Tác giả đã đề xuấtcác phương án khả thi và hữu ch nhằm áp dụng vào thực tế tại công ty.Trong bải khóa luận tác giả đã đi thu thập các số liệu của công ty về số ca làm việctrong ngày, thờ
GIỚI THIEU TONG QUAN DE TÀI 1.1 LY DO HINH THANH DE TAI
Y NGHĨA DE TÀI
Dua ra các giải pháp nhằm cải tiễn nâng cao hiệu suất hoạt động trong việc kiểm soát thời gian giao hàng của công ty SST Bearings Việt Nam đối với khách hang DANA
PHƯƠNG PHÁP THỰC HIỆN
Tìm hiệu thực trang và xác định các vân dé
Xác định mục tiêu đê tài
Tìm hiểu cơs lý thuyết
Lua chon phương phap thuc hién
\ ⁄ Đưa ra giải pháp cải tiên
V Đánh giá kha thi và hiệu qua của giai pháp
Kết luận và kiến nghị
Thu thập dữ liệu a Dữ liệu sơ cap: inh thực hiện luận văn
Là các dữ liệu được thu thập trực tiếpt đối tượng nghiên cứu, nó còn được gọi là các dữ liệu gốc chưa được xử lý Các phương pháp thu thập dữ liệu sơ cấp:
- Phỏng vấn các nhân trực tiếp (Personal Interviews). b Dữ liệu thứ cap
- La loại dữ liệu được sưu tập săn, đã công bô nên t tôn thời gian, tiên bac trong qua trình thu thập.
- Báo cáo về doanh thu, tình trạng don hàng, quy trình xử lý đơn hàng, quy trình sản xuất, các phan nan của khách hang, các van đề về chất lượng Các nguồn dữ liệu này được lay t bdo cáo hàng tuần, hang tháng, hàng năm và ghi nhậnt hệ thong
ERP, server cua công ty.
- Cac thông tin trên Internet, các tờ bao, sách giáo khoa, luận văn va thong tin t giảng viên.
16 BÓ CỤC KHÓA LUẬN Chương 1: Giới thiệu tổng quan dé tai
Trong phân nảy tác giả nêu ra lý do hình thành dé tài, mục tiêu dé tài, ý nghĩa, phạm vi thực hiện và phương pháp thực hiện.
Trình bày các co's lý thuyết liên quan, chọn phương pháp phân t ch và giải quyết van đề.
Chương 3: Giới thiệu công ty
Giới thiệu vẻ lich sử hình thành công ty, cơ cau tô chức, sản phẩm công ty đặc biệt sản phẩm của DANA Thái Lan.
Chương 4: Thực trạng tại công ty Đưa ra các dữ liệu cần thiết cho bài khóa luận, cách thức thu thập dữ liệu và lý do thu thập dữ liệu.
Phân t ch các khó khăn hiện tại mà công ty gặp phải.
Chương 5: Phương án giải quyết
Trong chương này tập trung đưa ra các phương án giải quyết và đánh giá t nh khả thi của ft ng phương án.
Chương 6: Kết luận và kiến nghị Đánh giá lại kết quả đạt được so với mục tiêu ban dau, dé xuất kiến nghị cho công ty.
Tài liệu tham khảo và phụ lục
CƠ SỞ LY THUYET 2.1 LY THUYET VE LEADTIME
KHÁI NIỆM VE LEAN
Cum t “Lean production” hay “Lean Manufacturing” (Sản xuất tinh gon) xuất hiện lần đầu trong cuốn sách “The machine that changed the world” năm 1990 của tác giả James Womack, Daniel Jones va Daniel Roos Trong cuốn sách này các tác giả định nghĩa “sản xuất tinh gon” là một hệ thống các phương pháp được áp dụng trong doanh nghiệp nhằm loại bỏ lãng ph và giảm thiểu thời gian sản xuất, nâng cao năng suất và lợi nhuận Đồng thời các tác giả cũng khăng định răng hệ thống sản xuất tinh gọn sẽ phát triển không chỉ trong các doanh nghiệp sản xuất mà còn trong các doanh nghiệp dịch vụt dịch vụ y tế đến dịch vụ phân phối bán lẻ và thực tế đã chứng minh được t nh hiệu quả khi áp dụng hệ thống sản xuất tinh gon trong các ngành dịch vụ trên thé giới.
Theo báo cáo cua Mekong Capital (2014), Lean Manufacturing là một nhóm các phương pháp, hiện dang được áp dung ngày càng rộng rãi trên khắp thé giới, nhằm loại bỏ lãng ph va những bat hợp ly trong quá trình sản xuất, để có chi ph thấp hơn vat nh cạnh tranh cao hơn cho nhà sản xuất.
Lean là một bước tiếp cận chiến lược với hệ thống các phương pháp và công cụ nhằm liên tục loại bỏ các lãng ph trong hoạt động sản xuất kinh doanh của doanh nghiệp thông qua tăng năng suất, giảm chi ph và rút ngăn thời gian sản xuất / cung cấp dịch vụ Mục tiêu của Lean nhằm loại bỏ 7 loại lãng ph sau:
- Sản xuất dự thừa (Over-Production) — Sản xuất du th a là làm nhiều hon, sớm hơn và nhanh hơn so với yêu cầu của quá trình tiếp theo Việc này làm gia tăng rủi ro sự 1 i thời của sản phẩm, tăng rủi ro về sản xuất sai chủng loại sản phẩm và có nhiều khả năng phải bán đi các sản phẩm này với giá chiết khấu hay bỏ đi dưới dạng phế liệu.
