13 CHƯƠNG 3: PHÂN TÍCH QUY TRÌNH KIỂM SOÁT CHẤT LƯỢNG VẢI THÀNH PHẨM TẠI XƯỞNG NHÚNG VÀ XỬ LÝ NHIỆT NHÀ MÁY TIRE CORD – CÔNG TY TNHH HYOSUNG VIỆT NAM ..... 3.2 Quy trình sản xuất nhúng h
Lý do lựa chọn đề tài
Sự xuất hiện của cuộc suy thoái vào đầu thế kỷ XXI đã buộc nhiều tổ chức trên toàn thế giới phải giảm chi phí và đáp ứng nhiều hơn nhu cầu của khách hàng Tại Việt Nam cũng đang chịu ảnh hưởng từ cuộc suy thoái kinh tế này Tình hình kinh tế khó khăn cũng là lý do khiến ngành ô tô đang bị chùn bước Ông Tổng Giám đốc công ty Trường Hải (THACO) đã nhận xét rằng “Năm 2023 doanh thu từ sản xuất linh kiện ô tô giảm 20%, với năm 2022, chỉ đạt gần 8.700 tỷ đồng Nguyên nhân do tiêu thụ ô tô giảm, dẫn đến sản lượng xe sản xuất lắp ráp giảm, nên nhu cầu về linh kiện cũng giảm theo” Qua đó ta thấy sức mua ô tô giảm rõ rệt, ảnh hưởng đến các ngành sản xuất linh kiện lắp ráp ô tô trong đó có Công ty TNHH Hyosung Việt Nam Hyosung là một công ty lớn chiếm 40% tỷ trọng trong nền sản xuất sợi làm lốp xe Dù đã có danh tiếng và mức uy tín nhất định nhưng Hyosung cũng đang đối mặt với thách thức về chất lượng để đáp ứng những yêu cầu ngày càng khắt khe của khách hàng Theo như các nhà nghiên cứu Pyzdek & Keller (2013) đã nêu “Sự hài lòng của khách hàng gia tăng sẽ dẫn đến doanh thu cao hơn và lợi nhuận cao hơn, ít nhất là trong dài hạn” Và cũng theo kết quả nghiên cứu của Schilling và Hill (2008) để các công ty có thể cạnh tranh hiệu quả hơn, họ cần giảm chi phí sản xuất và nâng cao chất lượng hoặc chức năng của sản phẩm Qua đó, chất lượng là mấu chốt quyết định đến sự thành công và phát triển lâu dài của các tổ chức, doanh nghiệp Chất lượng tăng sức cạnh tranh trên thị trường, nó cũng là yếu tố mà các doanh nghiệp luôn chạy đua nhau để đạt được lợi nhuận tối ưu nhất Hyosung cũng không ngoại lệ Hyosung đang gặp phải vấn đề về quy trình kiểm soát chất lượng với tỷ lệ sản phẩm lỗi cao và nhận được Claim & Complaint (C&C) từ khách hàng Vì lý do này mà tác giả chọn đề tài: “HOÀN THIỆN CÔNG TÁC KIỂM SOÁT CHẤT
LƯỢNG CHO MÃ HÀNG SV0701X TẠI BỘ PHẬN NHÚNG VÀ XỬ LÝ NHIỆT NHÀ MÁY TIRE CORD – CÔNG TY TNHH HYOSUNG VIỆT NAM” làm đề tài khóa luận tốt nghiệp Tác giả hy vọng qua những phân tích thực trạng, tìm hiểu nguyên nhân và đề xuất giải pháp sẽ giúp Hyosung tìm ra vấn đề cần giải quyết ngay lập tức, đáp ứng được mục tiêu đã đề ra và nâng cao chất lượng tăng tính cạnh tranh trên thị trường thế giới
Mục tiêu nghiên cứu
Phân tích thực trạng kiểm soát chất lượng cho mã hàng SV0701X tại bộ phận nhúng và xử lý nhiệt nhà máy Tire cord công ty TNHH Hyosung Việt Nam Từ đó tìm ra những nguyên nhân gây ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm Thông qua đó đưa ra cơ sở để đề xuất các giải pháp nhằm hoàn thiện công tác kiểm soát chất lượng tại công đoạn nhúng và xử lý nhiệt và nâng cao chất lượng sản phẩm cho mã hàng SV0701X.
Phương pháp nghiên cứu
Với bài báo cáo Khóa luận Tốt nghiệp, tác giả đã dùng phương pháp nghiên cứu định lượng và định tính
Phương pháp nghiên cứu định lượng: Sử dụng dữ liệu từ báo cáo hằng ngày của bộ phận sản xuất và dữ liệu từ phòng kiểm tra chất lượng của Hyosung để vẽ các biểu đồ Pareto Ngoài ra, tác giả sử dụng phương pháp thống kê tỷ lệ lỗi
Dữ liệu thứ cấp: Tham khảo các dữ liệu đã có từ trước của bộ phận sản xuất
Dữ liệu sơ cấp: Các số liệu được thu thập qua phiếu kiểm tra lỗi hàng ngày, các báo cáo hàng ngày của bộ phận sản xuất và báo cáo tuần của bộ phận chất lượng
Phương pháp nghiên cứu định tính: Tác giả đã theo dõi, quan sát quy trình sản xuất và quy trình kiểm soát chất lượng, phỏng vấn các nhân viên quản lý máy tại xưởng Tác giả sử dụng công cụ biểu đồ xương cá để phân tích nguyên nhân gốc rễ.
Kết cấu các chương của báo cáo
Bài báo cáo được trình bài theo bố cục gồm 4 chương:
Chương 1: Tổng quan công ty TNHH HYOSUNG VIỆT NAM
Chương 2: Cơ sở lý thuyết
Chương 3: Phân tích quy trình kiểm soát chất lượng vải thành phẩm tại công đoạn nhúng và xử lý nhiệt nhà máy Tire Cord – Công ty TNHH Hyosung Việt Nam
Chương 4: Đề xuất giải pháp hoàn thiện công tác kiểm soát chất lượng- nâng cao chất lượng sản phẩm tại công đoạn nhúng và xử lý nhiệt – Nhà máy Tire Cord – Công ty TNHH Hyosung Việt Nam
TỔNG QUAN CÔNG TY TNHH HYOSUNG VIỆT NAM
Giới thiệu công ty TNHH Hyosung Việt Nam
Công ty TNHH Hyosung Việt Nam thuộc 100% vốn đầu tư của tập đoàn Hyosung Hàn Quốc
Tên công ty: Công ty TNHH HYOSUNG VIỆT NAM
Tên quốc tế: Hyosung Vietnam Co., Ltd
Vốn đầu tư: Tổng 1,068$ triệu (tới 2016)
MSST: 3600890952 Địa chỉ: Đường N2, KCN Nhơn Trạch 5- Thị trấn Hiệp Phước - Huyện Nhơn Trạch- Tỉnh Đồng Nai
Website: https://www.hyosungvina.com/vi/
Hình 1.1 Logo Hyosung Việt Nam
Nguồn: Internet Tổng số công nhân viên: Toàn công ty có khoảng 8.000 công nhân, người lao động tính đến năm 2023
1.1.1 Quá trình hình thành và phát triển
2007: thành lập Công ty Hyosung Việt Nam với tổng diện tích 640,475 m 2 Đồng thời xây dựng nhà máy Tire cord với năng suất 108.636.000 tấn/năm, và diện tích khoảng 371.000m 2
2008: xây dựng nhà máy Spandex Việt Nam với năng suất 56.653 tấn/năm Tính đến năm 2021 có khoảng 766 người lao động
2010: nhà máy Steel cord được thành lập với năng suất 203.400 tấn/năm, hơn 2000 người lao động tính đến cuối năm 2021
2012: xây dựng nhà máy Technical Yarn với năng suất 10,000 tấn/năm Nhà máy rộng 82.146m2 và sở hữu 256 người lao động tính đến cuối năm 2021 Đến năm 2014, Hyosung Việt Nam đã mở rộng nhà máy Spandex lên 5.850 tấn/ tháng 2015: thành lập công ty Hyosung Đồng Nai vào ngày 10/04 được cấp bởi ban quản lý các khu công nghiệp tỉnh Đồng Nai
2015: nhà máy Spandex Đồng Nai ra đời Nhà máy Spandex Đồng Nai hoạt động với năng suất 20.866 tấn/năm và có diện tích 82,146 m 2
2015: xây dựng nhà máy Motor với năng suất 72.000 đơn vị/năm Nhà máy Motor có diện tích 9940m 2 và khoảng 220 người lao động
2016: xây dựng nhà máy Tire cord Đồng Nai với năng suất năm 29.579 tấn/năm Nhà máy Tire Cord Việt Nam rộng khoảng 146.000m 2 với hơn 600 người lao động
2016: xây dựng nhà máy Nylon với năng suất 20,000 tấn/năm và sở hữu 21.000m 2 với hơn 180 người lao động
Với hơn 15 năm hình thành và phát triển, Hyosung Việt Nam đã xây dựng được cho mình thương hiệu, là một đối thủ nặng ký trên thị trường sợi sản xuất lốp xe Hiện tại, tập đoàn Hyosung đang có mặt tại trên 20 quốc gia toàn cầu thông qua những công ty con của mình, trong đó có thể kể tới Mỹ, Đức, Ý, Trung Quốc
1.1.2 Sơ đồ tổ chức công ty Hyosung Việt Nam
Hình 1.2 Sơ đồ tổ chức của công ty
Nguồn: Phòng Nhân sự công ty Đứng đầu tập đoàn Hyosung Việt Nam là Tổng giám đốc, quản lý tất cả các nhà máy Tire cord, Spandex và Steel cord Dưới Tổng giám đốc là Phó Tổng giám đốc cùng nhau quản lý các nhà máy của công ty Đứng đầu các nhà máy là sự quản lý của Giám đốc nhà máy và Phó Giám đốc nhà máy Mỗi nhà máy sẽ có các bộ phận giống nhau hoặc sẽ khác nhau một số bộ phận Hầu hết các nhà máy đều có các bộ phận giống nhau như bộ phận kinh doanh, chất lượng, sản xuất, phòng nghiên cứu và phát triển, kho Bộ phận kế toán, nhân sự, thu mua và xuất nhập khẩu được quản lý trực tiếp bởi Phó giám đốc và Tổng giám đốc công ty
Lĩnh vực hoạt động của Hyosung Việt Nam
Hyosung Việt Nam hiện đang hoạt động với các lĩnh vực:
• Nguyên liệu công nghiệp: Hyosung Việt Nam cung cấp các sản phẩm như sợi cường lực dùng để sản xuất lốp xe, sợi thép
• Công nghiệp dệt: Hyosung Việt Nam cung cấp các sản phẩm cho thị trường trong và ngoài nước như thảm trải sàn, vải co giãn thấm hút mồ hôi,
• Công nghiệp hóa học: với các sản phẩm như chai nhựa tái chế, các hóa chất, nhựa polypropylene
• Hệ thống điện năng lượng: với các sản phẩm như thiết bị điện như máy biến áp, máy ngắt điện, các máy motor
Lĩnh vực mà công ty có lịch sử lâu nhất từ khi thành lập nhà máy ở Việt Nam và ở Hàn Quốc là sợi cường sử dụng làm lốp xe Ngoài ra tập đoàn Hyosung còn tham gia lĩnh vực công nghệ thông tin, thương mại, xây dựng Không chỉ có các nhà máy sản xuất sợi, tập đoàn Hyosung còn tham gia vào việc lắp ráp các dòng xe máy của hãng tại Việt Nam thông qua nhà máy Motor, với các sản phẩm như xe tay ga HSV, Crea dòng xe Cub 82 và xe Wave
Tính tới cuối năm 2021, nhà máy sản xuất sợi làm lốp của Hyosung có khả năng sản xuất 108 triệu tấn thành phẩm mỗi năm, với gần 1400 nhân lực; nhà máy sợi Spandex có năng suất 56,6 nghìn tấn/ năm với 766 người lao động Năm 2022, tập đoàn đạt doanh thu hơn 3.700 tỷ KRW (khoảng 2,8 tỷ USD) cùng lợi nhuận sau thuế khoảng 25 tỷ KRW
Hình 1.3 Doanh thu của tập đoàn Hyosung ở Việt Nam
Qua biểu đồ hình vẽ trên ta thấy doanh thu của công ty Hyosung Việt Nam là cao nhất qua các năm 2017, 2018, 2019 và 2020 Với doanh thu mà Hyosung Việt Nam đạt qua các năm 2017, 2018, 2019 và 2020 lần lượt là gần 25 nghìn tỷ đồng, 26 nghìn tỷ đồng,
28 nghìn tỷ đồng và 21.3 nghìn tỷ đồng, ta thấy công ty đang trên đà phát triển.
