Luận văn thạc sĩ Quản trị kinh doanh: Áp dụng lý thuyết Lean nhằm giảm thời gian sản xuất tại khu vực sản xuất core của công ty Camso

TÓM TẮTMục tiêu của khóa luận: xác định thời gian sản xuất tại khu vực sản xuất core, xácđịnh các loại lãng phí liên quan đến thời gian xuất hiện tại khu vực sản xuất core, đềxuất các gi

ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP HÒ CHÍ MINH

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

THÁI BÌNH MINH TÂM

ÁP DỤNG LÝ THUYET LEAN NHẰM GIAM THOT

GIAN SAN XUẤT TẠI KHU VUC SAN XUẤT CORE

CỦA CÔNG TY CAMSO

Chuyên ngành: Quản trị kinh doanh

Mã số: 60 34 01 02

Tp HCM, 6/2016

CÔNG TRÌNH ĐƯỢC HOÀN THÀNH TẠI TRƯỜNG

ĐẠI HOC BACH KHOA - ĐHQG - HCM

Cán bộ hướng dẫn khoa học: Phó Giáo Sư, Tiến Sĩ Bùi Nguyên Hùng

Khóa luận thạc sĩ được bảo vệ tại Trường Đại Học Bách Khoa, DHQG Tp.HCM ngày 01 thang 03 nam 2017

Thanh phan Hội đồng đánh giá khóa luận thạc sĩ gồm:

1.TS Nguyễn Thúy Quỳnh Loan - -. -c<- << <2

2.TS Nguyễn Thị Đức Nguyên - - c2 c2 cà

3.TS Trương Minh Chương cc cà s.

Xác nhận của Chủ tịch Hội đồng đánh giá Khóa Luận và Trường Khoa quản lýchuyên ngành sau khi Khóa Luận đã được sửa chữa (nếu có)

CHỦ TỊCH HỘI ĐÔNG TRƯỞNG KHOA

ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP.HCM CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAMTRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA Độc lập — Tự do — Hạnh phúc

NHIỆM VỤ KHÓA LUẬN THẠC SĨ

HỌ VÀ TÊN: THÁI BÌNH MINH TÂM MSHV: 7140592

NGÀY, THANG, NĂM SINH: 01-06-1990 NƠI SINH: BIEN HÒA

NGÀNH: QUẢN TRỊ KINH DOANH MN: 60 34 01 02

1 TÊN DE TÀI:

ÁP DỤNG LY THUYET LEAN NHẰM GIẢM THỜI GIAN SAN XUẤT TẠIKHU VỰC SAN XUẤT CORE CUA CONG TY CAMSO

2 NHIEM VU VA NOI DUNG:

e Xác định thời gian san xuất tại khu vực sản xuất core

e Xác định các loại lãng phí liên quan đến thời gian xuất hiện tại khu vực sảnxuất core

e Dé xuất các giải pháp nhăm giảm thời gian sản xuất core

e_ Triển khai các giải pháp và đánh giá hiệu quả của giải pháp

3 NGÀY GIAO NHIỆM VỤ: 06/2016

4 NGÀY HOÀN THÀNH NHIỆM VỤ: 10/2016

5 CÁN BỘ HƯỚNG DÂN: PGS.TS Bùi Nguyên Hùng

Tp.HCM, Ngay tháng nam 2016CAN BO HUONG DAN CHU NHIEM BO MON

(Ho tén va chit ky) (Ho tén va chit ky)

TRUONG KHOA

(Ho tén va chit ky)

Lòng biết ơn sâu sắc nhất em xin gửi đến thay Bùi Nguyên Hùng.Em cảm ơn Thay

đã cho em những lời khuyên bồ ích và luôn đồng hành, hướng dẫn, chỉ bảo em rấttận tình.Em cảm ơn Thay đã luôn quan tâm, giúp đỡ để em có được hướng đi vànhững kiến thức cần thiết để báo cáo Khóa Luận được hoàn thành thuận lợi Emkính chúc Thầy luôn mạnh khỏe, thành công và gặp nhiều may mắn hơn nữa trongcuộc song

Sau cùng, tôi xin cảm ơn sự động viên, hỗ trợ của tất cả bạn bè, những người đồngnghiệp, những người đã chia sẻ với tôi những kiến thức, tài liệu học tập, những kinhnghiệm thực tế vô cùng quy báo và giúp tôi vượt qua những lúc khó khăn.Mongmoi ngườiluôn thành công trong thời gian sắp tới

Trân trọng !

Tp Hồ Chí Minh, ngày 1 tháng 10 năm 2016

Thái Bình Minh Tâm.

TÓM TẮT

Mục tiêu của khóa luận: xác định thời gian sản xuất tại khu vực sản xuất core, xácđịnh các loại lãng phí liên quan đến thời gian xuất hiện tại khu vực sản xuất core, đềxuất các giải pháp nhằm giảm thời gian sản xuất core, triển khai các giải pháp và

đánh giá hiệu quả của giải pháp.

Khóa luận được tiễn hành theo 3 bước chính: (1) Xác định thời gian sản xuất tại khuvực sản xuất core và xác định các loại lãng phí liên quan đến thời gian xuất hiện tạikhu vực sản xuất core; (2) Đề xuất các giải pháp nhăm giảm thời gian sản xuất core

và triển khai các giải pháp: (3) Đánh giá hiệu quả của giải pháp

Xác định thời gian sản xuất tại khu vực sản xuất core và xác định các loại lãng phíliên quan đến thời gian xuất hiện tại khu vực sản xuất core.Đầu tiên trò chi nhậnthời gian sản xuất trung bình của 3 ca 3 nhóm tại khu vực sản xuất Core Sau đó,dựa vào lý thuyết 7 loại lãng phí, trò xác định các loại lãng phí liên quan đến thời

gian: lang phí do chờ đợi, lang phí do thao tác thừa, lang phí do quy trình không

phù hợp

Sau khi đã xác định được các loại lãng phí về thời gian Dựa vào các lý thuyết vềcông cụ của Lean trò đề xuất các giải pháp nhằm giảm thời gian sản xuất core: kiểmsoát WIP trực quan, áp dụng 5S, tiêu chuân hóa công việc.Sau đó áp dụng triển khaicác giải pháp tại khu vực sản xuất

Sau khi đã triển khai các giải pháp, trò xác định lại thời gian sản xuất core dé xemxét hiệu của các giải pháp.Sau đó, trò dùng biểu đồ dạng đường dé thé hiện sự 6nđịnh của kết quả

Objective: identify cycle time of core making, identify waste of time in core making, proposal action plan to reduce cycle time in core making, implement action and measurement action.