Tuy nhiên, trong một số trường hợp thì lượng bán thành phẩm hay thành phẩm phụ trội được duy trì nhiều hơn một cách chú chủ ý, kế cả trong những quy trình sản xuất được áp dụng lean.
- Lang phí về hang tôn kho (Inventory) — Bat ky sự cung ứng th aso với yêu cầu trong quá trình sản xuất cho dù nó là nguyên liệu thô, bán thành phẩm hay thành phẩm.
Lượng tồn kho phụ trội dẫn đến chỉ ph tài ch nh cao hơn về ton kho, chi ph bảo quản cao hơn và tỷ lệ khuyết tật cao hơn.
- Khuyét tat (Defects) — Bén canh cac khuyét tat vé mat vat ly truc tiép lam tang chi ph hang ban, khuyết tật cũng bao gém các sai sót về giấy tờ, cung cấp thông tin sai lệch về sản phẩm, giao hàng trễ, sản xuất sai quy cách, sử dụng quá nhiều nguyên vật liệu hay tạo ra phế liệu không cần thiết.
- Chờ doi (Waiting) — Chờ đợi là một hệ quả của đồng bộ hóa yếu kém giữa các giai đoạn quá trình chuẩn bị không tốt Việc chờ đợi làm tăng thêm chi ph đáng ké cho chi ph nhân công và khấu hao trên t ng đơn vị sản lượng bi tăng lên.
- Di chuyén (Transportation) — Di chuyén day noi dén bat ky su chuyén dong nguyên vat liệu nào không tạo ra giá tri tăng thêm cho sản phẩm chăng han như việc vận chuyển nguyên vật liệu giữa các công đoạn sản xuất Việc di chuyển nguyên vật liệu giữa các công đoạn sản xuất nên nhằm tới mô hình lý tư ng là sản phẩm đầu ra của một công đoạn được su dụng tức thời b 1 công đoạn kế tiếp Việc di chuyển giữa các công đoạn xử lý làm kéo dài thời gian chu kỳ sản xuất, dẫn đến việc sử dụng lao động và mat băng kém hiệu quả và có thê gay nên những đình trệ trong sản xuât.
- Thao tac (Motion) - Bat kỳ các chuyên động tay chân hay việc di lại không can thiết của các công nhân không gan liền với việc tạo ra san phẩm Chang han như việc đi lại khắp xư ng để tìm dụng cụ làm việc hay thậm ch các chuyển động cơ thé không cần thiết hay bất tiện do quy trình thao tác được thiết kế kém làm chậm tốc độ làm việc của công nhân.
- Sua sai (Correction) — Sửa sai hay gia công lại, khi một việc phải được làm lại b i vì nó không được làm đúng trong lần đầu tiên Quá trình này không chỉ gây nên việc sử dụng lao động và thiết bị kém hiệu quả ma còn làm gián đoạn luéng sản xuất thông thoáng dẫn đến những ach tac và đình tré trong quy trình Ngoài ra, các van dé liên quan đến sửa chữa thường tiêu tốn một khối lượng thời gian đáng ké của cấp quản ly và vì vậy làm tăng thêm chi ph quản lý sản xuất chung.
Ta thấy nếu có thể làm giảm bớt hoặc ngăn chặn các lãng ph trên xảy ra sẽ giúp giảm giá thành sản xuất V du, khi số lượng hang rework giảm đi sẽ cắt giảm được các chỉ ph phát sinh thêm về lao động, chỉ ph khẩu hao máy móc thiết bị, chỉ ph quản lý chung, chi ph kiểm tra Việc giảm thiểu vận chuyển không can thiết giữa các công đoạn sẽ giúp giảm chi ph về xăng dau, chi ph lao động, chi ph máy móc.
Theo khảo sát của Trung tâm nghiên cứu doanh nghiệp Lean (Lean Enterprise
Research Center) của Anh quốc chỉ ra rằng trong một công ty sản xuất thì:
> Hoạt động tạo giá tri tăng thêm là 5%
> Hoạt động không tạo giá tri tăng thêm là 60%
> Hoạt động không tạo giá trị gia tăng thêm nhưng cần thiết là 35%
2.2.3 Những nguyên tắc chính trong Lean
- Nhận thức về su lãng ph — Bước dau tiên là nhận thức về những gi có va những gi không làm tăng thêm giá trịt góc độ khách hàng Bat kỳ vật liệu, quy trình hay t nh năng nào không tạo thêm giá trị theo quan điểm của khách hang được xem là th a và nên loại bỏ V dụ như việc vận chuyển vật liệu giữa các phân xư ng là lãng ph và có khả năng được loại bỏ.
- Chuan hoá quy trình — Lean đòi hỏi việc triển khai các hướng dẫn chi tiết cho sản xuất, gọi là Quy Trình Chuan, trong đó ghi rõ nội dung, trình tự, thời gian và kết quả cho tất các thao tac do công nhân thực hiện Điều này giúp loại bỏ sự khác biệt trong cách các công nhân thực hiện công việc.