Giới thiệu nhà máy Tire cord Hyosung Việt Nam
Tire cord là nhà máy đầu tiên được Hyosung Việt Nam xây dựng và đưa vào sản xuất Với năng suất hàng năm cao, chiếm thị phần 40% trong thị trường sản xuất sợi cường sử dụng làm lốp xe Qua nhiều năm hình thành và phát triển, Hyosung Việt Nam đã và không ngừng xây dựng thương hiệu cho sản phẩm là “Global No.1 Tire cord” Với năng suất có thể sản xuất lên đến 108 triệu tấn/năm, gần 1400 nhân lực Công nghệ của Hyosung Việt Nam cung cấp sợi cường sử dụng làm lốp xe tốt nhất thế giới với hiệu suất và tính an toàn cao Sợi cường lực sản xuất lốp xe của Hyosung đảm bảo cho cuộc sống tiện nghi và an toàn, mang lại sự tin tưởng cho người dùng
• Giới thiệu sợi cường lực sản xuất lốp xe
Sợi cường lực dùng sản xuất lốp xe vai trò quan trọng trong việc tăng cường độ bền và độ bám dính của cao su trong lốp xe Khi được sử dụng trong quá trình sản xuất lốp, lớp sợi giúp lốp trở nên chắc chắn hơn và có khả năng chịu được áp lực và lực ma sát tốt hơn Qua đó đảm bảo an toàn cho người dùng khi xảy ra các sự cố nổ lốp bất ngờ
Hình 1.4 Sợi cường lực sản xuất lốp xe
Chất lượng của sợi cường lực sản xuất lốp xe được đánh giá qua các yếu tố như: lực kéo phải cao, độ co giãn thấp, lực đứt tại một điểm trọng lực lớn, lực liên kết giữa cao su và sợi cao Với công nghệ được áp dụng tại Hyosung Việt Nam để sản xuất ra sợi cường lực dùng làm lốp xe được xem là tốt nhất thế giới
CƠ SỞ LÝ THUYẾT
Tổng quan về chất lượng
Theo Tiêu chuẩn ISO 9001:2015 Hệ thống quản lý chất lượng đã đưa ra định nghĩa chất lượng là “Tổng thể các tính năng và đặc điểm của một sản phẩm hoặc dịch vụ có khả năng đáp ứng các nhu cầu và kỳ vọng.” Khi nhắc đến chất lượng ta nghĩ đến hai yếu tố là nhà sản xuất và người tiêu dùng Người tiêu dùng là người sử dụng sản phẩm còn nhà sản xuất là người tạo ra sản phẩm Chất lượng được người tiêu dùng đánh giá qua khả năng đáp ứng được nhu cầu của họ Với nhà sản xuất thì đánh giá chất lượng qua 8 thuộc tính như độ bền, tính thẩm mỹ, sự tiện dụng, mức độ tin cậy, độ an toàn, hiệu năng, thương hiệu, đúng chuẩn Chính vì vậy mà bài nghiên cứu của Brata và các cộng sự (2007) đã nêu rằng “Chất lượng là khả năng thực hiện chức năng của sản phẩm và là yếu tố hỗ trợ quyết định mua hàng của người tiêu dùng.” Còn theo nhà nghiên cứu Powell (1995) đã nhận định theo khía cạnh của nhà sản xuất là “Chất lượng có thể ảnh hưởng đáng kể đến hoạt động kinh doanh và khả năng cạnh tranh của một công ty.” Khi đứng trước hai góc nhìn về chất lượng thì người tiêu dùng được ưu tiên hơn nhà sản xuất Bởi vì mục tiêu cuối cùng của việc sản xuất là làm hài lòng người tiêu dùng (Shewfelt, 1999) và mục tiêu của chất lượng là làm hài lòng khách hàng Tuy nhiên, Peter B (1999) đã nhận định “Chất lượng là việc đáp ứng nhu cầu của người tiêu dùng với chi phí sản xuất tối ưu nhất” Với một sản phẩm chất lượng nhưng chi phí sản xuất cao cũng không được xem là tốt Chất lượng tốt nhất khi cả hai nhà sản xuất và khách hàng cùng có lợi Nhà sản xuất sản xuất ra sản phẩm chất lượng với giá thành thành rẻ thấp, khách hàng sử dụng sản phẩm chất lượng với sự hài lòng về vật chất và tinh thần.
Quản lý chất lượng
Theo Karapetrovic và Willborn (1998), quản lý chất lượng là một tập hợp các quy trình sử dụng các nguồn lực khác nhau để đáp ứng các mục tiêu liên quan đến yếu tố chất lượng dựa trên sự tập trung vào quá trình đáp ứng mong đợi và yêu cầu của khách hàng
Quản lý chất lượng là nhiệm vụ của nhà sản xuất phải thực hiện Quản lý chất lượng sản phẩm từ đầu vào đến quy trình sản xuất, quá trình vận chuyển, khi đến tay khách hàng, sau khi khách hàng sử dụng có những ý kiến phản hồi Ngoài ra, cần quản lý chất lượng
Trang 11 cho những dịch vụ chăm sóc khách hàng sau khi sử dùng để nâng cao danh tiếng của doanh nghiệp Đây là một điều cần có của mỗi doanh nghiệp Quản lý chất lượng không phân biệt là ngành nghề hay loại hình doanh nghiệp Việc quản lý chất lượng tốt mang lại rất nhiều lợi ích cho doanh nghiệp như
Giúp tổ chức đạt được sự nhất quán hơn trong các nhiệm vụ và hoạt động liên quan đến việc sản xuất các sản phẩm và dịch vụ
Làm tăng hiệu quả trong các quy trình sản xuất, quy trình kiểm soát chất lượng Giảm lãng phí và cải thiện việc sử dụng thời gian và các nguồn lực khác
Giúp cải thiện sự hài lòng của khách hàng nhờ nâng cao chất lượng sản phẩm.
Kiểm soát chất lượng
Kiểm soát chất lượng được TCVN ISO 9000: 2015 định nghĩa “Là một phần của quản lý chất lượng, tập trung vào việc thực hiện các yêu cầu chất lượng” Còn theo Tạ Thị Kiều An cùng các cộng sự (2010, trang 61) cho rằng: “Kiểm soát chất lượng là những hoạt động và kỹ thuật có tính tác nghiệp, được sử dụng nhằm đáp ứng các yêu cầu về chất lượng” Việc kiểm soát này chủ yếu tập trung vào quá trình sản xuất để tìm ra những khuyết tật và khắc phục kịp thời Kiểm soát chất lượng là điều cần thiết để xây dựng danh tiếng tích cực cho thương hiệu cho doanh nghiệp Chính vì bản chất của kiểm soát chất lượng là tạo ra những sản phẩm chất lượng và ngăn cản sản phẩm lỗi đến tay khách hàng, người tiêu dùng Còn theo Juran (1986), trong Thuyết tam luận chất lượng của mình, ông coi kiểm soát chất lượng như “Là một quá trình phản hồi trong đó các khía cạnh có liên quan trực tiếp đến ngoại quan sản phẩm, so sánh hiệu quả hiện tại với mục tiêu chất lượng và đưa ra các hành động cần thiết để lấp đầy khoảng cách giữa mục tiêu chất lượng và hiệu quả hiện tại” Tóm lại kiểm soát chất lượng là một trong những chức năng của quản lý chất lượng, mang lại sự hài lòng khách hàng, tăng uy tín của doanh nghiệp và chất lượng sản phẩm.
Đảm bảo chất lượng
Theo Tạ Thị Kiều An cùng các cộng sự (2010, trang 62): “Đảm bảo chất lượng là toàn bộ các hoạt động có kế hoạch và hệ thống được tiến hành trong hệ thống chất lượng và được chứng minh là đủ mức cần thiết để tạo sự tin tưởng rằng các yêu cầu chất lượng sẽ được thực hiện nhằm đảm bảo chất lượng trong nội bộ và với bên ngoài nhằm
Trang 12 đáp ứng các yêu cầu về chất lượng.” Đảm bảo chất lượng không chỉ đơn thuần là sự tuân thủ các yêu cầu của khách hàng Đó là để đảm bảo rằng thiết kế, sản xuất và hiệu suất sản phẩm bắt nguồn từ công nghệ hiện đại (Willborn, W 1985) Mục đích của việc đảm bảo chất lượng nhằm hướng đến tạo lòng tin cho khách hàng, đối tác và những bên có liên quan khác về chất lượng sản phẩm, dịch vụ mà tổ chức/doanh nghiệp đó cung cấp Đây sẽ là chỗ đứng vững chắc của doanh nghiệp trong lòng người tiêu dùng Ngoài ra, Roger Ellis (1993) đã nhận định rằng đảm bảo chất lượng là một quá trình mà nhà sản xuất phải đảm bảo với khách hàng rằng hàng hóa hoặc dịch vụ liên quan sẽ đáp ứng các tiêu chuẩn của họ một cách nhất quán Nghiên cứu của Hayes (2023) đã cho thấy việc kiểm soát chất lượng có vai trò quan trọng vì nó có thể giúp tăng danh tiếng của công ty, ngăn việc tạo ra sản phẩm lỗi và tăng niềm tin cho người tiêu dùng.
Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm
Với các doanh nghiệp sản xuất chưa hoàn toàn tự động thì con người chính là người tạo ra sản phẩm Chính vì vậy, con người là yếu tố tác động trực tiếp đến chất lượng sản phẩm Không chỉ nhắc đến người làm ra sản phẩm mà còn phải nhắc đến người quản lý chất lượng Họ gián tiếp ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm Vì họ là những người đưa ra những quyết định về quy trình hay nhiệm vụ cải tiến, kiểm soát chất lượng cho sản phẩm Ngoài ra, con người đưa ra các cải tiến nâng cao chất lượng Nên dù cho khoa học công nghệ có phát triển và hiện đại như thế nào đi nữa thì con người là nhân tố có ảnh hưởng lớn nhất đến công tác kiểm soát và cải thiện chất lượng cho sản phẩm Con người cần có kiến thức và chuyên môn về chất lượng, cải tiến nâng cao chất lượng để có thể đáp ứng được với các yêu cầu càng gay gắt của khách hàng và người tiêu dùng
Nguyên vật liệu là đầu vào của quá trình sản xuất tạo ra sản phẩm Đầu vào chất lượng thì sẽ tạo ra những sản phẩm chất lượng Vì vậy có thể xem nguyên vật liệu là yếu tố tác động trực tiếp đến chất lượng sản phẩm Việc đầu tiên của quy trình kiểm soát chất lượng là cần kiểm tra chất lượng của nguyên vật liệu và cả số lượng Những nguyên vật liệu không đạt sẽ dẫn đến sản phẩm tạo ra bị lỗi, gây lãng phí chi phí sản xuất Để
Trang 13 thực hiện kiểm tra nguyên vật liệu thì doanh nghiệp cần xây dựng quy trình với những phương pháp và tiêu chuẩn rõ ràng, thao tác thực hiện Thực hiện tốt bước kiểm tra chất lượng nguyên vật liệu được xem là hoàn thành 1/3 quy trình kiểm soát chất lượng sản phẩm
Với các doanh nghiệp sản xuất hoàn toàn là tự động hóa thì thiết bị máy móc là yếu tố ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng sản phẩm Hiệu suất hoạt động của thiết bị có đúng với chương trình cài đặt hay không, là một yếu tố ảnh hưởng đến tính ổn định sản phẩm Máy móc hoạt động hiệu quả với hiệu suất như nhau thì người quản lý chất lượng dễ dàng kiểm soát chất lượng sản phẩm tạo ra Mặc khác, người vận hành cũng dễ dàng tìm ra sự bất thường, lỗi máy móc để xử lý kịp thời Công nghệ ngày càng hiện đại, hầu như các doanh nghiệp đều áp dụng tự động hóa vào quy trình sản xuất, chính vì vậy thiết bị máy móc đã trở thành một yếu tố cần quan tâm hơn khi quản lý chất lượng sản phẩm
Mỗi doanh nghiệp hoạt động những lĩnh vực khác nhau, sản phẩm khác nhau vì vậy phương pháp xây dựng quy trình kiểm soát chất lượng cũng sẽ khác nhau Nhưng điểm chung của các doanh nghiệp là phải ban hành những tiêu chuẩn kiểm tra chất lượng và phương pháp thực hiện Việc ban hành tiêu chuẩn kiểm tra chất lượng là việc quan trọng và cần tính chính xác cao Những tiêu chuẩn phải phù hợp với sự đáp ứng của doanh nghiệp và mức chất lượng sản phẩm Những tiêu chuẩn kỹ thuật không được lỏng lẽo và cũng không kiểm soát chặt chẽ đến mức doanh nghiệp không đáp ứng được Nếu xảy ra vấn đề đó thì xem như tiêu chuẩn kỹ thuật không có hiệu quả.