We have 3 phase: phase [:identify cycle time of core making andidentify waste of time in core making; phase 2:proposal action plan to reduce cycle time in core making and implement action; phase 3:measurement action.

Phase l:identfy cycle time of core making andidentify waste of time in core making I record average time of 3 shift 3 team in core making After that, base on 7 waste concept, I identify waste of time in core making: waste for waiting, waste for motion, waste for extra process.

Phase 2: After we know waste of time Base on Lean concept, I propose action plan

to reduce cycle time in core making: manage WIP by visualization, implement 5S, standardization work instruction.[mplement all action in core making.

Phase 3: After implement, I record new cycle time in core making, measurement action plan Finally, I use chart to measure sustain of result.

CHƯƠNG 1 MỞ ĐẦU 5-55 E915 5 E21 1511511 21111511 111111111111 11 0 ye |1.1 LÝ DO HINH THÀNH DE TÀII 5-2-5 5EE+E+E+E+EeEeEeEerererererered |

12 MỤC TIỂU DE TÀI - G5 S312 SE E111 112121 gen gvei 3

13 Ý NGHĨA DE TÀI - 5-52 SE 3S E3 E15 E1 11111111111 3

14 PHẠM VI ĐỀ TÀI G-G G2111 SE 3121 111112 118121 11x neo 4

15 BÓ CỤC ĐỀ TÀI G1121 SE 11121111 11191 11121211 ng 4CHƯƠNG 2 CƠ SỞ LÝ THUYẾT - 2 256 +E+E+EEEEE£E£ESEEEEEEEEErErrrrersred 62.1 LÝ THUYET VE SAN XUẤT THEO LEAN - 5-5-5555 5esscscscxd 6

2.1.1 Định nghĩa Lean - << 0n ng k, 6 2.1.2 Định nghĩa 7 loại lang phí - - <5 55 <1 1323011 993311 k4 6

2.1.3 Giá tri gia tăng (Value added), giá trị không gia tăng nhưng cần thiết

(Non value added but necessary) và giá trị không gia tăng không cân thiệt (Non value added) - - «<< 33 311110101111813335 111111115 11111111 3 111v x56 S

2.2 CÁC CÔNG CỤ CƠ BẢN CUA LEAN -55ccccsctsrsrreerered 10

2.2.1 Phương pháp ŠS Gv, 10

2.2.2 _ Tiêu chuẩn hóa công ViỆC ¿22+ 2 SE+E+E£E+E+EEeterererrerered II

2.2.3 Kanban QQQQ HH HH HH HH HH KH ng, 11 2.24 Work in process (WIP) ke 11 2.2.5 Visual Managermetn( - - - << «s00 0n ke 12 2.2.6 FIFO (First In First Out) -Ă-c Ăn S11 1H 1 11v 3x5 12 2.2.7 — TaK( time -.cccQ Ăn SE SH HH HH HH ng cv, 12

23 CÁC CÔNG CỤ THONG KÊ 5252 E2 tt EEEEEEEEErkrrrkred 122.3.1 Bảng kiểm tra (Check sÏi€ef) ¿+ xxx SE EeEsEsEeksesereesed 132.3.2 Biểu đỗ phân bố (Histogram) ¿- + 25252 2E+E+ESEE£E2E£EeErrrkrkrree 132.3.3 Biểu đồ kiểm soát (Control cha) - s5 se sex sEEsEsEskekeeeeesesed 132.3.4 _ Biểu đỗ Pare(O - c2 T1 111212111111 1121111 11111121111 re 132.3.5 Biểu đồ nhân quả (Cause & Effect Diagram) 2 555555: 132.3.6 Biểu đồ phân tán ((Scatter diagram)) - + c2 +s+s+esesrrsrereee 14

24 PHƯƠNG PHÁP THỰC HIỆN DE TAL 55 5s 5s s£sEsxzesesee 1524.1 Quy Trinh Thực Hiện ĐỀ Tầii G11 21H 11g ng ng re 15

24.2 Thuyết Minh Quy Trình - ¿225252 +E+E£E+EeEerkrrererxrrererred l6CHƯƠNG 3 GIỚI THIỆU VỀ CÔNG TY CAMSO ccccccekersrerred 183.1 THÔNG TIN CHUNG 2 2S +k+E+ESEEEEEEEEEESEEEEEEEEEEEESErrkrkrkrkee 183.2 QUY TRINH SAN XUẤT BANH XE 6s se £sEsEseseseree 183.3 SẢNPHẨM SG SH HH HE 5E 2 1111111111111 2121k 19

34 THỰC TRANG TẠI NHÀ MAY GG s1 eEsEsEskeesersesed 20CHƯƠNG 4 XÁC ĐỊNH THỜI GIAN SAN XUẤT TẠI KHU VỰC CORE VÀCÁC LOẠI LANG PHI VỀ THỜI GIAN ĐANG XUẤT HIỆN TẠI KHU VUCSAN XUAT CORE G1112 v9 11119111 111111 TT HT TT ng ng ri 214.1 XÁC ĐỊNH THỜI GIAN SAN XUẤT TẠI KHU VUC CORE 214.2 XÁC ĐỊNH CAC LOẠI LANG PHI VE THỜI GIAN ĐANG XUẤTHIỆN TẠI KHU VUC SAN XUẤT CORE 2-5 xxx EeEsesvseeeree 22

42.1 Xác Dinh Các Hoạt Động Tạo Ra Giá Tri Tăng Thêm, Không Tao Ra Giá Trị Tăng Thêm Nhung Cân Thiệt Và Không Tạo Ra Giá Trị Tăng Thêm