GIỚI THIỆU CÔNG TY 3.1 GIỚI THIỆU TONG QUAN CÔNG TY TNHH BAC DAN SST VIỆT NAM
- Céng ty SST Bearings Việt Nam với 100% vốn của Mỹ tọa lạc tại Số 6-8 VSIP II- A Đường số 12, KCN VSIP II-A, Thị xã Tân Uyên, Bình Dương.
- _ Công ty bat đầu đi vào hoạt động vào 06/07/2011.
- _ Số lao động tại công ty hiện có khoảng gần 200 lao động.
- _ Một số thành quả công ty đạt được trong thời gian v a qua:
> Đạt được chứng chỉ ISO 9001-2008 vào tháng 6 năm 2014.
> Đạt chứng chỉ ISO TS 16949-2008 vào tháng 4 năm 2015.
- _ Công ty hiện tại đang thực hiện 5S: SEIRI — Sang loc, SEITON — Sắp xếp, SEISO
— Sach sé, SEIKETSU - Săn sóc, SHITSUKE — San sàng Mục đ ch mà công ty hướng tới:
Y Tang sự thuận lợi cho người lao động.
Y Tao ra môi trường làm việc thoải mái.
Y Giảm thời gian, không gian lãng ph và tăng năng suất lao động.
*ô Nõng cao an toàn cho người lao động.
Y Hạn chế 1 i trong công việc.
JOUBUOTUIB IAI
GIỚI THIEU SAN PHAM CONG TY Công ty sản xuất các loại san phẩm như sau
- _ Các sản phẩm đúc dành cho ngành ô tô như: hộp bánh răng, mép b ch, giá đỡ động cơ, đối trọng sử dụng cho thiết bị công nghiệp,
- Cac sản pham dập có gan bac đạn như: bánh trượt cho băng tai, Housing ma kẽm trắng ngà,
- Puly truyền động: 2AK104H, BK80-1-1/8, BK70-1-3/16,
Một số hình anh minh họa cho sản phẩm của công ty:
QUÁ TRÌNH XU LÝ DON HÀNG
Các hình thức nhận đơn hàng của công ty:
- Công ty sẽ nhận đơn hàng thông qua hệ thống PBSIt khách hang là công ty mẹ.
- Đối với Dana Thái Lan công ty sẽ nhận đơn hàng thông qua website https//:portal.covisint.com/ Ngoài ra, công ty Dana thường gui forecast dự báo đơn hang | hoặc 2 tháng trước cho công ty SST Việt Nam.
- _ Đối với các khách hàng khác trong nước bộ phận kinh doanh sẽ trực tiếp nhận đơn hàng sau đó chuyển giao cho bộ phận kế hoạch.
Quy trình xử lý đơn hàng của công ty:
Nhân đơn hàng — lực sản xuất, pattern I day—
Lên kế hoạch SX ~ Ban hành lênh sản xuất }
WH xuat kho NVL 0.5 day
San xuat Product lead time Đóng gói
Hình 3-1: Quy trình xử lý đơn hang
Nguồn: Bộ phán kế hoạch, 2013
- _ Đối với đơn hàng bình thường: planner sẽ lên kế hoach t dau tháng để chạy hàng và đảm bảo đúng thời gian xuất hàng đã đưa ra.
- _ Đối với đơn hang gấp: tat cả các bộ phận sẽ ưu tiên giải quyết van cho đơn hang này để đảm bảo đúng lịch giao hàng.
QUY TRINH SAN XUẤT
Bên dưới là quy trình sản xuất một sản phẩm của công ty, sản phâm này không gia công, không sơn và khi đúc có đặt thêm core (161 bên trong). material
| 4 Receive raw Nhận nguyén liệu
Degating Pha khuGn/Tach san phẩm | vy
— = : 15.Storage 9 Shot blasting Kiém tra hang thành Lưu trữ
10 Grinding/ 13.Packing 16 Buy-off inspection Đóng gói Kiểm tra hàng xuất
11 Hardness Ì 12 Finishing a testing / ——> inspection 1 „5 Lư Kiểm tra đỘ cứng kiém tra ngoagi quan Đóng gói / Xuất
Hình 3-2: Quy trình sản xuất sản phẩm của công ty (có core, không gia công, không sơn)
Nguồn: Tài liệu quản lý quy trình của bộ phận QA, 2013Quá trình sản xuất được chia thành 2 work center sau:
- Froundry: chịu trách nhiệm sản xuất, hoàn thiện sản phẩm (mài), đánh giá chất lượng tại m 1 công đoan: o Mold (Làm khuôn, nau lò, rót) o Degating (Tach hàng với gating) o Shotblast (Làm sạch hàng đúc) o Grinding (Mài những vitr có bavia và những vi tr đã được chỉ định)
- Packing: chịu trách nhiệm đóng gói và kiêm lại sản phâm lại một lân nữa trước khi xuất hàng cho khách.