Các công cụ kiểm soát chất lượng
Biểu đồ này được Pareto – nhà kinh tế người Ý đưa ra đầu tiên, sau đó đã được Joseph Juran – một nhà chất lượng người Mỹ - áp dụng vào những năm 1950 Biểu đồ Pareto là một trong bảy công cụ kiểm soát chất lượng Khi nhắc đến biểu đồ Pareto người ta sẽ nghĩ ngay đến nguyên tắc 80:20, 80% hậu quả được tạo ra khoảng 20% Đây là công cụ dùng để sắp xếp những vấn đề quản lý theo mức độ quan trọng, một khi
Trang 14 những vấn đề quan trọng đã được xác định thì có thể tập trung vào các nguồn lực để khắc phục chúng theo thứ tự ưu tiên Thông qua sự thống kê từ cao đến thấp, các doanh nghiệp sẽ thấy được sự ưu tiên giải quyết vấn đề nào trước, qua đó có thể tối ưu hóa cách làm việc Việc xác định được vấn đề quan trọng và ưu tiên giúp doanh nghiệp tiết kiệm được thời gian và chi phí, quy trình làm việc cũng được xây dựng khoa học hơn Với lợi ích của biểu đồ Pareto mang lại như lãnh đạo dễ dàng nắm bắt được tình hình của doanh nghiệp, nhân viên thì dễ dàng tập trung xử lý các vấn đề, với doanh nghiệp thì tài chính được phân bổ đúng vị trí, đúng lúc Trong một bài nghiên cứu về Áp dụng các công cụ quản lý chất lượng của doanh nghiệp (Magar & Shinde 2014) đã khảo sát và đưa ra kết quả như sau: 12% doanh nghiệp sử dụng biểu đồ Pareto để phân tích các vấn đề
Hình 2.1 Kết quả nghiên cứu Ứng dụng các công cụ kiểm soát chất lượng của doanh nghiệp
Nguồn: Internet Ngoài ra, biểu đồ Pareto có thể tạo ra giá trị trung bình để điều tra liên quan đến cải tiến chất lượng và nâng cao hiệu quả, “lãng phí vật liệu, bảo tồn năng lượng, các vấn đề an toàn, giảm chi phí.”
Hình 2.2 Biểu đồ Pareto, Cải thiện sản xuất trước và sau những thay đổi (Montgomery, 2009; Kerzner, 2009;Omachonu và Ross, 2004)
Biểu đồ xương cá hay còn có tên khác là biểu đồ nguyên nhân- kết quả Mục đích của biểu đồ xương cá là tìm ra nguyên nhân gốc rễ để của quá trình sản xuất, sản phẩm hoặc dịch vụ Theo như Juran và Godfrey được trích dẫn trong nghiên cứu của Neyestani, B (2017) đã nhận định rằng: “Biểu đồ xương cá là một công cụ giải quyết vấn đề nhằm điều tra và phân tích một cách có hệ thống tất cả các nguyên nhân tiềm ẩn hoặc thực tế dẫn đến một kết quả duy nhất Ngoài ra thì nó còn khám phá những nguyên nhân có thể của một vấn đề.” Neyestani, B (2017) cũng đã nêu ra nhận định của Varsha và Dr Vilas đã nêu ra nhận định sau: “Nó là một công cụ hiệu quả để tạo ra các ý tưởng một cách có hệ thống về nguyên nhân của vấn đề và trình bày chúng dưới dạng có cấu trúc.” Cấu trúc chung của sơ đồ xương cá thường là sáu các yếu tố 5M và 1E như là nguyên vật liệu (Material), máy móc (Machine), phương pháp (Measurement), con người (Man) và phương pháp (Method), môi trường (Environment) có thể được biểu thị bằng các mũi tên đi vào mũi tên nguyên nhân chính (Neyestani B, 2017)
Hình 2.3 Biểu đồ xương cá
Nguồn: Internet Trong một doanh nghiệp thường có 4 nguyên nhân chính là con người, nguyên vật liệu, máy móc và phương pháp Trong biểu đồ xương cá, phần đỉnh biểu đồ thể hiện các vấn đề cần giải quyết, các nhánh thể hiện các nguyên nhân chính, bên trong các nguyên chính là các nguyên nhân phụ Sau khi phân tích vấn đề chính từ biểu đồ Pareto, ta tiến hành phân tích biểu đồ xương cá để tìm ra nguyên nhân gốc rễ, từ đó giải quyết vấn đề tận gốc Biểu đồ Pareto và xương cá là hai công cụ hỗ trợ doanh nghiệp trong việc kiểm soát chất lượng
PHÂN TÍCH QUY TRÌNH KIỂM SOÁT CHẤT LƯỢNG VẢI THÀNH PHẨM TẠI XƯỞNG NHÚNG VÀ XỬ LÝ NHIỆT NHÀ MÁY TIRE
Quy trình sản xuất chung của các loại sợi cường lực sản xuất lốp xe
Hình 3.1 Quy trình tổng quát sản xuất sợi
Nguồn: Phòng sản xuất, bộ phận nhúng và xử lý nhiệt
Với nguyên vật liệu đầu vào là hạt nhựa thô được nhập từ nhà cung cấp Hạt nhựa thô được bảo quản ở kho, sau đó được lưu trữ ở bồn chứa để thực hiện phản ứng trùng hợp Sản phẩm của phản ứng trùng hợp được gọi là SSP chip SSP chip tiếp tục trải qua công đoạn nóng chảy, polymer nóng chảy qua thiết bị bắn sợi tạo thành sợi thô Sợi thô tiếp tục se thành sợi se để đáp ứng được đặc tính chất lượng sợi, theo yêu cầu của khách hàng Sau khi se thành cuộn, sợi se được dệt thành cuộn vải nguyên vật liệu Vải nguyên vật liệu được vận chuyển qua xưởng nhúng và xử lý nhiệt để xử lý nhiệt Sau khi xử lý và kiểm tra đặc tính đạt yêu cầu khách hàng, cuộn vải bán thành phẩm sẽ được đóng gói và lưu kho Sau mỗi công đoạn trùng hợp, bắn sợ, se, dệt và xử lý nhiệt, bộ phận kiểm soát chất lượng sẽ tiến hành lấy mẫu để kiểm tra theo tiêu chuẩn của công ty và khách hàng đưa ra Dù đã kiểm soát chất lượng nhưng chất lượng vẫn chưa được đảm bảo khi đến tay khách hàng Tính đến tháng 02/2024 công ty đã nhận được hơn 5 C&C, con số này đã vượt mục tiêu “Zero C&C” của công ty đề ra Theo thống kê, tỷ lệ nhận C&C 80% từ bộ phận nhúng và xử lý nhiệt nhà máy Tire cord Qua đây ta thấy rằng vấn đề kiểm soát chất lượng ở công ty đang có điểm yếu, còn tồn đọng nhiều vấn đề trong quá trình kiểm soát chất lượng Trong hơn 5 C&C đó mã hàng SV0701X của khách hàng
GY đã chiếm 50% tổng số C&C, gây ảnh hưởng đến uy tín công ty, phát sinh chi phí bồi thường sản phẩm lỗi GY là một khách hàng lớn với tần suất đặt hàng hàng tháng và với số lượng lớn Theo thống kê từ phòng kinh doanh công ty, sản lượng vải thành phẩm hàng năm đạt khoảng 1 triệu tấn Từ những con số này đã phản ánh rõ nhược điểm trong quá trình kiểm soát chất lượng tại công đoạn nhúng và xử lý nhiệt của khách hàng GY nói riêng và của tất cả khách hàng khác nói chung
3.2 Quy trình sản xuất nhúng hóa chất và xử lý nhiệt vải nguyên liệu cho mã hàng SV0701X của khách hàng GY
Hình 3.2 Quy trình sản xuất xử lý nhiệt và nhúng hóa chất
Nguồn: Phòng sản xuất, bộ phận nhúng và xử lý nhiệt Vải nguyên vật liệu được công nhân dùng xe nâng vận chuyển từ kho dệt về xưởng nhúng và xử lý nhiệt Cuộn vải nguyên vật liệu được công nhân vận hành máy tháo bỏ bao nilon, kiểm tra ngày sản xuất, quy cách và tên khách hàng trên tem Cuộn vải nguyên liệu được di chuyển vào thiết bị nâng và giữ cuộn vải Vải nguyên liệu được công nhân may nối với cuộn vải trước Công nhân tiến hành điều chỉnh điều kiện sản xuất như nhiệt độ, lực căng, lực kéo, tốc độ vải chạy qua hệ thống trục xoay kéo căng, lò sấy Khi vải nguyên liệu đi qua các thiết bị máy xử lý nhiệt, một công nhân quan sát
Trang 21 bằng mắt xem đường vải đi Nếu thấy sự bất thường thông báo công nhân cài đặt máy ngừng máy xử lý
Trước tiên, vải nguyên liệu sẽ được nâng từ thiết bị nâng đi qua hệ thống các trục lăn Hệ thống trục lăn này có tác dụng dự trữ vải, tự động nâng trục lên khi còn 1000m cuối và hạ trục khi được nối cuộn vải mới Tiếp theo vải nguyên liệu đi qua các hệ thống trục lăn kéo căng để mở rộng khổ dệt lần 1, đạt theo yêu cầu tiêu chuẩn của khách hàng Sau khi qua hệ thống trục lăn kéo căng đến bồn nhúng 1 chứa hóa chất để nhúng lần 1 Lớp hóa chất này sẽ được qua miệng hút để hút bớt lượng hóa chất dư thừa bám trên vải Miệng hút hóa chất có tác dụng điều chỉnh lượng hóa chất thấm vào vải nguyên liệu Vải nguyên liệu tiếp tục đi qua khu vực lò sấy khô để sấy khô lớp hóa chất, giúp hóa chất thấm vào vải Lò sấy khô được gia nhiệt ở nhiệt độ cao khoảng 200 O , tùy vào yêu cầu và quy cách khách hàng sẽ có nhiệt độ chênh lệch Vải nguyên liệu tiếp tục qua hệ thống trục xoay kéo căng đến vùng sấy nhiệt độ cao để xử lý nhiệt Sau khi xử lý nhiệt vải nguyên liệu tiếp tục đi qua hệ thống trục xoay kéo căng và qua bồn nhúng 2 để nhúng hóa chất để tăng độ kết dính với cao su Vải nguyên liệu qua vùng sấy nhiệt độ bình thường và hệ thống trục xoay kéo căng đến dao làm mềm vải để làm giảm độ cứng của vải do lượng hóa chất bám vào Lúc này vải nguyên liệu đã thực hiện xong quá trình nhúng hóa chất và xử lý nhiệt được gọi là vải bán thành phẩm Tiếp tục vải bán thành phẩm đi qua thiết bị kiểm tra ngoại quan bề mặt vải- Ebit vision system (EVS) để phát hiện các lỗi về ngoại quan như là hóa chất kết thành mảng, đứt sợi dọc, hư mật độ sợi dọc trên 2.5cm – End per Inch (EPI), bông bụi bám, đứt sợi ngang Cuối cùng của đường vải đi là đến thiết bị quấn Thiết bị quấn có nhiệm vụ quấn vải đã nhúng hóa chất và xử lý nhiệt vào trục Sau khi quấn đủ chiều dài theo số mét cài đặt, hệ thống cảm biến sẽ phát lệnh thông báo Lúc này, công nhân sẽ tiến hành cắt vải, hạ cuộn vải và thay trục mới Sau khi hạ vải, công nhân tiến hành kiểm tra ngoại quan bề mặt vải bán thành phẩm Nếu đạt sẽ bàn giao cho công nhân đóng gói, nếu không đạt tiến hành báo quản lý máy để xử lý Công nhân đóng gói theo tiêu chuẩn của khách hàng yêu cầu Sau khi hoàn tất, cuộn vải thành phẩm được lưu kho và chờ xuất hàng
Quy trình kiểm soát chất lượng tại công đoạn nhúng
• Hoạt động kiểm tra hóa chất sử dụng nhúng vải nguyên vật liệu