Cũng Không Can Thiét + ¿6E SE S523 E915 E121 1211511112121 1 1151 cxe, 224.2.2 Các Loại Lãng Phí Về Thời Gian Đang Xuất Hiện Tại Khu Vực Sản

XUAt COLE L- Q00 00H11 HH TH HH TH TH HH KH c0 6 24

CHƯƠNG 5 TRIÊN KHAI CÁC GIẢI PHÁP LOẠI BO LANG PHI VỀ THỜIGIAN NHẰM GIẢM THỜI GIAN SAN XUẤT CORE VÀ ĐÁNH GIÁ HIỆUQUA CUA CÁC GIẢI PHÁP se SE 1E E988 SE 111128 51111 1E gxrxei 265.1 XÁC ĐỊNH CÁC GIẢI PHÁP LOẠI BO LANG PHI VE THỜI GIANTẠI KHU VUC SAN XUẤT CORE ch, 265.1.1 Ap Dụng Kiểm Soát WIP Băng Trực Quan Dé Loại Bỏ Lãng Phí Chờ

Đợi 26

5.1.2 Áp Dụng Công Cụ 5S Dé Loại Bỏ Lãng Phi Động Tác Thừa 275.1.2.1 Buổi 1: Huấn luyện nội dung chính của 5S và thực hiện S1 và 52 (

thời gian thực hiện | Ø1Ờ) - - - G999 900000 vớ 27

5.1.2.2 Buổi 2: Thực hiện S3 và S4 ( thời gian thực hiện | giò) 28

5.1.2.3 Giải thích lại ý nghĩa của 5S và thực hiện bước 5( thời gian thực hiện A 0) 5-52 S621 1E 1 321115151111 11 11211111101 011511 0111010010111 11 0 y2 28

5.1.3 Áp Dụng Công Cụ Tiêu Chuẩn Hóa Công Việc Dé Loại Bỏ Lãng Phí

Quy Trinh Không Phù Hợp (<< 1 00H ng ke 28

5.2 TRIÊN KHAI CÁC GIẢI PHÁP LOẠI BO LANG PHI VE THỜI GIANTẠI KHU VUC SAN XUẤT COREE 5-5522 3212 1 1211151111121 111 ee, 2952.1 Trién Khai Kiểm Soát WIP Bằng Trực Quan Tại Khu Vực Sản Xuất

Core 29

5.2.2 _ Triển Khai Công Cụ 5S Tại Khu Vực Sản Xuất Core - 32

5243 Triển Khai Công Cụ Tiêu Chuan Hóa Công Việc Tại Khu Vực SảnXuất COLE S31 1 1 11151511515151111 1111111111 11111515050111 11111111 Tri 34

53 ĐÁNH GIÁ CÁC GIẢI PHÁP ĐÃ THUC HIỆỆN 5s: 365.3.1 Thời gian san xuất tại khu vực sản xuất Core sau khi triển khai các

CONG CU LEAN 01 e 36

5.3.2 Biéu đồ sản lượng core trong mỗi giờ 55555 5s+c+cscs2 375.3.3 Đánh giá các giải pháp đã trién khai ¿55555 5sccscsccezeceee 385.3.3.1 Kiếm soát WIP băng trực quan ¿5 + + 5s+x+eeeezxerereceee 38

5.3.3.2 Công CỤ 5S HH nọ 38

5.3.3.3 Tiêu chuẩn hóa công ViỆC - ¿2-52 22x e‡EvEeErrerererrerered 39CHƯƠNG 6 KẾT LUẬN VÀ KIÊN NGHỊ, - - 6 + +x+E+E££sEsEsxzezecxe 406.1 KET LUAN uceecccccscecescssscscscecsssssscscececcesevecscececeavacacecsssavavacacessevavavaceceees 406.2 KIÊN NGHỊ G1111 1E 11191 1E 112g ng ng ree 40TÀI LIEU THAM KHẢO G-G G63 539191 3E 9191 1 1 111121 1E 1121 eo 42

DANH MỤC BANG BIEU

Bảng 1.1: Năng suất sản xuất bánh của 2 line theo kế hoạch

Bảng 1.2: Tỉ lệ loading và takt time của máy sản xuất Core trong năm 2016/17

Bang 4.1: Thời gian làm việc tại vi trí Core

Bảng 4.2:Bảng thể hiện tạo ra giá trị tăng thêm trong thao tác làm việc tại vị trí CoreBang 4.3: Bảng tỉ lệ phan tram tao ra gia tri tai khu vuc Core

Bang 4.4: Bang phân biệt các loại lãng phí dang xuất hiện

Bảng 5.1: Bảng tiêu thụ Bead của mỗi loại trong mỗi 60 phút

Bảng 5.2: Bảng đánh giá 5S tại khu vực làm việc

Bảng 5.3: Bảng hướng dẫn làm việc tại khu vực sản xuất Core

Bảng 5.4: Thời gian làm việc tai vi trí Core sau khi cải tiễn

DANH MUC HINH VE

Sơ đồ chuỗi giá trị thiết kế tai line TL1 và TL2

Quy trình nghiên cứu

Quy trình sản xuất bánh xe

Bánh xe cho lĩnh vực vận chuyển nguyên vật liệu

Bánh xe dùng trong xây dựng

Bánh xích cho ngành nông nghiệp

Quy Trình Sản Xuất Core

Kệ đựng Bead chứa được 6 giờ tiêu thụ trên bản vẽ

Kệ đựng Bead chứa được 6 giờ tiêu thụ thực tếNguyên tắc tồn kho Bead được đặt tại kệ đựng Bead

Xe đây Bead chứa được 2 giờ tiêu thụ trên bản vẽ

Xe đây Bead chứa được 2 giờ tiêu thụ thực tế

Kệ đựng Bead được sắp xếp theo loại

Jig được sắp xếp theo từng loại

Kệ đựng Core được sắp xếp theo loại

Thời gian sản xuất Core trung bình trong tháng 9

CHƯƠNG 1 MỞ ĐẦU

11 LY DO HÌNH THÀNH DE TÀI

Công ty Camso là một công ty chuyên về sản xuất vỏ xe đặc ruột, bắt đầu đầu tưvào Việt Nam từ năm 2014 Khi bắt đầu đầu tư, công ty đã xây dựng mọi thứ hoàn

toàn mới từ nhà xưởng, cơ sở vật chất, máy móc cho đến hệ thống vận hành nhà

máy Trong quá trình xây dựng hệ thống mới, công ty đã ước tính thời gian tiêu

chuan cho môi công đoạn va năng suât sản xuat cho môi dây chuyên.