THỰC TRẠNG TẠI CÔNG TY Nội dung ch nh của chương bao gồm
- Tinh hình giao hang đúng hẹn của công ty trong 7 tháng gan đây (1/2016 —
- _ Thiết lập quy trình đáp ứng đơn hang của khách hang va Lead time hiện tại của công ty đang áp dụng cho sản phẩm Flange 2021709 thông qua Value Stream
- Phan t ch tim ra các lãng ph
San phẩm của công ty rất da dang và phong phú, tuy nhiên mã hang Flange 2021709 được xem là đơn hàng chủ lực của công ty vi đơn hàng luôn 6n định qua các năm (đã có dự báo sant ph a khách hang), giá của mã hang nay không cao tuy nhiên số lượng lại lớn hơn so với các đơn hàng khác Một nguyên nhân quan trọng khác khiến DANA tr thành khách hang quan trọng của SST Việt Nam vì DANA đã giúp đỡ rất nhiều cho công ty đạt được ISO TS 16949 — một chứng chỉ mà bất cứ công ty nảo muốn được các công ty hoạt động trong lĩnh vực ô tô công nhận phải đạt được.
4.2 PHAN TÍCH CHÍ SO GIAO HANG DUNG HEN CUA CONG TY Công ty SST Bearings Việt Nam đưa ra 2 chỉ số giao hàng:
- _ Đối với công ty me: chỉ số giao hang đúng hẹn là 95%.
- _ Đối với DANA Thái Lan: chỉ số giao hang đúng hẹn là 100%.
Hiện tại cả 2 chỉ số này đều không được đảm bảo, chỉ đạt mức trung binht 80% đến 85% Thông kêt năm 1/2016 đến 7/2016 như bên dưới:
Bang 4.1 - Bang thống kê chỉ số giao hangt 1/2016 đến 7/2016
Grand Jan Feb | Mar | Apr | May | Jun Jul | Total
Nguồn: Báo cáo chỉ số giao hàng đúng hẹn của BPKH cuối tháng 7 năm 2016
Chỉ số giao hang đúng hen của công ty được t nh theo DIFOT (Delivery In Full On Time) có nghĩa là đủ số lượng, đúng thời gian.
Nhìn vào bảng thống kê trên ta có thé thay hiện tại chỉ số giao hàng đúng hẹn của công ty đạt mức thấp hơn so với mục tiêu dé ra rất nhiều Điều này ảnh hư ng lớn đến uy t n, thương hiệu của công ty do đó cần phải có biện pháp cải thiện kịp thời.
DELIVERY ON TIME FOR DANA THAILAND
Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Grand Total
Hình 4-2: Ty lệ giao hàng đúng hen của công ty cho DANA Thái Lan
Nguồn: Báo cáo chỉ số giao hàng đúng hẹn của BPKH cuối tháng 7 năm 2016 4.3 CHUOI GIÁ TRI HIỆN TẠI
Trong bài viết này tác giả sẽ tập trung phân t ch các công đoạn trong khối sản xuất. Để nắm rõ quy trình hiện tại, tác giả làm việc trực tiếp với làm việc với kỹ sư, nhân viên kế hoạch nhân viên mua hang, quản lý bộ phận Foundry, các Sup quản lý các chuyên Mold, Degating, Shotblash, Grinding, Packing, quan ly chất lượng bộ phận Foundry Tác giả cũng đã đến t ng công đoạn quan sát, đo thời gian để nhận diện vân đề.
Hiện tại công ty dang làm theo hình thức sản xuất theo đơn hang (Make to order) và là hệ thống day Đầu tiên khách hàng gửi dự báo đơn hàng trong khoảng 2 tháng tiếp theo, kế đến xác nhận đơn hàng m i tuần (do hàng đi Thái chỉ có 1 chuyến tàu
30 trong tuần) Don hang của DANA Thái Lan được cập nhật trên web https//:portal.covisint.com/ của công ty khách hàng Planner sẽ trực tiếp nhận don hàng thông qua web, xác nhận đơn hàng, xác nhận ngày xuất trong tuần (thông thường là thứ 6 hàng tuần) cho khách hàng. Đối với các đơn hàng đã có code sản phẩm, planner sẽ lên kế hoạch sản xuất ngay.
Nếu chưa có code sản phẩm, kỹ sư sẽ tạo BOM (Bill of material), tạo flowchart va gửi lại cho tru ng bộ phận sản xuất, planner, bộ phận QA xem xét và xác nhận sau đó planner mới lập kế hoạch sản xuất và nhập dữ liệu lên hệ thống ERP Ngoài ra BOM sẽ được kiểm trab trợ ly sản xuất một lần nữa trước khi đưa vào hệ thống.
Bước tiếp theo planner sẽ kiểm tra vật tư trong kho để xem nguyên liệu có đủ cho đơn hàng hay không Thông thường nguyên vật liệu đã được planner t nh toán mua t cuối tháng trước do đặc điểm ngành đúc là sử dung đa số nguyên vật liệu chung cho tat cả các mã (tr một số trường hợp khác biệt giữa gang cầu và gang xám sẽ có những nguyên vật liệu khác nhau) Ngoài nguyên vật liệu mua dự kiến cho đơn hàng trong tháng planner còn phải t nh toán ra lượng nguyên liệu tồn kho an toan dé đáp ứng kịp những đơn hàng gấp Sau khi đã t nh toán các nguyên vật liệu, planner sẽ tiến hành gửi kế hoạch mua hàng cho bộ phận purchasing xử lý.
Bộ phận purchasing sau khi nhận được yêu cau t planner sẽ tiến hành đặt hàng và xác nhận lead time giao hàng ngược lại cho planner Planner sẽ ban hành lệnh sản xuất, các nguyên vật liệu đầu vào đã được bộ phận QA cho người đánh giá ngay khi nhận hàng và lưu trữ vào kho chờ sản xuât.