Hóa chất được mua từ nhà cung cấp Khi đến công ty bộ phận kiểm tra chất lượng tiến hành kiểm tra các đặc tính như độ pH, độ nhớt theo bảng tiêu chuẩn Certificate Of Analysis (COA) Nếu hóa chất kiểm tra không đạt hơn 5% phản hồi về nhà cung cấp và cao hơn 7% tiến hành gửi mail cảnh báo nhà cung cấp, yêu cầu nhà cung cấp quản lý chất lượng hóa chất đáp ứng đúng theo COA Sau khi hóa chất đạt được nhập kho, nguyên tắc sử dụng hóa chất để pha là nhập trước xuất trước Công nhân hóa chất thực hiện pha hóa chất theo quy trình đã được quy định và theo điều kiện tiêu chuẩn Hóa chất được pha trước ngày sử dụng để nhúng vải ít nhất là 1 ngày và có hạn sử dụng trong
5 ngày Nếu quá 5 ngày buộc phải xử lý theo quy định xử lý hóa chất độc hại Trong quá trình pha hóa chất, cánh khuấy được bật khuấy liên tục Sau 10g khuấy, công nhân hóa chất sẽ lấy mẫu và gửi cho bộ phận kiểm tra chất lượng kiểm tra đặc tính Công nhân kiểm tra chất lượng chịu trách trách nhiệm kiểm tra theo phương pháp hóa học để kiểm tra độ pH, độ nhớt, nồng độ chất rắn tan trong dung dịch Nếu một trong 3 đặc tính không đạt, bộ phận hóa chất tiến hành điều chỉnh nồng độ, nhiệt độ pha, thời gian khuấy theo chuyên môn và kinh nghiệm Sau đó công nhân hóa chất tiến hành lấy mẫu lại, gửi bộ phận kiểm tra chất lượng kiểm tra lại đặc tính Nếu kết quả là đạt, công nhân hóa chất bơm hóa chất vào 2 bồn nhúng theo các đường ống dẫn
• Hoạt động kiểm tra chất lượng vải vật liệu
Vải nguyên vật liệu được công nhân lái xe nâng vận chuyển từ kho dệt qua xưởng nhúng và xử lý nhiệt Một công nhân thực hiện các bước để kiểm tra vải nguyên vật liệu Công nhân nhúng và xử lý nhiệt tiến hành kiểm tra bằng mắt, quan sát ngoại quan cuộn vải nguyên vật liệu Cuộn vải nguyên liệu đạt khi bao đen nilon không bị rách, hai đầu trục cuốn phải kín Nếu cuộn vải không đạt một trong hai tiêu chuẩn, công nhân nhúng và xử lý nhiệt không nhận vải, đề nghị trả về kho dệt Ngoại quan đạt, công nhân nhúng và xử lý nhiệt mở bao nilon đen và kiểm tra nội dung trên tem như là Creel no, Lot no, tên khách hàng, ngày sản xuất, quy cách dệt, khổ vải bán thành phẩm bằng mắt Công nhân nhúng và xử lý nhiệt tiếp tục kiểm tra bề mặt vải bằng mắt theo tiêu chuẩn: không quấn răng cưa, bề mặt quấn đẹp, vải không ô nhiễm, không đứt sợi ngang và sợi dọc Nếu
Trang 23 không đạt, công nhân nhúng và xử lý nhiệt báo quản lý máy xử lý, trả về kho dệt Ngoại quan vải nguyên vật liệu đạt, công nhân nhúng và xử lý nhiệt nhận vải và treo lên thiết bị nâng vải để chuẩn bị quá trình nhúng và xử lý nhiệt Tỷ lệ lỗi ở quy trình này chiếm tỷ lệ thấp khoảng 1%, có nghĩa là cứ 10 cuộn vải nguyên liệu thì chỉ có 1 cuộn vải nguyên liệu thiếu tem hoặc đóng gói bị hở, hoặc bị biến dạng
• Quy trình kiểm soát chất lượng vải bán thành phẩm
Hình 3.3 Quy trình kiểm soát chất lượng vải bán thành phẩm
Nguồn: Phòng sản xuất, bộ phận nhúng và xử lý nhiệt Vải sau khi được nhúng và xử lý nhiệt sẽ bị thay đổi về đặc tính hóa học và vật lý vì vậy cần kiểm tra chất lượng lại Một công nhân nhúng và xử lý nhiệt sẽ kiểm tra bề mặt ngoại quan vải bằng mắt Công nhân quan sát và so sánh với tiêu chuẩn đã đề ra: bề mặt quấn vải đẹp, không răng cưa, quấn lồi lõm, quấn không bị phù Một công nhân khác của nhúng và xử lý nhiệt xem hình ảnh do EVS đã ghi nhận để kiểm tra các lỗi ngoại
Trang 24 quan khác: vải không bị hóa chất kết thành mảng bám vào, không bị đứt sợi dọc, sợi ngang, không hư đuôi sợi ngang, không hư EPI, không chạy sợi ngang, sợi dọc bị chùng, sợi dọc không nằm chồng lên nhau, không dính bông tạp và bụi vải Khi bị một trong các lỗi trên, công nhân phải in hình ảnh lỗi đó và báo quản lý, phân loại hàng không đạt chờ xử lý Một công nhân khác sẽ kiểm tra độ quấn của cuộn vải bằng đồng hồ đo chuyên dụng Tiêu chuẩn đo không quá 5 đơn vị trên đồng hồ đo Nếu lớn hơn 5 đơn vị trên đồng hồ đo là lỗi quấn mềm Sau khi ghi chép kết quả vào phiếu kiểm tra, công nhân nhúng và xử lý nhiệt tiến hành thực hiện kiểm tra độ cứng bằng cách cắt một 1m vài và dùng tay Tiếp theo kiểm tra độ lệch trục bằng cách dùng thước thẳng đo chiều dài hai đầu trục quấn, so sánh chênh lệch hai đầu không quá 2cm là đạt tiêu chuẩn Công nhân bộ phận nhúng và xử lý nhiệt ghi chép kết quả vào phiếu kiểm tra và lưu trữ Tiếp theo để kiểm tra đặc tính hóa-lý, công nhân lấy hai mẫu, mỗi mẫu dài 1m, bỏ bao đen, hút ẩm và gửi cho bộ phận chất lượng để kiểm tra Công nhân bộ phận chất lượng kiểm tra bằng phương pháp hóa học và vật lý để kiểm soát các đặc tính theo yêu cầu khách hàng: lực kéo căng, lực giãn đứt tại một điểm, độ thấm hóa chất, độ cứng, độ bao phủ cao su, lực kết dính cao su Trong khi chờ kết quả kiểm tra đặc tính, công nhân tiến hành đóng gói và lưu kho Nếu kết quả kiểm tra đặc tính không đạt, cuộn vải bán thành phẩm đó sẽ được ghi chú và theo dõi đặc biệt Tần suất lấy mẫu phân chia như sau: cuộn vải bán thành phẩm bắt đầu sản xuất và khi ngưng sản xuất với một quy cách khách hàng, 3 cuộn vải bán thành phẩm lấy mẫu 1 lần để kiểm tra đặc tính hóa-lý Tất cả các cuộn vải bán thành phẩm đều phải được kiểm tra ngoại quan Tuy nhiên theo thống kê từ phiếu kiểm tra, các lỗi xảy ra với tần suất nhiều và tập trung vào một số lỗi về ngoại quan như hóa chất kết thành mảng bám vào vải, đứt sợi dọc, đứt sợi ngang, hư đuôi sợi Cứ khoảng
3 cuộn vải bán thành phẩm sẽ xuất hiện 1 cuộn vải bị lỗi ngoại quan Tỷ lệ lỗi ở quy trình kiểm soát này chiếm khoảng 15%-20% Lỗi hóa chất kết thành mảng và bám vào vải chiếm tỷ lệ lỗi cao nhất 23,19% so với các lỗi còn lại
• Quy trình kiểm soát chất lượng thành phẩm
Hình 3.4 Quy trình kiểm soát vải thành phẩm
Nguồn: Phòng sản xuất, bộ phận nhúng và xử lý nhiệt Sau khi đã kiểm tra ngoại quan cuộn vải bán thành phẩm đạt, công nhân đóng gói thực hiện đóng gói như yêu cầu khách hàng Sau khi đóng gói, một công nhân đóng gói sẽ kiểm tra ngoại quan theo tiêu chuẩn: bao nilon dùng đóng gói phải kín, không rách hở; hai đầu trục được bọc kín, thắt dây đai ở giữa cuộn, ở hai đầu cuộn Vị trí dây đai hai đầu cuộn phải cách 2,5cm so với mép vải Sau khi kiểm tra đạt ngoại quan, công nhân xe nâng vận chuyển qua kho để lưu trữ Trong quá trình di chuyển, công nhân xe nâng phải đảm bảo không va chạm vải thành phẩm vào vật cứng, làm rơi cuộn vải Công nhân kho sẽ kiểm tra bằng mắt xem cuộn vải có bất thường không, sau đó tiến hành nhập kho Ở công đoạn đóng gói, tỷ lệ sản phẩm không đạt chiếm tỷ lệ thấp khoảng 0.5% Đây là quy trình có tỷ lệ lỗi thấp nhất giữa các quy trình kiểm soát.
Đánh giá quy trình kiểm soát chất lượng tại công đoạn nhúng và xử lý nhiệt nhà máy Tire cord
Để đánh giá quy trình kiểm soát chất lượng công đoạn Nhúng và xử lý nhiệt của nhà máy Tire Cord tác giả phân tích theo 4 yếu tố sau:
Xét về con người Ưu điểm
Thứ nhất, công nhân thực hiện 5S hiệu quả ở ca A (6g00 – 14g00) và ca B (14g00- 22g00) Với mô hình 5S đem lại nhiều hiệu quả như: tạo môi trường làm việc sạch sẽ, tinh thần thoải mái, tiết kiệm thời gian tìm kiếm dụng cụ, đáp ứng được câu nói của Trưởng bộ phận sản xuất nhúng và xử lý nhiệt “Đối với sản xuất phải biết tận dụng từng giây, một giây tiết kiệm là một cải tiến.” Chính vì vậy mà tất cả công nhân và nhân viên đều được đào tạo về 5S ngay khi nhận việc 5S được công nhân thực hiện nghiêm túc ở xưởng và được nhân viên quản lý nghiêm ngặt
Sàng lọc là bước phân loại vật dụng cần và không cần, phân loại các loại rác thải trong quá trình sản xuất Công nhân bộ phận nhúng và xử lý nhiệt thực hiện tốt bước sàng lọc này Công nhân biết phân loại rác của vải, rác của bao bì đóng gói và đặt đúng khu vực
Sắp xếp là bước thực hiện đặt dụng cụ, công cụ làm việc đúng vị trí đã được đánh dấu quy định Các dụng cụ, công cụ đều được đánh dấu quy định vị trí của chúng như là lối chạy xe nâng, khu vực để vải nguyên vật liệu, khu vực để thước, đồng hồ đo, checksheet, khu vực treo vải bán thành phẩm kiểm tra ngoại quan Tất cả đều được đánh dấu bằng băng keo vàng
Sạch sẽ là giữ cho môi trường làm việc không có rác, thoáng mát Tại xưởng, mỗi công nhân đều phải có trách nhiệm giữ gìn vệ sàn, dụng cụ, thiết bị sản xuất Công nhân không được rơi vãi nước trên sàn, ăn uống trong khu vực sản xuất Hàng ngày đều phải lau phòng nghỉ Với ngoài khu vực sản xuất, thực hiện theo chu kỳ vệ sinh 2 lần/ngày Công nhân sử dụng xe lau sàn chuyên dụng thực hiện lau 2 lần vào lúc 8 giờ sáng và 13 giờ Ngoài ra, khi phát sinh bất kỳ rác nào trong quá trình, công nhân phải quét dọn, phân loại và đặt đúng vị trí
Săn sóc là bước duy trì 3S đầu tiên và đưa ra cải tiến mới Công nhân thực hiện tốt các bước sàng lọc, sắp xếp và sạch sẽ Tần suất vi phạm 5S tại bộ phận nhúng và xử lý nhiệt khoảng 2 ngày 1 lần
Sẵn sàng là bước cuối cùng của 5S Ở bước cuối này, sự tự giác thực hiện không cần quản lý giám sát là quan trọng để hình thành thói quen Hầu như các công nhân ở