9 fe) 90 màu

acm

D - se DD tess Talalsaspswrr: :THH|47 0prralsrs| 'Wemeg 96Ì Wermeg 9v)

THER 14 Opera tered 443 se) (st se |

prralae

li KA k3 K ĐA.) Bee 1» > = TM» = Final output

Đối với sơ đồ chuỗi giá trị (value stream mapping), khi một thông số trong thànhphân chuỗi bị thay đối những thông số khác vẫn giữ nguyên thì có thể không ảnhhưởng nhiều tới cả chuỗi.Nhưng nếu thông số đó là điểm bị ùn tac về thời gian(time trap) của cả chuỗi thì chuỗi giá trị của nhà máy bị ảnh hưởng rất lớn Và nhàmáy hiện nay đanggặp van đề trên

Khi nhà máy đi vào hoạt động ôn định với đúng thông sô cài đặt và đủ sô ca sản xuât theo yêu câu thì khả năng sản xuât của nhà máy sẽ đạt như hình bên dưới

Bang 1.1: Năng suất sản xuất bánh của 2 line theo kế hoạch

ma Jul | Aug | Sep | Oct | Nov | Dec | Jan | Feb | Mar

Line 1: Demand/day (tires) | 301) 329| 339} 353] 397) 407} 421} 421) 421 Line 2: Demand/day (tires) | - 110) 113} 235) 265; 271) 281} 421) 421Khi chạy đủ số bánh xe như năng suất bên trên thi tại khu vực sản xuất core sẽkhông thé đạt như mong muốn.Tỉ lệ tải lên máy sẽ vượt mức cho phép.Gây nguy cơtắc nghẽn cả dòng sản xuất.Dẫn đến ảnh hưởng đến số lượng sản phẩm đầu ra sẽgiảm đi đáng kể

Bảng 1.2: Tỉ lệ loading và takt time của máy sản xuất Core trong năm 2016/17

Items Unit | Jul | Aug | Sep | Oct | Nov | Dec | Jan | Feb | Mar Line 1: Demand/day | tires 301) 329} 39| «= 353] 3|} 401 41 41lB 41 Line 2:Demand/day |fires 0 10 1 25 6| 2H Zđ“Í 1l 41 Running time/core {Second} 12| 12| 12| 12| 12| 12| 12| 12| 12 Time for running/day |min 711} 1,039) 1069| 1,391) 1567| 1,604] 1662| 1995| 1,995

Takt time Second | 244) 167] 163] 125] iu} 108] 105 87 87

Running time/ core là thời gian thực tế dang sản xuất cho | core tại nhà máy Camso

Việt Nam là 142 giây

Time for running/ day là tong thời gian của máy sản xuất core sẽ vận hành néu nhưchạy đủ số lượng theo nhu cầu của cả 2 line sản xuất

Loading machine là tỉ lệ tai công việc lên máy trong | ngày.

Takt time là thời gian cần dé sản xuất 1 core theo nhu cau của line sản xuất và đượctính với năng suất của máy là 85% (10% cho công việc bảo tri theo kế hoạch, và 5%cho các thời gian ngừng máy không theo kế hoạch) Takt time trong tháng 2, tháng

3 là 87 giây được tính như sau: Takt time = (60/(((421+421)/85%)/24/60)

Theo hình bên trên, bat đầu từ tháng 7 trở đi, tỉ lệ tải lên máy tăng dan theo khanăng sản xuất của 2 line (thông số cai đặt đi vào ôn định và số ca sản xuất đủ theonhu câu) Ta có thé nhận thay từ tháng 11, thời gian sản xuất trung bình cho | core

là 111 giây, nhưng thời gian thực tế hiện nay là 142 giây, đồng thời tỉ lệ tai lên máytrong tháng 11 là 109%, lớn hơn khả năng sản xuất của máy Từ tháng 11 năm 2016đến tháng 3 năm 2017, nếu thời gian sản xuất cho 1 core vẫn giữ ở mức 142 giây,thì máy sản xuất core sẽ không cung cấp đủ cho 2 line sản xuất như mong muốn.Dong thời, trong thời gian quan sát quá trình sản xuất core, trò nhận thấy có rấtnhiều lãng phí về thời gian đã xuất hiện tại khu vực sản xuất core (thông tin sẽ đượcphân tích rõ tại chương 4, xác định thời gian làm việc tại khu vực sản xuất core) Vìvậy, van dé giảm lãng phí về thời gian nhằm giảm thời gian sản xuất cho | core làvan dé cấp bách cần được giải quyết.Đồng thời, đây cũng là điểm ùn tắc về thờigian của cả chuỗi.Nó sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến khả năng sản suất của nhà máy Vìvậy, trò dé xuất dự án “Áp dụng lý thuyết Lean nhằm giảm thời gian sản xuất tạikhu vực sản xuất core của công ty Camso”.

1.2 MỤC TIỂU DE TÀI

Xuât phát từ cơ sở hình thành đê tài trên, nghiên cứu sẽ hướng tới các mục tiêu sau:

> Xác định thời gian sản xuất tại khu vực sản xuất core

> Xác định các loại lãng phí liên quan đến thời gian xuất hiện tại khu vực sảnxuất core

> Để xuất các giải pháp nhằm giảm thời gian sản xuất core

> Triển khai các giải pháp và đánh giá hiệu quả của giải pháp

13 Ý NGHĨA DE TÀI

° Đối với hoc viên: giúp cho học viên hiểu rõ hon các ly thuyết về Lean trongthực tế Từ những lý thuyết đã học, có thể áp dụng vào thực tế tại một nhà máy đanghoạt động và sản xuất

° Đối với nhà máy: sau khi thực hiện đề tài này, nhà máy sẽ giải quyết đượcvan dé nan giải mà nhà máy gặp phải Từ đó, tăng khả năng sản xuất của nhà máy

Camso.