Các Sup trong bộ phận Foundry có nhiệm vụ chuyển Yêu cau cung cấp vật tư lên kho để và báo thời gian cần để kho cung cấp nguyên vật liệu Chi tiết t ng công đoạn tao ra sản phẩm sẽ trình bày phần phụ lục 1.
Khi sản xuât xong sản phâm sẽ được chuyên đên bộ phận đóng gói, QA lúc này sẽ bóc mâu kiêm tra độ cứng một lân nữa và bóc xác suât đê kiêm tra hàng hóa trước khi rời khỏi nhà máy.
Hiện tại do công ty thay đổi lịch san xuất nên số liệu sẽ được thu thapt 11/7 dén
Nhu cầu trung bình hàng tuần của khách hang là 3120 pes/week và được đóng thành 13 thùng Khách hang gửi thông tin dự báo trước cho công ty bao gồm dự báo trước 1 tháng và đơn hàng cho t ng tuần M i tuần công ty sẽ vận chuyền | lần đến khách hang, hang hóa được đóng trong container và chuyển đi theo đường biển Nhu vậy nhu câu trung bình m i ngày của sản phẩm này là 520 sản phẩm tương đương 2.167 thùng Ta sẽ phân ra nhu cầu theo t ng công đoạn để t nh talk time và chu kỳ do công đoạn làm Core phải bắt đầu trước 2 ngày trước khi thực hiện các công đoạn tiếp theo.
4.3.1 Thời gian thực hiện từng công đoạn
Tác giả đã tập trung phân t ch các công đoạn khối sản xuấtt lúc nhận nguyên vật liệu cho đến khi đóng gói hoàn thành còn các công doan h_ trợ sản xuất (mua hang, kiểm vật tu, ) tac giả sẽ không dé cập.
Trước tiên tác giả đã đi thu thập số liệu về lịch sản xuất tại m ¡ chuyển bao gom SỐ ca trong ngày, thời gian làm việc của t ng ca, thời gian d ng làm việc theo kế hoạch, sô công nhân m i trạm, thời gian làm việc trong ngày.
Bang 4.2 — Lich sản xuất tại các chuyển bộ phận Foundry
Thời gian „ , Thời gian / Thời gian Sô công Công Sô ca/ dừng làm việc ca „ làm việc/ nhan ở đoạn ngày kê hoạch/ca
(giờ) ngày (Ph) | mỗi trạm
(hour)Core 3.00 8 | 1,260.00 +Mold 1.44 8 | 603.75 14Degating 144 8 1 603.75 2Shot bast 2.00 8 | 340.00 2Grinding 2.00 8 | 340.00 +
Nguồn: Tài liệu của bộ phận QLSX
Sau đó tác giả t nh nhịp sản xuất tại m ¡ trạm như bên dưới, đặc biệt chuyển core do phải làm xen kẽ với các mã hàng khác nên ta t nh nhu cau hăng ngày như sau:
Nhu cau hang ngày = 520 pes (2021709) + 1500 pcs (các mã hang khác) Bang 4.3 - Nhip san xuất tại các công đoạn
Thời gian hoạch | Thời gian Số cone nhân Nhu cầu Nhịp sản Công đoạn | định SX 2021709 | lamviệc/ |”, mỗi tram hằng ngày xuẤt
/ tuân (ngày) ngày (Ph) ° (thing) (phut) Core 6 1,260.00 4 8.42 149.70 Mold 2 603.75 14 6.5 92.88 Degating 2 603.75 2 6.5 92.88 Shot bast 2 420.00 2 6.5 64.62 Grinding 2 840.00 4 6.5 129.23 Inspection 3 840.00 3 4.33 193.85 Packing 2 420.00 2 6.5 64.62
Nguồn: Tài liệu của bộ phận QLSX
Sản phẩm đi qua các công đoạn Core > Mold Degating > Shotblast >
Grinding > Inspection > Packing Chu kỳ (CT), số nhân viên vận hành (n) được thu thập như bên dưới:
Báng 4.4 - Chu kỳ và số nhân viên vận hành
Shot Core | Mold | Degating Grinding | Inspection | Packing blast
Nguồn: Tài liệu của bộ phận QLSX
PHUONG AN GIAI QUYET
Noi dung ch nh cua chuong
- Thiét lập quy trình cải tiến thông qua công cụ Value stream mapping.
- Trinh bày cụ thé các cải tiến.