Trang 27 bộ phận nhúng và xử lý nhiệt làm việc lâu năm nên am hiểu nội dung 5S công ty đào tạo Mọi người thực hiện 5S tốt, đạt gần khoảng 80% số nhân công thực hiện tốt
Thứ hai, mỗi máy xử lý nhiệt được quản lý bởi một trưởng phòng và một nhân viên quản lý máy Chính vì vậy các vấn đề đều được xử lý ngay lập tức với các kỹ năng được đào tạo và sự hỗ trợ của trưởng phòng Với kinh nghiệm làm việc trên 5 năm của các trưởng phòng quản lý máy các lỗi về đặc tính lý-hóa đều được khắc phục trước khi được sản xuất hàng loạt Vì vậy khi sản xuất các tỷ lệ hàng lỗi đặc tính hầu như là không
Thứ nhất, số lượng nhân viên trong một ca làm việc chưa phù hợp Một ca làm việc chỉ có 5 công nhân nhưng công việc kiểm soát chất lượng ở khu vực vải bán thành phẩm cần có 3 người và 2 người khu vực nhận vải nguyên vật liệu, 1 người theo dõi đường vải nguyên liệu Với số lượng này gây ra tình trạng công nhân phải liên tục di chuyển hỗ trợ các khu vực gây dễ mệt mỏi Các phản hồi từ khách hàng đa số đến từ các ca C từ 22g-6g sáng hôm sau Trong 3 C&C từ bộ phận nhúng và xử lý nhiệt thì có 2 C&C từ ca tối Khi trích xuất camera quan sát, nguyên nhân chung gây ra C&C là do công nhân mệt mỏi, không tập trung kiểm tra ngoại quan vải bán thành phẩm Không chỉ nhận được nhiều C&C mà vải bán thành phẩm cũng gặp phải những lỗi không được đánh giá là hàng xuất, phải chờ xử lý khoảng 50% tổng số lượng sản xuất Theo tác giả thống kê số liệu trong 01/2024 về số cuộn vải bán thành phẩm chờ xử lý như sau:
Bảng 3.1 Số liệu thống kê tỷ lệ cuộn vải chờ xử lý
Số lượng sản xuất (cuộn/ngày)
Số lượng chờ xử lý (cuộn/ngày)
Tỷ lệ cuộn chờ xử lý (%)
Tỷ lệ cuộn chờ xử lý ở ca C (%)
Nguồn: Phòng sản xuất, bộ phận nhúng và xử lý nhiệt Qua bảng số liệu trên tỷ lệ vải bán thành phẩm chờ xử lý chiếm 28,35%, đây là con số cao về tình hình sản xuất của bộ phận nhúng và xử lý nhiệt Nhìn vào bảng số liệu ta có thể thấy tỷ lệ ca C sản xuất ra hàng lỗi chờ xử lý chiếm tỷ lệ cao, có những ngày chiếm 100% tỷ lệ sản xuất hàng lỗi chờ xử lý giữa các ca Qua đó có thể thấy vấn đề đang xảy ra là số lượng công nhân làm việc chưa phù hợp dẫn đến không có hiệu quả, không tập trung làm việc gây ra những lỗi ngoại quan Vấn đề này rất đáng báo động và cần giải quyết để tránh nhận C&C và mất thời gian, chi phí để xử lý các cuộn vải bán thành phẩm bị lỗi
Thứ hai, việc thực hiện 5S ở ca C cũng không tốt nên gây ảnh hưởng đến quy trình sản xuất do mất thời gian tìm dụng cụ và chất lượng của vải bán thành phẩm Một trường hợp đã xảy ra khi mất thời gian tìm vải may dấu nối giữa 2 cuộn vải gây ảnh
Trang 29 hưởng đến quy trình và thời gian hoàn thành Khi chuẩn bị may nối cuộn, vải may nối đã để không đúng vị trí, công nhân đã nhầm lẫn sử dụng rác vải để may nối Trong quá trình thực hiện tao thác may nối, một người công nhân khác đã phát hiện ra và xử lý Hậu quả là mất 10 phút để tháo chỉ may và mất 5 phút để thực hiện may nối cuộn lại Trong quá trình xử lý, do chiều dài vải dự trữ ở hệ thống trục lăn không đủ đáp ứng nên buộc phải dừng máy Máy dừng nhưng nhiệt độ vẫn được duy trì, dẫn đến vải xử lý nhiệt lâu hơn mức bình thường Hậu quả là sợi ngang bị cháy, đứt sợi ngang Tổng thiệt hại cho sự cố này khoảng 15 triệu đồng Qua đó ta thấy rằng việc thực hiện 5S rất quan trọng trong khu vực sản xuất
Thứ ba, công nhân chưa thực hiện đúng thao tác chuẩn và quy trình vệ sinh máy móc dẫn đến thiết bị mau bám hóa chất, ảnh hưởng đến ngoại quan vải bán thành phẩm Khi thực hiện vệ sinh ở thiết bị hút hóa chất dư, công nhân không dùng dụng cụ vệ sinh chuyên dùng
Một số lỗi như đứt sợi dọc, đứt sợi ngang ở công đoạn nhúng và xử lý nhiệt là do lỗi không được phát hiện và xử lý ở công đoạn trước Điều này dẫn đến tỷ lệ lỗi ở công đoạn nhúng và xử lý nhiệt cao hơn các công đoạn khác Ở công đoạn trước, công nhân chưa phát hiện được các sợi dọc bị đứt Mặc dù có thiết bị cảm biến bắt các lỗi đứt sợi nhưng khi bị tác động bởi những yếu tố như bụi vải làm khuất tầm quan sát của thiết bị cảm biến dẫn đến lỗi không được bắt lại Các lỗi xuất hiện ở vị trí giữa cuộn nên không được phát hiện, đến khi qua công đoạn nhúng và xử lý nhiệt nhờ vào thiết bị EVS để chụp các lỗi thì được phát hiện Vải nguyên liệu cũng chưa được đảm bảo 100% không xuất hiện lỗi ngoại quan
Các máy xử lý nhiệt đều có trang bị 6 thiết bị EVS để chụp lại hình ảnh ngoại quan lỗi Qua đó công nhân dễ dàng phát hiện các lỗi ngoại quan thường xảy ra như đứt sợi dọc, hóa chất kết thành mảng, chạy sợi, hư đuôi sợi ngang EVS giúp dễ dàng quan sát ngoại quan tất cả chiều dài của cuộn vải bán thành phẩm Ngoài ra, khi có vấn đề về
C&C về ngoại quan, EVS là nguồn để các quản lý máy dễ dàng điều tra nguyên nhân là do công ty hay do quá trình vận chuyển
Nhận diện các lỗi sản phẩm tại công đoạn nhúng và xử lý nhiệt
Bảng 3.3 Nhận diện các lỗi ngoại quan
Tên lỗi Hình ảnh Đứt sợi ngang Đứt sợi dọc
Hóa chất kết thành mảng
Vải bị vênh Đóng gói không đạt
Nguồn: Phòng sản xuất, bộ phận nhúng và xử lý nhiệt Đây là các lỗi ngoại quan có thể xảy ra trên vải đã nhúng và xử lý nhiệt Theo thống kê tỷ lệ lỗi xảy ra nhiều nhất trong tháng 01/2024 như sau:
Bảng 3.4 Tỷ lệ sản phẩm lỗi trong tháng 01/2024
Tên lỗi Số lỗi xảy ra Tỷ lệ lỗi (%)
Hóa chất kết thành mảng 17 23,29 Đứt sợi dọc 13 17,81 Đứt sợi ngang 11 15,07
Quấn lõm lồi, răng cưa 4 5,48
Nguồn: Số liệu công ty Qua bảng số liệu, tác giả tiến hành vẽ biểu đồ Pareto để phân tích các dạng lỗi, đánh giá thực trạng lỗi sản phẩm công ty đang gặp phải
Hình 3.5 Biểu đồ phân tích các dạng lỗi ngoại quan
Nguồn: Tác giả phân tích
Qua bảng số liệu trên ta thấy rằng hóa chất tạo thành mảng chiếm 23,29% cao nhất trong các lỗi ngoại quan Tỷ lệ lỗi xảy ra tần suất thứ hai là lỗi đứt sợi dọc chiếm 17,81% Tiếp theo là lỗi chạy sợi ngang chiếm 15,07% Đây là ba lỗi xuất hiện với tần suất thường xuyên, trong đó có một C&C về lỗi đứt sợi dọc từ khách hàng Trong thời gian sản xuất của 01/2024 có đến 73 lỗi ngoại quan xảy ra, đây là con số đáng báo động cần đưa ra các giải pháp ngăn chặn, giải quyết được nguyên nhân gốc rễ Với biểu đồ phân tích các dạng lỗi ta thấy các lỗi xảy ra với tần suất gần như bằng nhau Tỷ lệ các lỗi hóa chất kết thành mảng, đứt sợi dọc, chạy sợi ngang, sợi chùng, hư đuôi sợi ngang chiếm 80.8% Theo nguyên tắc Pareto ta có thể hiểu 80% lỗi sản phẩm xảy ra là do 20% nguyên nhân từ máy móc, con người, phương pháp và nguyên vật liệu Các lỗi này ảnh hưởng đến chi phí sản xuất của công đoạn nhúng và xử lý nhiệt nói riêng và cả công ty nói chung Để có thể giảm C&C và thực hiện mục tiêu “Zero C&C” cần phải giảm được các lỗi ngoại quan xuất hiện Việc giảm sản phẩm lỗi sẽ tiết kiệm được thời gian chờ xử lý các cuộn vải bán thành phẩm lỗi, thời gian sửa lại cuộn vải chờ xử lý và tăng năng suất hàng xuất Qua đây, tác giả tiến hành phân tích biểu đồ xương cá để tìm ra nguyên nhân gốc rễ và đưa ra giải pháp xử lý ngăn chặn
Hình 3.6 Biểu đồ phân tích nguyên nhân gây ra lỗi hóa chất kết thành mảng
Nguồn: Tác giả phân tích Với lỗi do hóa chất kết thành mảng thì nguyên nhân quan trọng nhất là do con người chưa chưa vệ sinh máy móc thiết bị thường xuyên Quản lý máy cũng chưa đưa ra được chu kỳ vệ sinh máy, đặc biệt là ở thiết bị hút hóa chất dư Ngoài ra thì khi thực hiện vệ sinh máy móc thiết bị thì công nhân chưa thực hiện đúng thao tác, vệ sinh một cách tạm thời Với đặc tính thiết bị dễ bám hóa chất, các trục xoay hút sợi tạp, bông bụi không được vệ sinh kỹ, làm sạch hoàn toàn Chính vì thế mà hóa chất nhanh bám vào thiết bị, khi vải đi qua hóa chất bám vào vải tạo thành mảng Ngoài ra, khi dùng hóa chất đến cuối bồn thì lượng cặn, lượng hóa chất chưa tan hết bám vào vải cũng dẫn đến kết thành mảng hóa chất Nguyên nhân quan trọng thứ hai dẫn đến hóa chất kết thành mảng là do hóa chất chưa tan hết, có nhiều cặn và bọt Trong quá trình pha hóa chất việc khuấy liên tục là quan trọng, giúp hóa chất tan hết nhưng trong quá trình vận chuyển đến bồn nhúng, quá trình này không được kiểm soát về chất lượng Chính vì lý do này làm chất lượng hóa chất giữa bồn pha và bồn nhúng khác nhau Đây là lỗi cần giải quyết tận gốc
Trang 39 để giảm lỗi và sử dụng hóa chất một cách hợp lý để tiết kiệm chi phí sản xuất Ngoài ra thì dùng hóa chất hết hạn pha chế cũng là gây hóa chất bám thành mảng Thời hạn sử dụng hóa chất đã pha là 3 ngày, nhưng với số lượng lớn không thể sử dụng hết, kéo dài quá 3 ngày gây ảnh hưởng ngoại quan Với việc sử dụng hóa chất đã pha quá hạn chỉ ảnh hưởng đến ngoại quan, các đặc tính hóa-lý đều được đảm bảo trong tiêu chuẩn của khách hàng Tóm lại, các nguyên nhân có mối quan hệ với nhau, nếu giải quyết được nguyên nhân gốc rễ sẽ khắc phục được những nguyên nhân khác và giải quyết được vấn đề C&C để đạt mục tiêu “Zero C&C”