1.4 PHAM VIDE TÀI

Dé tài được thực hiện tai khu vực san xuat core của công ty Camso Việt Nam.

Thời gian thực hiện đề tài bắt đầu từ ngày 23/05/2016 đến ngày 10/10/2016

15 BÓ CỤC DE TÀI

Đề tài được chia thành 6 chương với nội dung cụ thể như sau:

Chương 1: Giới thiệu đề tài

Giới thiệu về lý do hình thành dé tài, mục tiêu dé tài, ý nghĩa dé tài, phạm vi giớihạn dé tài, phương pháp nghiên cứu, bố cục của dé tài và tiễn độ thực hiện dé tài.Chương 2: Cơ sở lý thuyết và phương pháp thực hiệnđề tài

Trình bay tổng quan về những lý thuyết sử dụng trong dé tài: lý thuyết về sản xuấttheo Lean — định nghĩa 7 loại lãng phí (tập trung 3 loại lãng phí về thời gian phát

sinh: chờ đợi, động tác thừa, quy trình không phù hop);Gia tri gia tăng, giá tri

không gia tăng nhưng cần thiết, giá trị không tăng thêm không cân thiết; Các công

cụ cơ bản của Lean: phương pháp 5S, tiêu chuẩn hóa công việc, Kanban, takttime;Các công cụ thống kê cơ bản (tập trung vào biéu đỗ phân bố).Và phương phápthực hiện đề tài

Chương 3: Giới thiệu về công ty Camso

Giới thiệu tổng quan về công ty Camso, sản phẩm Và thực trạng tại nhà máy

Chương 4: Xác định thời gian sản xuất tại khu vực core và các loại lãng phí vềthời gian đang xuất hiện tại khu vực sản xuất core

Trong chương này sẽ tập trung thu thập dữ liệu; nhóm các loại dữ liệu thành các nhóm VA, NVA necessary, NVA; trong nhóm NVA necessary, NVA sẽ phân thành

các nhóm lãng phi về thời gian dang xuất hiện

Chương 5: Đề xuất các giải pháp giảm lãng phí về thời gian nhằm giảm thờigian sản xuất core và triển khai các giải pháp, đánh giá hiệu qua của các giải

pháp.

Đề xuất giải pháp loại bỏ nhóm lãng phí về thời gian đang xuất hiện; triển khaicácgiải pháp; đánh giá hiệu quả của các giải pháp sau khi triển khai

Chương 6: Kết luận và kiến nghị.Kết luận và kiến nghị đề tài

CHUONG 2 CƠ SỞ LÝ THUYET

2.1 LÝ THUYET VE SAN XUẤT THEO LEAN

2.1.1 Dinh nghia Lean

Theo James Womack, Daniel Jones va Daniel Roos (1990), sản xuất theo Lean làmột hệ thống các phương pháp nhằm loại bỏ lãng phí va giảm thiểu thời gian sanxuất, nâng cao năng suất và lợi nhuận

Đối với tập đoàn Camso thì lưu hành tài liệu định nghĩa Lean với một SỐ ý bồ sung.Sản xuất theo Lean là một cách tiếp cận có hệ thống nhằm phát hiện và loại bỏ langphí hoặc những hoạt động không đem lại giá trị thông qua cải tiến liên tục bằng việclàm ra những sản pham đúng thời hạn với chất lượng tốt nhất và chi phí thấp nhất.Định nghĩa về sản xuất theo Lean tùy theo từng khu vực, từng đối tượng sẽ cónhững phát biéu khác nhau Nhưng ý nghĩa chính van là hướng về loại bỏ lãng phí,loại bỏ hoạt động không tạo ra giá trị bằng nhiều phương pháp khác nhau và cuốicùng kết quả nhận được sẽ là chi phí bỏ ra thấp nhất nhưng có thé đạt được lợinhuận tối đa

2.1.2 Định nghĩa 7 loại lãng phí

Theo định nghĩa sản xuất theo Lean, cần tập trung loại bỏ lãng phí Nhưng có rấtnhiều loại lãng phí, chúng ta không thể phân biệt các loại lãng phí thì sẽ rất khó đểloại bỏ nó Vì vậy, đã có rất nhiều định nghĩa về các loại lãng phí đã xuất hiện: 7loại lãng phí, 8 loại lãng phí, 10 loại lãng phí Tùy thuộc vào mỗi đơn vị hoạt động

sẽ có cách nhìn nhận va phân biệt các loại lang phí khác nhau Trong tài liệu lưu

hành nội bộ, công ty Camso đã phân biệt lấng phí thành 7 loại: sản xuất dư thừa, tồnkho, chờ đợi, động tác thừa, vận chuyền, lỗi/ sữa lỗi, quy trình không phù hợp

> Sản xuất du: Sản xuất không đúng với nhu cầu sử dụng, dẫn đến tình trang

dư thừa thành phẩm hoặc bán thành phẩm tại chuyên hoặc tại kho thànhpham/ bán thành phẩm.Trong một số nhà máy, do không kiểm soát được

lượng dư thừa bán thành pham/ thành phẩm dẫn đến tình trạng mat hoặc hưhỏng, gây thiệt hại về kinh tế cho công ty Một số khác, do muốn tối ưu hóacông suất của máy sẽ sản xuất đủ theo năng suất của máy mà không quantâm đến nhu câu đặt hàng từ khách hàng Dẫn đến tính trạng, hàng sản xuất

ra nhưng không bán được, thiệt hại về nguyên vật liệu và các chi phí đi kèm.Tôn kho:Đỗi với một số nhà máy, luôn muốn có dự trữ an toàn so với thực tế

sử dụng, vì vậy đã phát sinh tồn kho Cũng có một số nhà máy, khi sản xuất

xong một công đoạn hoặc một sản phẩm, nhưng không được đưa ngay tới

nơi cần đến, mà sẽ nằm chờ tại một số nơi, như thế cũng đã phát sinh tồnkho Dù lượng tôn kho ít hay nhiều thì cũng đã phát sinh một số lượng chiphí bỏ ra nhưng không thể chuyền hóa thành lợi nhuận Dong thời, đối vớimột số loại sản pham/ bán thành phẩm đặc biệt cần có nơi lưu giữ đặc biệt thìphát sinh rất lớn các loại chi phí lưu giữ.Điều đó đi kèm với phát sinh chi phí

cho công ty.