5.1 SƠ DO CHUOI GIA TRI MỚI
Supplier Đặt hang tuần/Tháng Customer
Daily ˆ ^ Daily Daily, 4Dailyy Daily Daily Daily
Nv ấn lại huyển 1 nh mặt bằng, viên chuyền thêm 1 sơn qua trong hân viê 3 ngày
Core Molding Degating Shotblash Grinding Inspector Packing
QEER.65% QEEQ.97% OEE = 71.4% QEEr% OEE = 70.5% |
Cycle time: 207.36 min Cycle time: 115 min Cycle time: 100 min Cycle time: 80 min Cycle time: 240 min Cycle time: 242 min Cycle time: 75 min
NVL Talk time: 149.7 min Talk time: 92.88 min Talk time: 92.88 min Talk time: 64.62 min Talk time: 129.23 min Talk time: 193.85 min Talk time: 64.62 min
Defect rate: 10% Defect rate: 11% Defect rate: 1% Defect rate: 0% Defect rate: 1% Defect rate: 0% | | Defect rate: 0%
5 min 4.5 min 20 min 5.75 min 7.5 min 8.58 min
207.36 min 115 min 100 min 80 min 240 min 242 min 75 min
Average demand = 3120 pcs/week Lead time: 6 days Talk time: 788 min Cycle time: 1,110.69 min
Chu 1 gia tri mới có một SỐ thay đổi so với chu i giá tri hiện tại công đoạn Core va Inspection Với sự thay đổi nay cycle time giamt 1,561.33 phút còn 1,110.69 phút.
Các hoạt động tinh gọn hệ thống sản xuất được hoạch định và kiểm soát trong quá trình triển khai thực hiện Thước đo tỉnh gọn giúp đánh giá hiệu quả của các hoạt động tinh gon, giúp cải tiễn liên tục, loại bỏ lãng ph va gia tăng giá trị.
Qua các phân t ch trên ta thay thời gian chu kỳ của các công đoạn lớn hon talk time khá nhiều, ta lựa chọn thước do tinh gọn là tổng thời gian chu kỳ (TCT) hay tổng thời gian gia tăng giá trị (VAT) Bên cạnh đó kết hợp với việc theo dõi số lần giao hang đúng hen OTD (on time delivery) Hai thước đo này đảm bao:
- Dễ hiểu, dễ thu thập dữ liệu đáng tin cậy.
- Hướng đến trách nhiệm thực hiện thay đổi va tinh gon hé thong.
- Phan hồi đúng lúc cho quản ly.
- Kết quả liên kết trực quan đối với các hoạt động tinh gọn cụ thé.
- - Giúp do lườngt ng hoạt động, bộ phận cũng như toàn bộ chu i giá tri.
Như vậy để giảm tong thời gian chu ky ta sẽ xem xét thời gian cua các tram, tram nào có cycle time lớn nhất và lớn hơn so với talk time nhất đồng thời tại trạm có thời gian không tao giá tri gia tăng lớn ta sẽ tập trung xử lý.
5.2 CÁC CAI TIEN 5.2.1 Bồ trí lại mặt bằng tại chuyền core
Tại chuyển core hiện tại phải thực hiện 4-5 core boxes của hơn 3 mã hàng khác nhau Chuyển Core ban đầu được bồ tr bao gồm:
- 1 nhân viên xả cát, nhôi.
- _ 2 nhân viên tháo Core box và lay sản phẩm ra.
- 1 nhân viên chà bavia và đặt lên kệ.
Sau khi quan sát tac giả thay không gian chuyền Core khá chật nhưng lai đứng đến
4 nhân viên nên dé ra 2 phương án sau:
- Phuong án I: làm bàn lầy Core rộng ra dé tránh sự va chạm giữa các nhân viên khi làm việc Tuy nhiên phương án này sẽ ảnh hư ng đên lôi đi cua xe nâng, mặt
38 khác việc di chuyên Core box lại cho nhân viên xả cát sẽ tôn thời gian nhiêu hơn.
- _ Phương án 2: Chuyén core trước đây được bồ tr bao gồm 1 nhân viên xả cát, 2 nhân viên tháo core, rap core box và 1 nhân viên chà bavia, đặt lên xe core Sau một thời gian quan sát tác giả phát hiện ra rằng thời gian xả cát t hơn so với các quá trình khác, mặt băng chật hẹp dẫn đến công đoạn tháo lắp core phải đợi nhân viên cha bavia hoàn thành gần hết số lượng core lay ra mới tiếp tục dan đến việc chờ đợi t công đoạn này qua công đoạn khác Đề giảm thời gian chờ đợi tác giả dé nghị làm 2 ban tháo core 2 bên, giữa là máy trộn xả cát Vi vậy m i bên cần bồ tr 2 nhân sự bao gồm | tháo, lắp core box lại và 1 nhân viên chà bavia xếp core lên xe Cứ cách 1 tiếng các nhân viên sẽ xoay vòng đổi vị tr cho nhau nguyên nhân là do core box khá nặng cần có sự luân phiên dé tránh chỉ có một vài nhân viên hoạt động nặng.
> Quyết định chọn phương án 2 thử nghiệm.
Song song đó, số lượng mã hàng làm core trong một ngày sẽ được giảm tải để nâng sản lượng Core của m i loại lên.
Hiện tait ngày 10/9 bắt đầu cho thực hiện thay đổi bé tr mặt băng và giảm SỐ lượng mã hàng xuông còn 2 với sô lượng core boxest 3-4 cái m I1 ngày.
Mặt bang lúc trước khi cải tiến:
Mat bang sau khi cai tién: yy
Theo số liệu thống kê trong 2 tuần trung bình thời gian chu ky tai công đoạn Core giảm xuống còn trung bình 207.36 phút chỉ băng 43.2% so với chu kỳ trước đây hay nói cách khác thời gian chu ky giảm 56.8%.
Thống kê thời gian chu ky làm Core t 12/9 đến 24/9.