Hình 3.7 Phân tích nguyên nhân lỗi do bị đứt sợi dọc
Nguồn: Tác giả phân tích Với lỗi bị đứt sợi dọc hầu như các nguyên nhân đều có thể gây ra lỗi, các nguyên nhân có liên quan đến nhau Nguyên nhân 4M đầu tiên là do con người Khi sợi dọc bị đứt trong quá trình dệt, công nhân đã nối sợi dọc bằng tay không chắc chắn, khi qua công đoạn sau, lực kéo căng dẫn đến mấu nối bung ra gây đứt sợi dọc Sợi dọc bị đứt nhiều ở công đoạn dệt, công nhân đã nối quá số lượng cho phép cũng là nguyên nhân gây ra lỗi Nguyên nhân thứ hai là do nguyên vật liệu Chất lượng sợi dọc không được đảm bảo khi dệt, sợi dọc bị xù, bị đứt 1ply dẫn đến sợi bị yếu khi qua công đoạn nhúng
Trang 40 và xử lý nhiệt với nhiệt độ cao và lực kéo gây ra đứt sợi dọc Ngoài ra cũng do quá trình vận chuyển, va chạm gây biến dạng vải nguyên vật liệu, đứt sợi dọc, tổn thương các ply sợi Nguyên nhân cuối là do thiết bị máy móc như là ma sát với cáct rục xoay, máy cảm biến ở công đoạn dệt bị lỗi không bắt được lỗi Nhìn chung, đứt sợi dọc là một lỗi nghiêm trọng nếu không được phát hiện Nó không những ảnh hưởng đến chất lượng sợi Hyosung cung cấp mà còn ảnh hưởng đến an toàn của con người khi sử dụng xe ô tô Nếu không được phát hiện, khi sợi dọc bị đứt cán qua lớp cao su sẽ dễ gây ra tình trạng nổ lớp, do lớp sợi cường lực bị đứt, không còn đủ lực để chống ma sát
Hình 3.8 Phân tích nguyên nhân lỗi do đứt sợi ngang
Nguồn: Tác giả phân tích Với lỗi do đứt sợi ngang nguyên nhân chủ yếu là do nguyên vật liệu và con người Nguyên vật liệu ở đây chủ yếu là do dùng sợi quá sáu tháng nhưng không tái kiểm tra đặc tính, chất lượng sợi Theo yêu cầu của bộ phận chất lượng với sợi ngang lưu kho quá sáu tháng cần kiểm tra lại nhưng công nhân sử dụng để dệt Điều này dẫn đến khi qua công đoạn nhúng và xử lý nhiệt thì do lực kéo giữa các trục lăn và tốc độ nhanh dẫn đến đứt sợi ngang Nguyên nhân thứ hai là do lỗi con người Công nhân đứng máy dệt chưa kiểm tra độ giãn của sợi trước khi dùng, dùng sai sợi ngang theo quy cách sản xuất
Ngoài ra còn do cảm biến máy dệt bị lỗi chưa bắt được lỗi sợi ngang đứt Hay còn do tiêu chuẩn quản lý sợi ngang chưa chặt chẽ và nghiêm ngặt nên ảnh hưởng đến chất lượng sợi Nhìn chung, lỗi đứt sợi ngang nguyên nhân gốc rễ là do lỗi chưa phát hiện ở công đoạn trước gây ảnh hưởng đến công đoạn sau
Hình 3.9 Phân tích nguyên nhân lỗi do chạy sợi ngang
Nguồn: Tác giả phân tích Chạy sợi ngang là lỗi mà khi qua cuộn lưới làm mềm với tốc độ nhanh dẫn đến sợi bị đứt, các sợi còn lại có khoảng trống khi qua trục kéo làm chạy sợi Lỗi chạy sợi ngang nguyên nhân chủ yếu là do phương pháp chưa đúng: điều kiện sản xuất chưa phù hợp, nhiệt độ xử lý cao, quản lý sợi ngang chưa tốt, tốc độ kéo của các kéo nhanh và lực kéo cao Ngoài ra còn do lỗi con người như là công nhân đứng máy dệt chưa phát hiện được lỗi dẫn đến lỗi ảnh hưởng đến công đoạn sau gây mất chi phí sản xuất và thời gian Với những sợi ngang có vấn đề về đặc tính không thể phát hiện bằng mắt nên công nhân không phát hiện cũng là nguyên nhân gây ra lỗi Thêm đó là do công nhân không tập trung làm việc hoặc chưa quen việc sử dụng sai sợi ngang theo quy cách sản xuất dẫn đến sợi ngang bị đứt, chạy sợi khi qua nhiệt độ và tốc độ cao Trước khi dùng sợi ngang sản xuất, công nhân phải kiểm tra độ giãn sợi và tên sợi ngang theo đúng quy cách, nhưng do bỏ bước, không thực hiện đúng quy trình gây ra lỗi ở công đoạn sau Điều này
Trang 42 ảnh hưởng nhiều đến công đoạn nhúng và xử lý nhiệt và chất lượng cũng như chi phí sản xuất Nguyên nhân khác là do cảm biến máy dệt bị hư, không bắt được lỗi Tóm lại, lỗi chạy sợi ngang bắt nguồn từ công đoạn trước kết hợp với phương pháp xử lý nhiệt chưa phù hợp là chủ yếu
Hình 3.10 Phân tích nguyên nhân lỗi do hư đuôi sợi ngang
Nguồn: Tác giả phân tích Lỗi hư đuôi sợi ngang là do quy cách khách hàng yêu cầu số gam trên 9000m sợi thấp, khi qua thiết bị hút hóa chất lực hút mạnh dẫn đến đuôi sợi ngang chéo nhau, gây ra lỗi hư đuôi sợi ngang Nguyên nhân thứ hai là do nguyên vật liệu, sợi đan đuôi sợi không đạt chất lượng Sợi ngang đan đuôi sợi lưu trữ lâu ngày, tái kiểm tra kết quả đạt nhưng cận giới hạn khi qua công đoạn nhúng và xử lý nhiệt với lực hút, lực kéo căng làm sợi ngang bị hỏng Chính vì thế nguyên nhân quản lý sợi ngang đuôi sợi chưa tốt, chưa chặt chẽ cũng ảnh hưởng đến chất lượng vải bán thành phẩm
Nhìn chung, các lỗi xảy ra do nguyên nhân gốc rễ là do máy móc thiết bị, con người và phương pháp Các nguyên nhân này có mối quan hệ với nhau Thiết bị nhúng và xử lý nhiệt đã sử dụng nhiều năm nên hiệu suất máy hoạt động không đúng so với ban đầu, vì vậy điều kiện sản xuất qua nhiều năm đã không còn phù hợp nữa Điều kiện sản xuất như thời gian, tốc độ, nhiệt độ cần phải xem xét, tính toán lại để phù hợp với hiệu suất máy hiện tại Ngoài ra cần kiểm soát chất lượng hóa chất trong quá trình vận chuyển vào bồn nhúng hóa chất để giảm lỗi hóa chất kết thành mảng Các lỗi về sợi ngang, sợi dọc chủ yếu là do lỗi từ công đoạn dệt không được phát hiện ảnh hưởng nhiều đến công đoạn sau Tóm lại có ba nguyên nhân chủ yếu cần khắc phục ngay lập tức để tránh lỗi xảy ra Thứ nhất là vệ sinh thiết bị máy móc thường xuyên, vệ sinh đúng cách, mang tính lâu dài Thứ hai là kiểm soát chất lượng hóa chất trong quá trình vận chuyển đến bồn nhúng sử dụng và tại bồn trong quá trình sản xuất Thứ ba là kiểm soát tốt lỗi ở công đoạn trước và kiểm tra tốt chất lượng vải nguyên vật liệu, tránh lỗi công đoạn dệt ảnh hưởng công đoạn nhúng và xử lý nhiệt Ngoài ra còn kiểm soát tốt việc thực hiện 5S để tránh những lỗi không đáng xảy ra, góp phần giảm lỗi và nâng an toàn lao động
3.5.2 Lỗi về đặc tính Ở công đoạn nhúng và xử lý nhiệt, đặc tính vật lý được kiểm soát như là lực kéo, độ co rút, độ bao phủ, tỷ lệ thấm hóa chất, lực đứt tại một điểm Các đặc tính được kiểm soát chặt chẽ từ công đoạn SSP qua bắn sợi, se dệt và nhúng xử lý nhiệt Vì được kiểm soát chặt chẽ nên chất lượng đặc tính vật lý đều nằm trong khoảng tiêu chuẩn kiểm soát và yêu cầu khách hàng Công ty sử dụng công cụ Statistical Process Control (SPC) để kiểm soát chất lượng đặc tính hóa-lý theo tiêu chuẩn Ngoài ra sử dụng nhiều phương pháp kiểm tra để so sánh kết quả với kết quả của khách hàng, tránh sai lệch dẫn đến chất lượng không được đáp ứng Hyosung luôn nghiên cứu và phát triển các phương pháp kiểm tra cho ra kết quả đúng nhất, tương đồng với khách hàng Ngoài bộ phận chất lượng còn có bộ phận Nghiên cứu và phát triển luôn nghiên cứu không ngừng cải tiến phương pháp và nâng cao chất lượng
• Nhận xét công tác kiểm soát chất lượng tại công đoạn nhúng và xử lý nhiệt
Nhìn chung, công tác kiểm soát chất lượng ở công đoạn nhúng và xứ lý nhiệt được thực hiện theo quy trình và được giám sát chặt chẽ nhưng vẫn còn các vấn đề tồn đọng như:
ĐỀ XUẤT GIẢI PHÁP HOÀN THIỆN QUY TRÌNH KIỂM SOÁT NÂNG CAO CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM TẠI CÔNG ĐOẠN NHÚNG VÀ XỬ LÝ NHIỆT – NHÀ MÁY TIRE CORD – CÔNG TY TNHH HYOSUNG VIỆT
Định hướng phát triển của công ty
Với mục tiêu đặt ra “Zero C&C”, Hyosung phải đạt ít nhất C&C có thể và không để nhận C&C từ các khách hàng lớn như GY, MC, BS tần suất đặt hàng thường xuyên và số lượng lớn Nâng cao vị thế cạnh tranh trên thị trường, xây dựng thương hiệu ngày càng uy tín, chất lượng để đạt được mục tiêu dài hạn “Sợi Tire cord Hyosung là số 1 thế giới” Với tình hình kinh tế đang khó khăn, chất lượng phải được kiểm soát nghiêm ngặt hơn mới có thể cạnh tranh trên thị trường sản xuất sợi Chẳng những cần nâng cao chất lượng để đạt mục tiêu “Zero C&C”, Hyosung còn đặt mục tiêu giảm chi phí sản xuất xuống mức thấp nhất, để đẩy lợi nhuận lên mức cao nhất Hyosung dùng chất lượng để tăng uy tín và cạnh tranh cùng các đối thủ, dùng chất lượng để tạo thương hiệu
Qua đó cũng góp phần giảm chi phí sản xuất do phải xử lý hàng lỗi, giảm được thời gian chờ xử lý sản phẩm lỗi và không gian lưu trữ hàng cần xử lý Với cơ sở này, tác giả đã đưa ra những giải pháp cải thiện những vấn đề còn tồn đọng để giảm tỷ lệ lỗi, giảm C&C nâng cao chất lượng sản phẩm, tăng sức cạnh tranh trên thị trường thế giới.
Xây dựng tiêu chuẩn đánh giá lỗi và phân loại hàng xuất và hàng lỗi
Hiện tại công ty có tiêu chuẩn đánh giá lỗi và phân loại sản phẩm nhưng chưa rõ ràng, còn dựa vào kinh nghiệm của mỗi người quản lý máy để đánh giá và phân loại Chính vì lý do này đã dẫn đến công ty phải nhận 2 C&C liên quan đến phân loại sai sản phẩm Để đạt được mục tiêu công ty đã đề ra thì bước đầu cần khắc phục được vấn đề C&C từ những khách hàng lớn qua việc đánh giá chính xác mức độ lỗi và phân loại đúng vải thành phẩm Chính vì lý do này, tác giả để xuất giải pháp xây dựng tiêu chuẩn đánh giá lỗi và phân loại hàng xuất, hàng lỗi để tránh nhận C&C từ mã hàng SV0701X của khách hàng GY