Chờ đợi (ảnh hưởng trực tiếp đến thời gian sản xuất): Trong quá trình sảnxuất, sản phẩm sẽ phải đi qua nhiều công đoạn khác nhau.Giữa các công

đoạn thường sẽ có những khoảng chờ khác nhau vì thời gian làm việc giữa

các công đoạn thường sẽ không bằng nhau.Khi công đoạn sau phải chờ côngđoạn trước, trong khoảng thời gian đó nhà máy vẫn phải trả chi phí chonhững khoảng thời gian đứng chờ tại mỗi trạm làm việc.Hoặc bán thànhphẩm, nguyên vật liệu tại các trạm được cung cấp không đủ cũng gây hậuquả phải chờ tại trạm làm việc đó.Điều đó gây gia tăng chi phí cho công ty.Dong thời còn ảnh hưởng trực tiếp lên thời gian sản xuất của sản phẩm Nếunhư thời gian chờ xảy ra tại những trạm làđiểm ùn tắc về thời gian (timetrap), nó sẽ gây ảnh hưởng trực tiếp tới hiệu suất của cả line sản xuất

Đông tác thừa (anh hưởng trực tiếp đến thời gian san xuất): Đôi với tat cảnhững chuyển động của cơ thé trong quá trình làm việc của người công nhân

mà không gan liền với việc tạo ra sản phẩm thi sẽ gọi là động tác thừa.độngtác thừa pho biến nhất hiện nay là di chuyển của người công nhân khi phải đi

tìm dụng cụ, nguyên vật liệu hoặc làm không thao tác làm việc yêu câu Đôi

với loại lãng phí này cũng gây ảnh hưởng trực tiép đên thời gian sản xuât của sản phâm.

Vận chuyên (ảnh hưởng trực tiếp đến thời gian sản xuất): Đối với những dichuyển cho nguyên vận liệu mà không gan liền với tạo ra sản phẩm thì sẽdẫn đến lãng phí trong vận chuyén.Dé thay nhất đối với những nhà máy thiết

kế dòng di chuyển nguyên vật liệu, khu vực làm việc không hiệu quả.Dẫnđến rất nhiều sự di chuyền dư thừa cho nguyên vật liệu.Từ đó, phát sinh thêmchi phí cho công ty.Đồng thời, nó cũng ảnh hưởng trực tiếp đến thời gian sản

Quy trình không phù hợp: Đỗi với một số nhà máy, khi người kỹ sư thiết kếquy trình làm việc cần phải phù hợp với quy trình sản xuất cũng như chuẩnhóa các thao tác làm việc.Nhưng sẽ có một số trường hợp quy trình làm việckhông phù hợp, dẫn đến thao tác làm việc nhiều hơn so với thực tế cần.Làmgiảm năng suất hoạt động của người công nhân cũng nhưng hiệu suất hoạt

động của nhà máy.

Giá trị gia tăng (Value added), giá trị không gia tăng nhưng cầnthiết (Non value added but necessary) và giá trị không gia tăngkhông cân thiết (Non value added)

Giá tri gia tang(Value added): theo Bùi Nguyên Hùng (2011), giá tri gia tang

còn được gọi là giá trị gia tăng cho khách hang Bat cứ hoạt động nào trongmột quá trình mà cân thiết để cung cấp sản phẩm hay dịch vụ đến khách

hàng.

Thông thường, khách hàng sẽ chi trả cho những gì họ nhận được Vì vậy,

trong hoạt động sản xuất, các công ty sẽ hướng đến tối ưu hóa những giá trị

gia tăng cho khách hang, từ những giá tri gia tang nhận được, công ty sẽ nhận được lợi nhuận tương xứng với giá tri cảm nhận của khách hàng.

Gia tri khong gia tang nhune can thiét(Non value added but necessary): theoBùi Nguyên Hùng (2011), gia tri không gia tăng nhưng cân thiết là các hoạtđộng mà doanh nghiệp cần làm dé thực hiện các cộng việc tao giá tri gia tăng

nhưng bản thân các hoạt động này không tạo ra giá trị gia tăng thực sự nào

nếu đứng trên quan điểm cúa khách hàng

Thông thường trong quy trình sản xuất, sẽ có rất nhiều công đoạn phải hoànthành.Nhưng sẽ có một SỐ ít sẽ tạo ra giá tri gia tăng, một sỐ phan sẽ khôngtạo ra giá trị gia tăng nhưng cân thiết trong quá trình sản xuất.vì không có nó,quá trình tạo ra giá trị gia tăng không thể hoàn thành được Vì vậy, mới cóhàm ý là cân thiết

Giá trị không gia tăng không cân thiét(Non value added): theo Bùi NguyênHùng (2011), giá trị không gia tăng không cần thiết là các hoạt động màkhông bố sung giá trị đứng trên quan điểm của khách hàng và không cầnthiết cho các lý do về tài chính, luật pháp và các lý do khác của doanh

nghiệp.

