các loại hạt và tái kết tinh trên bề mặt đế

Hình 3.7: Mô hình tạo màng mỏng bằng phương pháp

bay hơi trực tiếp trong chân không

(Nguồn: Thư viện số Greenstone, 2007)

 Một số phương pháp PVD đòi hỏi kỹ thuật cao và phức tạp

 Một số phương pháp PVD thực hiện ở nhiệt độ cao và môi trường chân không, đồng thời đòi hỏi năng lực của người vận hành

 Đòi hỏi hệ thống nước làm mát để tản bớt nhiệt lượng lớn

 Vốn đầu tư lớn

Ứng dụng:

Phương pháp phủ bề mặt bằng phương pháp PVD ứng dụng trong nhiều lĩnh vực như: hàng không, ô tô, máy móc tự động, y tế, khuôn nhựa, súng trường/súng lục, quang học, phủ màu, bao bì thực phẩm, v.v…

3.4 SẢN PHẨM – KHÁCH HÀNG

3.4.1 Sản phẩm

Sản phẩm AHVN gia công rất đa dạng nhiều chủng loại, nhìn chung có đến khoảng 60 mã hàng Để dễ kiểm soát về mặt quy trình sản xuất của số lượng lớn sản phẩm khác nhau, ban ISO đã phân loại thành 15 nhóm theo nhóm khách hàng, theo quy trình sản xuất giống nhau Danh sách các sản phẩm phân chia theo nhóm được chia trình bày ở Phụ lục 1

Dưới đây là hình ảnh của một số mã sản phẩm:

Hình 3.8: Mã sản phẩm Skin Aqua (Golden)

Hình 3.9: Mã sản phẩm Miss Saigon (Golden)

Hình 3.10: Mã sản phẩm KO-M15 Cap

Hình 3.11: Các sản phẩm của khách hàng Foster

Hình 3.12: Một số sản phẩm của khách hàng Teikoku Tsushin

Hình 3.16: Gọng mắt kính 3.4.2 Khách hàng

Thông tin một số khách hàng hiện tại của công ty:

Figla - Việt Nam – một phần của công ty Figla Nhật Bản chuyên sản xuất mỹ

phẩm, bao bì mỹ phẩm, dụng cụ phụ trợ cho việc sử dụng mỹ phẩm Cơ sở sản xuất của Việt Nam tọa lạc tại Khu công nghiệp Amata (Đồng Nai)

Teikoku Tsushin Kogyo – một công ty Nhật Bản, chuyên về sản xuất các bộ phận

nhỏ chính xác, linh kiện dùng trong máy ảnh Nhờ ứng dụng công nghệ gia công tích hợp, Teikoku sản xuất ra các loại sản phẩm chất lượng cao, góp phần vào việc khẳng định tên tuổi Cùng với Indonesia, Thái Lan, Đài Loan… Noble Electronics Việt Nam là một trong những cơ sở sản xuất của Teikoku Tsushin Kogyo, cũng chuyên về sản xuất thành phần máy ảnh

Foster Electric – một trong những tập đoàn hàng đầu chuyên sản xuất các thiết bị

điện tử, hệ thống loa, tai nghe, micro speaker, loa thiết bị âm thanh, loa xe hơi ra đời từ năm 1949 có trụ sở chính đặt tại Tokyo – Nhật Bản đến nay tập đoàn đã có hơn 32 nhà máy, chi nhánh hoạt động trên khắp thế giới Tại Việt Nam, Công ty TNHH Điện tử Foster Việt Nam được thành lập từ cuối năm 2006 tọa lạc tại Khu công nghiệp Việt Nam – Singapore (VSIP) huyện Thuận An, tỉnh Bình Dương chuyên sản xuất các loại tai nghe (earphone, headphone) dùng cho điện thoại di động

Mỹ phẩm Sài Gòn (SCC) – doanh nghiệp Việt Nam sản xuất, kinh doanh các loại

mỹ phẩm các loại, chất tẩy rửa và thực hiện các dịch vụ thẩm mỹ Thương hiệu nổi tiếng của SCC là nước hoa Miss Sài Gòn đã được xuất khẩu sang các thị trường trên thế giới

3.5 PHÂN TÍCH SWOT

Thuận lợi