Trang 46 Để tránh được vấn đề xuất hàng lỗi đến tay khách hàng, tác giả đề xuất xây dựng tiêu chuẩn đánh giá hàng xuất và hàng lỗi rõ ràng và chi tiết hơn
Tác giả tham khảo Trưởng Phòng sản xuất, bộ phận nhúng và xử lý nhiệt cùng với các nhân viên quản lý máy đề xuất tiêu chuẩn đánh giá các các lỗi có tỷ lệ cao và phân loại hàng như sau:
Tiêu chuẩn đánh giá lỗi chạy sợi ngang
Với những quy cách của khách hàng GY không yêu cầu khắt khe về sợi ngang thì áp dụng theo tiêu chuẩn sau:
• Sợi ngang bị biến dạng và chạy sợi dưới 20 sợi liên tục và không quá 6% tổng số sợi ngang thì kết quả là đạt Nếu vải bán thành phẩm không mắc phải các lỗi khác thì được phân loại là hàng xuất
• Tùy vào mức độ chạy sợi, dùng thước đo khoảng cách giữa các sợi, so sánh khoảng cách chênh lệch giữa các vị trí chạy sợi để đánh giá: nếu khoảng cách giữa hai sợi ngang chênh nhau 1-5cm thì được phân loại là hàng xuất; nếu khoảng cách giữa hai sợi lớn 5cm thì kết quả là không đạt và phân loại ngay là hàng chờ xử lý; nếu hai sợi ngang kết dính vào nhau thì cũng phân loại là hàng chờ xử lý
Với phương pháp kiểm tra là quan sát ngoại quan vải bán thành phẩm và hình ảnh do thiết bị EVS chụp lại
Bảng 4.1 Tiêu chuẩn hình ảnh đánh giá với quy cách không yêu cầu sợi ngang Đạt
Nguồn: Tác giả tổng hợp Với những quy cách khách hàng GY yêu cầu khắt khe về sợi ngang thì áp dụng theo tiêu chuẩn sau:
• Không có sợi ngang bị biến dạng hoặc chạy sợi
• Các sợi biến dạng không quá 3 sợi liên tục và không quá 5% tổng số sợi ngang
• Các sợi ngang không kết dính vào nhau
• Chỉ bị chạy sợi ngang một đoạn dưới 4cm trên một sợi ngang
Nếu xảy ra một trong các tiêu chuẩn trên thì kết quả là không đạt và được phân loại là hàng chờ xử lý Với phương pháp kiểm tra là quan sát ngoại quan vải bán thành phẩm và hình ảnh do thiết bị EVS chụp lại
Bảng 4.2 Tiêu chuẩn đánh giá lỗi chạy sợi ngang với quy cách yêu cầu sợi ngang Đạt
Nguồn: Tác giả tổng hợp
Tiêu chuẩn đánh giá lỗi hư đuôi sợi ngang
Lỗi hư đuôi sợi ngang là lỗi xảy ra với tỷ lệ 10.96% xếp thứ 5 trên 9 lỗi thường xảy ra Đây là lỗi tất cả các quy cách của khách hàng GY đều yêu cầu kiểm soát nghiêm ngặt, chính vì thế tiêu chuẩn đưa ra cũng phải chặt chẽ
Với phương pháp quan sát bằng mắt để đánh giá và phân loại sản phẩm tác giả đề xuất tiêu chuẩn như sau:
• Quan sát không nhìn thấy đuôi sợi ngang hoặc đuôi sợi ngang dài không quá 1cm thì kết quả là đạt
• Nếu đuôi sợi ngang dài quá quá 0.5 cm và dưới 1cm không liên tục trên 5 sợi ngang liên tiếp thì kết quả kiểm tra là đạt
• Nếu đuôi sợi ngang dài quá 1cm và liên tục trên 5 sợi ngang liên tiếp thì kết quả kiểm là không đạt và phân loại ngay là hàng chờ xử lý
Với phương pháp kiểm tra là quan sát ngoại quan vải bán thành phẩm và hình ảnh do thiết bị EVS chụp lại
Bảng 4.3 Tiêu chuẩn đánh giá lỗi hư đuôi sợi ngang Đạt
Nguồn: Tác giả tổng hợp
Tiêu chuẩn đánh giá lỗi hư EPI
Hư EPI cũng là một lỗi nghiêm trọng với tỷ lệ lỗi xảy ra là 8.22% Với phương pháp kiểm tra là quan sát ngoại quan vải bán thành phẩm và hình ảnh do thiết bị EVS chụp lại Để kiểm tra và đánh giá mức nghiêm trọng của lỗi tác giả đề xuất dùng phương pháp quan sát bằng mắt và dựa vào tiêu chuẩn sau:
• Tất cả các sợi dọc song song với nhau thì kết quả kiểm tra là đạt
• Có hai sợi dọc không song song với một đoạn dưới 5cm và khoảng cách 2 sợi cách nhau không quá 3mm thì kết quả xem là đạt
• Nếu 2 sợi dọc không song song một đoạn ngắn hơn 5cm, khoảng cách 2 sợi lớn hơn 3mm thì kết quả là không đạt
• Nhiều hơn 2 sợi dọc không song song một đoạn ngắn dưới 5cm, khoảng cách các sợi từ 3-5mm hoặc 2 sợi dọc không song song một đoạn trên 5cm thì kết quả là không đạt
Các kết quả kiểm tra không đạt được phân loại là hàng chờ xử lý
Bảng 4.4 Tiêu chuẩn đánh giá lỗi hư EPI Đạt
Nguồn: Tác giả tổng hợp
Tiêu chuẩn đánh giá lỗi đứt sợi dọc
Lỗi đứt sợi dọc là một lỗi nghiêm trọng và cần được kiểm soát chặt chẽ Theo như tham khảo từ tiêu chuẩn cũ và phỏng vấn các quản lý máy, quản lý bộ phận chất lượng tác giả đề xuất tiêu chuẩn như sau:
• Không xảy ra một sợi dọc nào bị đứt thì kết quả kiểm tra là đạt
• Nếu có số sợi dọc đứt lớn hơn 5 và không liên tục, đứt 1 đoạn dưới 2cm thì kết quả là không đạt là phân loại là hàng chờ xử lý
• Nếu trường hợp có 3 sợi dọc đứt liên tục thì kết quả là không đạt và phân loại là hàng chờ xử lý
• Nếu trường hợp trên 3 sợi đứt liên tục hoặc đoạn sợi đứt dài trên 2cm thì phân loại là hàng lỗi
Với phương pháp kiểm tra là quan sát ngoại quan vải bán thành phẩm và hình ảnh do thiết bị EVS chụp lại
Bảng 4.5 Tiêu chuẩn đánh giá lỗi đứt sợi dọc Đạt
Nguồn: Tác giả tổng hợp
Tiêu chuẩn đánh giá lỗi đứt sợi ngang
Phương pháp kiểm tra là quan sát ngoại quan vải bán thành phẩm và hình ảnh do thiết bị EVS chụp lại Với những quy cách khách hàng GY không yêu cầu gay gắt về sợi ngang thì áp dụng theo tiêu chuẩn:
• Tất cả sợi ngang đều không đứt sợi thì kết quả kiểm tra là đạt
• Sợi ngang bị đứt dưới 5 sợi trên tổng số sợi ngang của cuộn và không liên tục quá 2 sợi thì kết quả kiểm tra là đạt
• Sợi ngang đứt trên 5 sợi hoặc vị trí đứt sợi ngang liên tiếp nhau quá 3 sợi thì kết quả kiểm tra là không đạt
Bảng 4.6 Tiêu chuẩn đánh giá lỗi đứt sợi ngang Đạt
Nguồn: Tác giả tổng hợp Với những quy cách khách hàng GY yêu cầu gay gắt về sợi ngang thì áp dụng theo tiêu chuẩn:
• Kết quả kiểm tra là đạt khi tất cả các sợi ngang đều không bị đứt
• Nếu trường hợp xảy ra 1 đến 3 sợi ngang bị đứt ở bất kì vị trí nào thì kết quả kiểm tra là không đạt và phân loại sản phẩm là hàng chờ xử lý
• Nếu trường hợp xảy ra có trên 3 sợi ngang bị đứt ở bất kì vị trí nào thì kết quả kiểm tra là không đạt và được phân loại là hàng lỗi
Bảng 4.7 Tiêu chuẩn đánh giá lỗi do đứt sợi ngang Đạt
Nguồn: Tác giả tổng hợp
Tiêu chuẩn đánh giá lỗi hóa chất kết thành mảng
Xây dựng chu kỳ vệ sinh máy móc thiết bị nhúng và xử lý nhiệt để giảm tỷ lệ lỗi ngoại quan vải bán thành phẩm
Với tỷ lệ sản phẩm lỗi xảy ra trong tháng 01/2024 theo bảng 3.1 thống kê số lỗi trên số cuộn chờ xử lý đã phản ánh được thực trạng lỗi xảy ra rất nghiêm trọng và cấp thiết
Tỷ lệ cuộn vải thành phẩm chờ xử lý chiếm 28,35% dẫn đến mất thời gian để xử lý các lỗi và quấn lại Nguyên nhân gây ra lỗi ngoại quan ở vải là do thiết bị nhúng và xử lý nhiệt ảnh hưởng trực tiếp Để giải quyết vấn đề này, tác giả đề xuất xây dựng chu kỳ vệ sinh máy móc, thiết bị thường xuyên hơn
Bảng 4.9 Kế hoạch vệ sinh máy móc
Tên thiết bị Chu kỳ vệ sinh Phương pháp vệ sinh
Các trục kéo ở các hệ thống trục xoay kéo căng
Khi chuẩn bị thay đổi quy cách sản xuất
Dùng khí thổi bay các dị vật như bụi vải nguyên liệu, hóa chất bám, các sợi đứt bám vào
Các trục kéo ở hệ thống trữ vải 1 tuần/lần
Dùng khí thổi bay các dị vật như bụi vải nguyên liệu, hóa chất bám, các sợi đứt bám vào
Các trục xoay hút bụi tạp
Hằng ngày Khi dừng máy thay đổi quy cách
Dùng thiết bị chuyên dụng để vệ sinh các trục xoay
Miệng hút hóa chất dư thừa
2 giờ/ lần Khi sử dụng các hóa chất đặc biệt mau bám
Khi dừng máy thay đổi quy cách
Dùng dụng cụ vệ sinh chuyên dụng để lấy hết phần hóa chất bám vào
Nắp miệng thiết bị hút hóa chất khi để xuống không để phần eo
Trang 56 va hông chịu lực mà để phần thân và chân thoải mái để tránh tai nạn lao động
Khi nhấc nắp giữ thế cân bằng 2 chân
Khi tháo nắp cần cẩn thận an toàn cho cột sống
Các hoá chất bám vào thiết bị ta dùng bịch đen trải dưới sàn sau đó dùng dụng cụ chuyên dụng để vệ sinh sạch
Dao làm mềm vải 3 giờ/lần
Dùng ống khí thôi bay các hóa chất bám vào dao, dùng chổi quét bụi hóa chất và đặt đúng nơi dành cho rác hóa chất
Bồn nhúng hóa chất Khi dừng máy thay đổi quy cách sản xuất
_ Thay túi lọc hóa chất cho đường ống dẫn hóa chất _ Thay túi màng đen cho bồn nhúng hóa chất, dùng nước và xà phòng chuyên dụng để vệ sinh các thành bồn
_ Kiểm tra thiết bị cảm biến mực hóa chất trong bồn bằng dụng cụ đo chuyên dùng
_ Sử dụng chất chống tạo bọt đối với các hóa chất dễ gây ra bọt
Các đường ống dẫn hóa chất dư thừa từ miệng hút hóa chất
Nếu cùng hóa chất thì
3 ngày/lần Nếu dùng khác hóa chất vệ sinh ngay sau khi sử dụng
Công nhân thực hiện vệ sinh các đường ống bằng cách cung cấp nước vào các đường ống
Nguồn: Tác giả đề xuất
• Đánh giá tính khả thi của giải pháp
Hiệu quả mang lại cho giải pháp này là tỷ lệ lỗi do hóa chất kết thành mảng giảm còn 10%, chỉ còn xuất hiện 40 lỗi trong 30 ngày sản xuất, giảm 45,21% so với ban đầu Ngoài ra, việc thực hiện vệ sinh đúng cách, đúng chu kỳ giúp quản lý máy dễ dàng theo dõi tình trạng máy hoạt động cũng như hiệu suất của máy Quản lý máy dễ dàng nắm bắt tình hình thiết bị đã được vệ sinh hay chưa qua theo dõi kế hoạch vệ sinh và hiện trạng của thiết bị Qua đó dễ dàng phát hiện thiết bị có vấn đề để kịp thời xử lý.