Các công đoạn trong sản xuất sẽ có số ít tạo ra giá tri gia tăng, một SỐ phần

sẽ không tạo ra giá trị gia tăng nhưng cần thiết, phần nhiều còn lại sẽ làkhông tạo giá trị gia tăng không cần thiết Bởi vì trong thực tế sản xuất,nhiều nhà máy chưa đánh giá các hoạt động, quá trình trong sản xuất Vìvậy, rất nhiều hoạt dong, quá trình không tạo ra giá tri, cũng không cầnthiết nhưng vẫn còn tôn tại trong nhà máy

2.2 CÁC CÔNG CỤ CƠ BAN CUA LEAN

2.2.1 Phương pháp 5S

Khái niệm của phương pháp 5S: là cở sở dé thiết lập văn hóa Lean, là một quá trìnhgôm 5 bước dé tìm và loại bỏ lãng phí tại khu vực làm việc và phương pháp 5S giúpngười thực hiện hiểu được rõ ràng khu vực làm việc Mục đích hướng đến củaphương pháp 5S là giảm tai nạn lao động, cải thiện hiệu suất, giảm lỗi, gia tăng tinhthần làm việc Khi áp dụng tốt phương pháp 5S thì sẽ giúp loại bỏ một số lãng phí

về thời gian phát sinh như động tác thừa

Phương pháp 5S được bắt nguôn từ Nhật Ban và hiện nay được áp dụng rộng rãi ởnhiều nơi.Phương pháp 5S được hình thành từ 5 chữ S trong tiếng Nhật: seiri, seiso,

seiton, seiketsu, shitsuke.

° Seiri (Sàn lọc): Sàn lọc tất cả những dụng cụ tại nơi làm việc Những dụng

cụ can thiết nếu đã có thi được giữ lại, nếu chưa có thì phải b6 sung và những dung

cụ không cần thiết thì phải loại bỏ Khi hoàn thành S1 sẽ giúp cho quá trình sản xuấtkhông bị gián đoạn vì thiếu dụng cụ

° Seiso (Sap xép): sap xép những dung cu can thiét tai những vi tri cô định và

có thé lay được một cách thuận tiện, dé dàng và dễ kiểm soát.Khi hoàn thành S2 ségiúp cho quá trình sản xuất được trôi chảy

° Seiton (Sạch sẽ): Làm sạch sẽ tại khu vực làm việc và có những hành động

ngăn ngừa nguồn phát sinh gây ban.Khi thực hiện S3 sẽ giúp môi trường làm việcluôn sạch sẽ Đồng thời người vận hành máy sẽ hiểu được tình trạng máy móc ởtrạng thái bình thường hay bất thường Giúp quá trình sản xuất thêm 6n định

° Seiketsu (Săn sóc): Ở bước này, tiêu chuẩn hóa những cái khó hiểu, không rõràng trở nên cụ thể, dễ hiểu, sẽ đề ra những nguyên tắc và tiêu chuẩn cho những khuvực và phân loại trực quan cho những yếu tố khác nhau Khi thực hiện điều này,những cái chúng ta đã xây dựng trong 3S đầu sẽ được săn sóc thường xuyên Vì mọithứ đều đã có quy định và tiêu chuẩn hóa rõ ràng Mọi người dễ dàng theo dõi và

làm theo.

10

° Shituket (San sảng): Ở bước này, sẽ xây dựng những thói quen thực hiện 5Stại khu vực làm việc của chính họ.Thông qua tần suất thực hiện 5S, đánh giá những

việc đã làm và cải tiên những việc chưa hòa thiện.

2.2.2 Tiêu chuan hóa công việc

Theo Bùi Nguyên Hùng (2011), tiêu chuẩn hóa về cơ bản có nghĩa là thành lập cácthủ tục mà bất ky ai được giao dé thuc hién chung cũng có thé dễ dàng hiểu và thựchiện chúng theo một cách nhất quán Những thủ tục nảy sau đó phải được côngnhận như là tiêu chuẩn riêng của nhà máy, có nghĩa nó được xem như là cách thôngthường dé thực hiện công việc.Điều này giúp mọi người dé dàng xác định các batthường và đó là những triệu chứng đầu tiên của lãng phí

Từ những dẫn chứng trên có thể nhận thức, tiêu chuẩn hóa công việc giúp cho quytrình hoạt động ôn định vì mọi hoạt động đã được đưa vào tiêu chuẩn hóa Khinhững người vận hành máy không tuân theo tiêu chuẩn, sẽ gây bất 6n cho quy trình,gây lãng phí về thời gian sản xuất một sản phẩm Đối với những nhà máy mới đivào hoạt động.Thì tiêu chuẩn hóa công việc còn là cơ hội để cải thiện khả năng sản

xuât của nhà máy, giảm thời gian sản xuât cho sản phâm.

2.2.3 Kanban

Là công cụ để hỗ trợ dòng chảy vận chuyển nguyên vật liệu luôn được thôngsuốt.Nó là tín hiệu để nhận biết số lượng và loại cần sản xuất cho phù hợp với nhucầu của mỗi trạm làm việc.Khi áp dụng Kanban trong dòng chảy nguyên vật liệu, cóthé loại bỏ lãng phí về tồn kho dư thừa hoặc thiếu nguyên vật liệu, quan trọng nhất

là loại bỏ lãng phí về thời gian chờ đợi nguyên vật liệu giữa các trạm

2.2.4 Work in process (WIP)

Theo Bùi Nguyên Hùng (2011), hạng mục trong quá trình là bat kỳ hang mục côngviệc nào đi vào quá trình và chưa ra khỏi quá trình Hạng mục công việc có thể là

bất ky: nguyên vật liệu, đơn hàng, khách hàng, các bộ phận lắp ráp, thư điện tử

Il

Kiểm soát WIP tốt thì dòng chảy nguyên vật liệu sẽ không bị thiếu hoặc bị dư thừaquá nhiều trong quá trình sản xuất các linh kiện phụ.

2.2.5 Visual Management

Theo Bùi Nguyên Hùng (2011), kiểm soát quá trình băng mắt thường sé giúp chúng

ta hiểu kỹ hơndòng chảy dau vào và việc sản xuất.Xác định nhanh chóng các điềukiện bất thường.Trưng bày tình trạng của các yếu tố quan trọng có ảnh hưởng đến

việc vận hành.

2.2.6 FIFO (First In First Out)

Theo Bùi Nguyên Hùng (2011), phương pháp FIFO - hang mục WIP nào đến trướcthì được xử lý trước Phương pháp nảy thường được sử dụng trong sản xuất nhăm

ngăn ngừa việc lôi thời hoặc xuông cap của các nguôn cung cap nguyên vật liệu.