Tại công đoạn Core hiện tại sử dụng 2 Core boxes của mã hàng Flange 2021709 k m theo 2 core boxes của các mã hàng khác Thời gian xả cát, đông keo, tháo core,xử lý core của các mã hàng tương tự nhau, ta t nh thời gian chu kỳ của công đoạn
Core dựa trên tổng thời gian làm việc thực tế và tong số thành phẩm Core thực tế m ingay (đôi với | core box có 1 cav)
Cycle time — Core (Phút) = (Tổng thời gian thực tế làm việc m i ngày/ Tổng số thành phẩm core trong ngày) *240
Bảng 5.1 - Bảng theo dõi Cycle time tại công đoạn Coret 12/9 đến 24/9
12- 14- 19- 20- 21- 22- 23- 24- Date Sep 13-Sep Sep 15-Sep 16-Sep 17-Sep Sep Sep Sep Sep Sep Sep Average
5.2.2 Yêu cầu thêm người, dụng cụ cho công đoạn kiểm tra
Hiện tại chuyên Inspection dang bố tr 3 nhân sự với cycle time là 420 phút Quy trình chuyển nay đit việc kiếm cử lệch sau đó chuyển sang kiểm cử độ dày và cuối cùng là đo và ghi 9 điểm trên mã hàng Bồ tr ban đầu bao gồm 1 nhân viên kiểm cử lệch, 1 nhân viên kiểm độ dày và 1 nhân viên đo 9 điểm Do thời gian kiểm lệch và kiểm độ dày ngăn hơn đo 9 điểm 2 nhân viên kiểm lệch và độ day sau khi hoàn thành xong công việc của mình sẽ tiếp tục qua h_ trợ nhân viên kiểm 9 điểm.
Nhận thay thời gian công đoạn 9 điểm khá lâu nên cắt bớt 1 nhân sự chuyển son trong 3 ngày chuyển sang bộ phận Inspection h_ trợ Sau khi theo dõi số lượng trong tuần t 12/9 đến hết 22/9 nhận thay thời gian chu kỳ giảm còn 242 phút
(57.61% so với chu kỳ trước đây).
Thời gian chu kỳ tại trạm Inspection được tnh bao gồm thời gian kiểm cử đồng tâm, kiểm cử độ day và thời gian kiểm tra, ghi 9 điểm.
Bang 5.2 - Bang theo dõi Cycle time tại công đoạn Inspection t 12/9 đến 22/9
Date 13-Sep | 14-Sep | 15-Sep | 20-Sep | 21-Sep | 22-Sep | Average
Ngoài ra công ty đang tiến hành dự án chuyển pattern t 2 Cav sang 4 Cav để tăng sản lượng chuyển Mold Hiện tại dự án này đang bat đầu triển khai theo t nh toán cycle time có thể giảmt 115 phút xuống còn 65.45 phút.
Công ty đã có triển khai 5S nhưng việc duy trì không liên tục, không được kiểm soát chặt chẽ do đó yêu cầu giám sát chặt chẽ việc thực hiện 5S tại các bộ phận.
Với việc áp dụng 2 phương án trên hiện tại cycle time giảm đi được 450.64 phút so với lúc ban dau.
Bang 5.3 — Bảng so sánh Cycle time trước và sau cải tiễn
Shot Core Mold Degating blast Grinding | Inspection | Packing TCT as lrước cái tiễn 480 115 100 80 240 420 75 1510
Theo ghi nhan trong tuần thực hiện phương án, hàng xuất cho khách hàng DANA đã bat dau ôn định hơn so với các tuân trước đó:
- _ Số lượng nhân viên tăng ca giảm đáng kế.
- Container vào lay hàng hóa đúng giờ mà không phải chờ đợi như trước.
KET LUẬN VÀ KIÊN NGHỊ 6.1 KET LUẬN
Sau khi kết thúc khóa luận, Tôi đã hoàn thành được: Đánh giá được hiệu quả trong việc kiểm soát thời gian giao hàng tại công ty SST
Bearings Việt Nam cho khách hang Dana Thai Lan chỉ đạt trung bình 81.6% T đó tác giả nhận thấy cần phải đưa ra giải pháp cải tiễn hoạt động và kiểm soát thời gian giao hang tốt hơn.
Xây dựng duoc chu i giá tri hiện tại thé hiện các công đoạn có trong quy trình đáp ứng đơn hàng cho khách hang DANA và chu i giá tri tương lai trong đó có sự thay đôi về mặt băng tại công đoạn Core và Inspection Với sự cải tiễn trong quy trình đã giúp Cycle time giảm 450.64 phút. Đã bat đâu đưa vào áp dụng các biện pháp cải tiên: tại công đoạn Core bô tr lại mặt băng và thêm một nhân viên còn lại công đoạn Inspection chuyên một nhan viên chuyển sơn sang phụ giúp trong 3 ngay t tháng 9 năm 2016.
6.2 KIÊN NGHỊHiện tại đơn hàng của khách hàng DANA Thái Lan là đơn hàng lớn đối với công ty SST Việt Nam Vì vậy các công đoạn phải liên tục và giảm thiểu thời
43 gian chờ đợi Ngay khi công đoạn trước hoàn thành phải nhanh chóng chuyển giao đến các công đoạn sau để quá trình sản xuất nhịp nhàng, không gián đoạn.