Thực hiện kiểm soát hóa chất tại bồn nhúng và hệ thống đường ống để giảm lỗi hóa chất kết thành mảng
Với tỷ lệ lỗi hóa chất kết thành mảng chiếm cao nhất với 23.29% ảnh hưởng đến ngoại quan của vải bán thành phẩm Để giảm tỷ lệ lỗi này cần có quy trình kiểm soát chất lượng hóa chất chặt chẽ Mặc dù hóa chất đã được kiểm tra từ lúc nhập kho, trong quá trình pha, các đặc tính như độ pH, độ nhớt, nồng độ chất tan đạt thì cho chuyển đường ống đến bồn nhúng hóa chất để sản xuất Nhưng do đường ống vận chuyển không được kiểm soát chất lượng tốt, hóa chất bám cặn ở đường ống, dẫn đến lỗi hóa chất bám thành mảng Nhân viên quản lý hóa chất không quan tâm đến vấn đề này dẫn đến lỗi xảy ra liên tục và chưa được khắc phục Qua đây tác giả đề xuất giải pháp xây dựng quy trình kiểm soát chất lượng hóa chất bao gồm kiểm soát hóa chất tại những đường ống vận chuyển hóa chất, kiểm soát chất lượng hóa chất tại bồn nhúng hóa chất
Kiểm soát chất lượng hóa chất tại những đường ống dẫn hóa chất đến bồn nhúng
Hiện tại, công ty đang sử dụng hệ thống đường ống kín nên việc lấy mẫu hóa chất trong đường ống và vệ sinh rất khó khăn Tuy nhiên ưu điểm của hệ thống này là tránh rò rỉ hóa chất Tác giả đề xuất lắp đặt thêm các van ống để dễ dàng kiểm tra chất lượng hóa chất tại các đường ống Với thời gian lấy mẫu như sau:
Bắt đầu vận chuyển hóa chất vào bồn nhúng, công nhân bộ phận hóa chất chịu trách nhiệm lấy 500ml hóa chất thông qua các van Bộ phận chất lượng tiến hành kiểm tra chất lượng hóa chất theo các yêu tố như độ pH, độ tan của chất rắn trong dung dịch, độ bám cặn, màu sắc hóa chất Tiêu chuẩn đánh giá chất lượng hóa chất tại đường ống vận chuyển dựa vào tiêu chuẩn đánh giá tại bồn pha hóa chất
Hiện tại, các đường ống vận chuyển hóa chất đến các máy có nhiều ống dẫn khác nhau, thực hiện kiểm tra chất lượng hóa chất giữa các đường ống đến các máy và so sánh kết quả, đánh giá sự chênh lệch, bất thường giữa các đường ống Sau khi có kết quả kiểm tra, nhờ bộ phận Nghiên cứu và phát triển tìm ra nguyên nhân
Với những hóa chất thông dụng dùng cho nhiều quy cách sản xuất, công nhân hóa chất thực hiện lấy mẫu 3g/lần và bộ phận chất lượng thực hiện kiểm tra chất lượng hóa chất dựa vào tiêu chuẩn đánh giá tại bồn pha hóa chất
Sau khi hệ thống ống dẫn vận chuyển hết hóa chất, công nhân hóa chất thực hiện vệ sinh ống dẫn bằng cách cung cấp nước để đẩy hết lớp hóa chất ra ngoài Đồng thời công nhân hóa chất pha dung dịch tẩy rửa chuyên dùng để tẩy rửa hệ thống đường ống với tần suất
2 ngày/lần, để tránh hóa chất bám cặn làm tắc nghẽn đường ống, ảnh hưởng chất lượng hóa chất trong đường ống
Kiểm soát chất lượng hóa chất tại những bồn nhúng hóa chất
Hóa chất được vận chuyển từ bồn pha qua hệ thống ống dẫn đến bồn nhúng Trong quá trình vận chuyển các yếu tố như cặn hóa chất trong đường ống có thể ảnh hưởng đến chất lượng hóa chất khi đến bồn nhúng Chính vì vậy, việc thực hiện kiểm tra chất lượng hóa chất tại bồn nhúng là cần thiết Sau khi tham khảo các quản lý hóa chất, nhân viên bộ phận nghiên cứu và phát triển, tác giả đề xuất như sau:
Công nhân bộ phận hóa chất chịu trách nhiệm lấy 500ml hóa chất tại bồn nhúng khi hóa chất khi hóa chất được cung cấp lần đầu Sau đó, gửi mẫu hóa chất cho bộ phận
Trang 59 chất lượng kiểm tra chất lượng hóa chất dựa trên tiêu chuẩn kiểm tra chất lượng tại bồn pha hóa chất
Trong quá trình sản xuất, khi lượng hóa chất còn nửa bồn và gần hết bồn, công nhân bộ phận nhúng và xử lý nhiệt thực hiện lấy 500ml hóa chất và gửi cho bộ phận chất lượng kiểm tra Sau khi kiểm tra chất lượng hóa chất, nhân viên bộ phận Nghiên cứu và phát triển thực hiện so sánh, đánh giá kết quả và đưa ra ý tưởng cải tiến hóa chất Với nhược điểm ở các van của hệ thống ống dẫn có thể bị rò rỉ hóa chất, hoặc do lỗi bất cẩn của con người dẫn đến tràn hóa chất Tác giả đề xuất đào tạo công nhân thực hiện đúng phương pháp thực hiện và ghi chú nhắc nhở để công nhân dễ dàng thấy và thực hiện để khắc phục được nhược điểm này
• Đánh giá tính khả thi của giải pháp
Sau một thời gian thử nghiệm đề xuất của tác giả về kiểm soát hóa chất tại hệ thống đường ống và tại bồn nhúng, kết quả mang lại là có sự chênh lệch kết quả kiểm tra chất lượng hóa chất giữa bồn nhúng, hệ thống ống dẫn và bồn pha hóa chất Kết quả kiểm tra chất lượng hóa chất tại 3 vị trí khác nhau với hóa chất nhúng lần 1 như sau:
Bảng 4.10 Kết quả kiểm tra hóa chất tại bồn pha, bồn nhúng và hệ thống ống dẫn
Hạng mục Tiêu chuẩn Bồn pha Bồn nhúng Hệ thống ống dẫn Độ pH 11.2 + 0.5 10.99 11.25 11.23 Độ tan chất rắn trong dung dịch (%) 40.5 + 1.0 41.36 39.8 40.3 Độ cặn (%) 1-3% - 2.2% 1.5% Độ nhớt 35.0 + 10.0 34.78 34.45 34.56
Nguồn: Tác giả tổng hợp từ phòng chất lượng
Qua bảng số liệu trên ta thấy có sự chênh lệch nhiều kết quả giữa những vị trí khác nhau Hạng mục kiểm tra chất lượng chênh lệch nhiều nhất đó là độ tan của chất rắn Độ tan của chất rắn tại ống dẫn hóa chất giảm 2.56% so với bồn pha, giảm 3.77% tại bồn nhúng so với bồn pha Khi nồng độ chất rắn tan trong dung dịch giảm có nghĩa
Trang 60 là khối lượng các hóa chất vẫn chưa tan hết, dẫn đến lỗi hóa chất kết thành mảng Về màu sắc, chất lượng hóa chất tại các vị trí không thay đổi nhiều Sau khi tìm ra nguyên nhân, bộ phận chất lượng kết hợp cùng bộ phận nhúng và xử lý nhiệt kiểm soát chặt chẽ hơn chất lượng hóa chất cùng với kết quả tích cực từ đào tạo công nhân vệ sinh đúng cách đã mang lại kết quả tích cực Tỷ lệ lỗi hóa chất kết thành mảng xuống còn 10%, tiết kiệm được thời gian xử lý hàng lỗi và hàng chờ xử lý
Sau khi khắc phục được vấn đề chất lượng hóa chất, thời gian máy bám hóa chất càng lâu hơn, vì vậy để tiết kiệm chi phí và thời gian dừng máy, tác giả đề xuất chỉnh sửa chu kỳ vệ sinh máy móc, thiết bị nhúng và xử lý nhiệt như sau:
Bảng 4.11 Kế hoạch vệ sinh máy móc
Tên thiết bị Chu kỳ vệ sinh Phương pháp vệ sinh
Các trục kéo ở các hệ thống trục xoay kéo căng
Khi chuẩn bị thay đổi quy cách sản xuất
Dùng khí thổi bay các dị vật như bụi vải nguyên liệu, hóa chất bám, các sợi đứt bám vào
Các trục kéo ở hệ thống trữ vải 1 tuần/lần
Dùng khí thổi bay các dị vật như bụi vải nguyên liệu, hóa chất bám, các sợi đứt bám vào
Các trục xoay hút bụi tạp
Hằng ngày Khi dừng máy thay đổi quy cách
Dùng thiết bị chuyên dụng để vệ sinh các trục xoay
Miệng hút hóa chất dư thừa
Khi sử dụng các hóa chất đặc biệt mau bám 2g/lần
Khi dừng máy thay đổi quy cách
Dùng dụng cụ vệ sinh chuyên dụng để lấy hết phần hóa chất bám vào
Nắp miệng thiết bị hút hóa chất khi để xuống không để phần eo va hông chịu lực mà để phần
Trang 61 thân và chân thoải mái để tránh tai nạn lao động
Khi nhấc nắp giữ thế cân bằng 2 chân
Khi tháo nắp cần cẩn thận an toàn cho cột sống
Các hoá chất bám vào thiết bị ta dùng bịch đen trải dưới sàn sau đó dùng dụng cụ chuyên dụng để vệ sinh sạch
Dao làm mềm vải 8 giờ/lần
Dùng ống khí thôi bay các hóa chất bám vào dao, dùng chổi quét bụi hóa chất và đặt đúng nơi dành cho rác hóa chất
Bồn nhúng hóa chất Khi dừng máy thay đổi quy cách sản xuất
_ Thay túi lọc hóa chất cho đường ống dẫn hóa chất _ Thay túi màng đen cho bồn nhúng hóa chất, dùng nước và xà phòng chuyên dụng để vệ sinh các thành bồn
_ Kiểm tra thiết bị cảm biến mực hóa chất trong bồn bằng dụng cụ đo chuyên dùng
_ Sử dụng chất chống tạo bọt đối với các hóa chất dễ gây ra bọt
Các đường ống dẫn hóa chất dư thừa từ miệng hút hóa chất
Nếu cùng hóa chất thì
Công nhân thực hiện vệ sinh các đường ống bằng cách cung cấp nước vào các đường ống
Nếu dùng khác hóa chất vệ sinh ngay sau khi sử dụng
Nguồn: Tác giả tổng hợp Thay đổi thời gian vệ sinh ở thiết bị hút hóa chất thừa từ 2g/lần lên 4g/lần, khi sử dụng các hóa chất đặc biệt mau bám từ 1g/lần lên 2g/lần, tại dao làm mềm từ 3g/lần lên 8g/lần.
Đào tạo công nhân kiểm tra ngoại quan vải bán thành phẩm và thao tác chuẩn vệ sinh thiết bị xử lý nhiệt
chuẩn vệ sinh thiết bị xử lý nhiệt
• Cơ sở đề xuất Để việc kiểm tra ngoại quan vải bán thành phẩm có hiệu quả và thực hiện tốt, tác giả đề xuất đào tạo cho công nhân bộ phận nhúng và xử lý nhiệt kỹ năng đánh giá và kiểm tra ngoại quan vải bán thành phẩm Ngoài ra còn giải quyết vấn đề số lượng công nhân làm việc chưa phù hợp qua đào tạo thao tác chuẩn vệ sinh máy móc để tiết kiệm thời gian, có thời gian nghỉ ngơi và hỗ trợ nhau trong công việc
Thứ nhất, tác giả đề xuất thực hiện đào tạo lý thuyết bằng hình ảnh, cách nhận biết và thực hành cho công nhân đánh giá ngoại quan vải Mỗi ca sẽ được đào tạo 4 ngày từ 10g00 đến 12g00 Sau khi đào tạo xong thực hiện bài kiểm tra đánh giá Công nhân đạt điểm từ 9/10 được cung cấp chứng nhận kiểm tra ngoại quan và chịu trách nhiệm kiểm tra Các công nhân không đạt yêu cầu tự học lại từ công nhân đạt và báo quản lý để thực hiện bài đánh giá Mục tiêu đặt ra 100% các công nhân đều đạt chứng nhận để thực hiện kiểm tra ngoại quan vải
Thứ hai, tác giả đề xuất đào tạo công nhân nhúng và xử lý nhiệt phương pháp vệ sinh đúng cách tại các thiết bị như hút hóa chất dư, dao làm mềm vải, bồn nhúng hóa chất vá các trục kéo hút bụi tạp Với mục đích công nhân thực hiện đúng thao tác để tiết kiệm thời gian vệ sinh, tiết kiệm chi phí vận hành sản xuất và làm giảm tỷ lệ lỗi ngoại quan Thời gian đào tạo sẽ kéo dài 2 ngày Sau khi công nhân được đào tạo sẽ thực hiện bài kiểm tra đánh giá, công nhân đạt từ 9/10 xem là đạt, công nhân chưa đạt tự học lại và thực hiện bài kiểm tra sau đó
Nội dung bài kiểm tra đánh giá được chia 2 phần: 1 phần kiểm tra đánh giá nội dung kiểm tra ngoại quan, 1 phần kiểm tra đánh giá thao tác vệ sinh thiết bị
Tác giả đề xuất kế hoạch đào tạo trong 6 ngày như sau:
KẾ HOẠCH ĐÀO TẠO CÔNG NHÂN
Ngày đào tạo Người đào tạo Nội dung Phương pháp
Quản lý máy xử lý nhiệt (Nguyễn Hoàng Long)
Giới thiệu các máy móc, thiết bị của bộ phận nhúng và xử lý nhiệt
Nhấn mạnh các thiết bị dễ phát sinh lỗi
Nhận dạng các lỗi: hóa chất bám thành mảng, đứt sợi dọc, đứt sợi ngang trên EVS và quan sát trên vải bán thành phẩm
Lý thuyết + tài liệu powerpoint
Quản lý máy xử lý nhiệt (Tô Duy Hải) Đào tạo tiêu chuẩn kiểm tra ngoại quan
Nhận dạng các lỗi: hư đuôi sợi ngang, chạy sợi ngang, sợi dọc bị chùng…
Lý thuyết + tài liệu powerpoint + Tiêu chuẩn kiểm tra ngoại quan
Quản lý máy xử lý nhiệt (Lê Văn Sơn)
Thực hành kiểm tra ngoại quan bằng hình ảnh thiết bị EVS chụp lại
Quản lý máy xử lý nhiệt (Nguyễn Văn Phúc) Đào tạo thao tác thực hiện vệ sinh tại thiết bị hút hóa chất dư, dao làm mềm vải, bồn nhúng hóa chất vá các trục kéo hút bụi tạp
Ngày thứ 5 Quản lý máy xử lý nhiệt Đào tạo thao tác thực hiện vệ sinh tại thiết bị hút hóa chất
(Nguyễn Văn Phúc) dư, dao làm mềm vải, bồn nhúng hóa chất vá các trục kéo hút bụi tạp
Quản lý máy xử lý nhiệt (Tô Nhật Duy) Đánh giá kết quả Kiểm tra đánh giá công nhân
Nguồn: Tác giả tổng hợp
• Đánh giá tính khả thi của giải pháp
Sau khi thực hiện đào tạo công nhân kiểm tra ngoại quan và thao tác đúng chuẩn khi vệ sinh máy móc, thiết bị nhúng và xử lý nhiệt, kết quả là 100% công nhân tham gia đào tạo đầy đủ các ngày học Ngoài ra, 85% công nhân đạt chứng nhận kiểm tra ngoại quan, 75% công nhân đạt kết quả bài kiểm tra thao tác đúng chuẩn khi vệ sinh máy móc từ 9 điểm trở lên Thêm vào đó, sau khi được đào tạo chi tiết thao tác vệ sinh đúng chuẩn, thời gian vệ sinh được rút ngắn, công nhân có thể hỗ trợ nhau và có thời gian nghỉ ngơi Điều này giúp công nhân có tinh thần tốt, không mệt mỏi tránh làm sai gây ra lỗi cho công ty Kết quả đã chứng minh rằng tỷ lệ lỗi ngoại quan đã giảm ở ca C chỉ còn 30% giữa các ca, giải quyết được bài toán số lượng công nhân không phù hợp giữa các ca Qua đây đã cho thấy giải pháp tác giả đề xuất là có hiệu quả.