2.2.7 Takt time

Theo Bùi Nguyên Hùng (2011), chuyển san xuất tinh gon yêu cầu dòng chảy suốttrên chuyển phải được thiết lập Tốc độ mà quá trình sản xuất được tiễn hành đượcgọi là tốc độ dòng hay Takt Dòng sản phẩm được thực hiện bằng các nhóm côngviệc (tạo ra sản phẩm) vào thành nhóm và cân băng với thời gian Takt time đã đượctính toán Takt time được thiết lập là mối quan hệ giữa số lượng sản phẩm và thờigian cho phép để sản xuất ra số lượng đó

Takt time = (Số phút làm việc tính cho một ca x Số ca trong ngày)/ Sản lượng trongngày

2.3 CÁC CÔNG CU THONG KE

Trong san xuất, việc quan trọng nhất là có thé đánh giá được quá trình hoạt động.Vìnếu như chúng ta không thể đánh giá được quá trình hoạt động, chúng ta sẽ khôngbiết hệ thống sản xuất minh đang ở dau, có xu hướng như thế nao Dé đánh giáđược quá trình hoạt dong, thông thường các nhà máy sẽ sử dụng các công cụ thong

12

kê để miêu tả lại quá trình hoạt động.Từ đó, dự đoán được xu hướng tương lai và cócác hành động cải tiến.

2.3.1 Bảng kiểm tra (Check sheet)

La công cụ don giản va trực quan dé thu thập thông tin.Bảng kiểm tra thường được

sử dụng để kiểm tra sự phân bố số liệu của một chỉ tiêu trong quá trình sản xuất,

kiểm tra vị trí, dạng khuyết tật thường được sử dụng làm dữ liệu đầu vào cho cáccông cụ khác.

2.3.2 Biểu đồ phân bố (Histogram)

Là dạng biểu đồ cột đơn giản, tong hop cac điểm dữ liệu dé thé hiện tần suất.thường được sự dụng để theo dõi thông số quan tâm

2.3.3 Biểu đồ kiểm soát (Control chart)

Là biéu đỗ với các đường giới hạn đã được tính toán bằng phương pháp thống kêđược sử dụng nhằm mục đích theo dõi sự biến động của các thông số, theo dõinhững thay đổi của quy trình để kiểm soát tat cả các dau hiệu bất thường xảy ra khi

có dâu hiệu đi lên hoặc đi xuông của biêu đô.

2.3.4 Biéu do Pareto

Su dung cac cot dé minh hoa các hiện tượng và nguyên nhân anh hưởng có tinh đếntầm quan trọng của chúng đối với sản phẩm Sử dụng biểu đồ này giúp cho quản lýbiết được những nguyên nhân cân phải tập trung xử lý

2.3.5 Biéu đồ nhân qua(Cause & Effect Diagram)

Biéu đồ nhân quả đơn giản chi là một danh sách liệt kê những nguyên nhân có thé

có dẫn đến kết quả Công cụ nay đã được xây dựng vào năm 1953 tại Trường Đạihọc Tokyo do giáo su Kaoru Ishikawa chủ trì Ông đã dùng biểu đỗ này giải thích

cho các kỹ sư tai nhà máy thép Kawasaki về các yêu tô khác nhau được sap xép va

13

thê hiện sự liên két với nhau Do vậy, biêu đô nhân quả còn gọi là biêu đồ Ishikawa

hay biểu đồ xương cá

2.3.6 Biểu đồ phan tán ((Scatter diagram)

Biêu do phân tán chỉ ra môi quan hệ giữa 2 biên trong phân tích băng sô, đê giải quyêt các van dé và xác định điêu kiện tôi ưu băng cách phân tic! lượng môi quan

hệ nhân quả giữa các biên sô.

14

2.4 PHƯƠNG PHÁP THUC HIỆN DE TÀI

2.4.1 Quy Trình Thực Hiện Đề Tài

2.4.2 Thuyết Minh Quy Trình

> Bước 1: Tìm hiểu thực trang và xác định van dé

Trong bước này, tác giả sẽ nêu ra thực trạng mà nha máy đang gặp phải Fừ những

thực trạng đang có, so sánh với nhu cầu cần đạt được.Từ đó, xác định vấn đề đang

phát sinh trong nhà máy.

> Bước 2: Xác định mục tiêu đề tài

Sau khi đã xác định được các vấn đề phát sinh trong nhà máy.Tác giả sẽ xác địnhmục tiêu mà đề tài hướng tới

> Bước 3: Tìm hiểu cơ sở lý thuyết

Sau khi đã xác định được mục tiêu đề tài hướng tới.Trong bước này, tác giả tìmhiểu và chọn ra những co sở lý thuyết để giải quyết van đề mục tiêu dé tài hướng

toi.

> Bước 4: Thu thập va phân tích dữ liệu

Ở bước này, tác giả sẽ chọn ra các phương án lấy dữ liệu phù hợp Dữ liệu mà tácgiả hướng tới sẽ là dữ liệu sơ cấp vì những dữ liệu này không có sẵn Và cách lay

dữ liệu chính sẽ là quan sát và bam giờ

Sau khi đã có dự liệu, tác giả sẽ nhóm các thời gian thành các nhóm VA, NVA

necessary và NVA Sau đó, tác giả sẽ nhóm theo từng loại lãng phí đang xuất hiện

> Bước 5: Đưa ra giải pháp cải tiễn và áp dụng

Sau khi đã phân tích dữ liệu, tác giả sẽ đưa ra giải pháp cải tiến cho phù hợp vớimục tiêu ban đầu dé ra Đồng thời áp dụng vào thực tế

> Bước 6: Đánh giá, điều chỉnh, duy trì và cải tiến kết quả

Sau khi áp dụng các giải pháp vào thực tế, sẽ có một số hành động khả thì, nhưngcũng sẽ có một số hành động không khả thi.Vi vậy, tác giả sẽ tiến hành đánh giá cácgiải pháp sau khi áp dụng.Sau khi có kết quả đánh giá, có thể sẽ xuất hiện một số sựchênh lệch giữa thực tế và giải pháp đưa ra Vì vậy, tác giả sẽ tiễn hành điều chỉnh

16