- _ Vì thời gian thực hiện dé tai còn hạn chế nên một số giải pháp cải tiến đang tiến hành và chưa hoàn tất nên chưa thé đánh giá kết quả cải tiến.
Bui Nguyên Hùng (2011) Sdn xuất theo Lean Hồ Ch Minh: Nhà xuất bản Đại học Quốc gia Thành phố Hồ Ch Minh
Nguyễn Như Phong (2012) Lean Six Sigma Hồ Ch Minh: Nhà xuất ban Dai học Quốc gia Thành phố Hồ Ch Minh
Bui Nguyên Hùng, Nguyễn Thúy Quynh Loan (2004) Quản lý chất lượng Hồ Ch Minh: Nhà xuất bản Tổng hợp Thành phố Hồ Ch Minh
James Womack, Daniel Jones and Daniel Roos (1992) The machine that changed the world New Y ork: Free press
Mike Brother, John Shock (1999) Learning to see Massachsetts: Learn Enterprise Institude Inc
Lé Ngoc Quynh Lam (2013) Thiét ké vi tri va mat bang hé thong céng nghiép.
Hỗ Ch Minh: Nhà xuất bản Dai học Quốc gia Thành phố Hỗ Ch Minh
Nguyễn Thị Đức Nguyên, Bùi Nguyên Hùng (2010) Ap dung Lean manufacturing tại Việt Nam thông qua một số tình huống Phát triển và hội nhập, S.8 — tháng
Mekong Capital (2004) Giới thiệu về Lean Manufacturing cho các doanh nghiệp
Viet Nam Retrieved from http://www.lean6sigma.vn/Lean/View- category.html
PHU LUC 1: CONG DOAN TAO RA SAN PHAM FLANGE 2021709
4, Receive raw material Nhận nguyên liệu
Degating Phá khuôn/Tách sản phẩm
Kiểm tra độ cứng Kiểm tra ngogi quan
13.Packing 16 Buy-off Đóng gói Kiếm tra hàng xuất
12 Finishing hioni inspection 17 3 IPPINE Đóng gói / Xuất
PHU LUC 2: CHÍ SO OEE TẠI CHUYEN MOLD
Date Quality Performance Availability OEE 11-Jul 92.50% 48.00% 61.36% 27%
PHU LUC 3: CACH TINH CYCLE TIME
Cycle time được t nh cho 1| thùng don vi tương ứng 240 pcs.
% Cycle time (Core) = Thời gian làm ra 2 pes (4 min) * 120
Trong do: 4 min la thoi gian dit luc xa cat, nhôi cát, tháo core, chà bavia va dé core lên xe chứa Cycle time nay được do và t nh trung bình khi cho 2021709 lam chung với các mã hàng khác (012DC144, A472-223-21-04-C, ).
% Cycle time (Mold) = Thời gian làm 1 khuôn (46s) * 120 / 60 + 120 min / 631
- 120 min là thời gian chờt lie đã rót và khuôn chạy lên băng tải để về đến trạm degating (trong thời gian này hàng sẽ nguội) Các khuôn ra nối tiếp nhau nên thời gian 120 min này chỉ chờ khuôn đầu tiên các khuôn tiếp theo sẽ ra liên tục.
- 631 là số mold trung bình rót trong 1 ca của mã hang 2021709. ®% Cycle time (Degating) = Thời gian degating 1 pc (25s) *240/60
% Cycle time (Shot blast)= Thời gian ban | mẻ 60 pes (20min) *4
% Cycle time (Grinding) = Thời gian mai 1 pc (Imin) * 240
+ Cycle time (Inspection) = (Thời gian kiểm lệch Ipe + Thời gian kiểm cử độ dày Ipc + Thời gian đo và ghi 9 điểm Ipc) (1.75 min) *240
% Cycle time (Packing) = Thời gian đóng thing g (15 phút/thùng) + Thời gian nhúng dầu, bỏ vào thùng, đóng nắp (60 phút/thùng)
PHU LUC 4: CHÍ SO OEE TẠI CHUYEN CORE
Date Quality Performance Availability OEE 11-Jul 92.60% 50.00% 62.50% 29%
PHU LUC 5: BANG BAM THỜI GIAN LAM CORE SAU CAI TIEN
Tác giả bam thời gian lam core t ngày 12/9 đến 24/9, m i ngày bam 15 lần ngẫu nhiên, do có 2 core boxes được làm chung trong 1 cycle nên lay kết qua bam m i lần nhân với 120 sẽ ra thời gian chu kỳ hoan thành 240 pcs.
Ngày Lần Cycle time (Minute)
PHU LUC 6: BANG BAM THỜI GIAN INSPECTION SAU CAI TIEN
Tác giả bam thời gian kiểm trat ngày 13/9 đến 22/9, m i ngày bam 15 lần ngẫu nhiên, thời gian hoàn thành 240 pcs băng thời gian kiểm tra 1 pe nhân với 240.
Ngày Lần Cycle time (Minute)
PHU LUC 7: THOI GIAN CHO DOI LAM BAVIA
Tác giả đã bam thời gian chờ doi làm baviat ngày 1/8 đến ngày 6/8, m i ngày bam ngẫu nhiên 10 lần sau đó lay thời gian nay nhân với 120 dé ra được thời gian chờ chà bavia cho 240 pcs.
Ngày Lần Thời gian chờ chà bavia