CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU CÔNG TY TNHH DỊCH VỤ SẢN XUẤT THIẾT BỊ AUREOLE 1.1 Giới thiệu chung về công ty TNHH Dịch Vụ Sản Xuất Thiết Bị Aureole 1.1.1 Tổng quan về Aureole Group Tập đoàn Mit
Mục tiêu nghiên cứu
• Phân tích về công tác kiểm soát chất lượng dòng sản phẩm Protector
• Đề xuất giải pháp nhằm cải thiện công tác kiểm chất lượng quá trình sản xuất dòng sản phẩm Protector.
Phương pháp nghiên cứu
Phương pháp nghiên cứu định tính: phỏng vấn chuyên gia
Phương pháp định lượng: thống kê mô tả và sử dụng phần mềm minitab để vẽ biểu đồ quan sát.
Bố cục đề tài
Chương 1: Giới thiệu công ty TNHH dịch vụ sản xuất thiết bị Aureole
Chương 2: Cơ sở lý luận
Chương 3: Phân tích thực trạng công tác kiểm soát chất lượng dòng sản phẩm Protector
Chương 4: Đề xuất giải pháp cải thiện công tác kiểm soát chất lượng
GIỚI THIỆU CÔNG TY TNHH DỊCH VỤ SẢN XUẤT THIẾT BỊ
Giới thiệu chung về công ty TNHH Dịch Vụ Sản Xuất Thiết Bị Aureole
1.1.1 Tổng quan về Aureole Group
Tập đoàn Mitani Sangyo (Mitani Sangyo Co.,Ltd) thành lập ngày 11 tháng 2 năm
1928 hoạt động trong các lĩnh vực công nghệ thông tin, đúc nhựa, linh kiện điện tử, hóa chất, thực phẩm năng lượng, tư vấn thiết kế, lắp đặt và xây dựng
Vốn đầu tư: 784.861.905,83 đồng Việt Nam
Nhân viên: 3,569 người (toàn bộ tập đoàn), 591 người ( trụ sở chính)
Trụ sở chính: 1-5 Tamagawa-cho, Kanazawa City, Ishikawa, 920-8685, Nhật Bản Mitani Sangyo đầu tư vào Việt Nam dưới tên gọi Aureole Group từ năm 1993 đến nay đã có 7 công ty thành viên bao gồm : AMCE, AFCP, ABCD, ADMS, AIT, ACSD, AXIS
AMCE AFCP ABCD ADMS AIT ACSD AXIS
Tinh chế hóa chất cho quy trình xử lý nước thải, buôn bán sản phẩm hóa chất
Sản xuất thực phẩm chức năng có nguồn gốc từ thực vật, thủy sản; thực phẩm cho thức ăn chăn nuôi
Sản xuất khuôn ép nhựa, vi mạch điện tử, sản phẩm nhựa kỹ thuật cao
Sản xuất, lắp ráp linh kiện nhựa cho công nghiệp ô tô
Lập trình, tư vấn và quản trị hệ thống thông tin, xử lý dữ liệu,…
Gia công bản vẽ thiết kế, thi công và dự toán công trình, kiến trúc, nhà ở
Hoạt động tư vấn và quản lý doanh nghiệp
Bảng 1 1 Các công ty thành viên Aureole Group
Nguồn: Tác giả tự tổng hợp
Lịch sử hình thành và phát triển của Aureole Group
• 1928: Bắt đầu khai thác than đá và kinh doanh xi măng
Mitani Partnership Corporation mở chi nhánh tại Kanazawa ngay cạnh ga tàu Kanazawa, đánh dấu sự bắt đầu trong ngành kinh doanh khai khoáng Bước khởi đầu này đánh dấu cho lịch sử phát triển của tập đoàn Mitani Sangyo
• 1940: Dần bước vào kinh doanh hóa chất
Trong quá trình sản xuất và phân phối than đá cho 1 nhà máy hóa chất suốt thế chiến thứ 2, nhà sáng lập Shinzo Mitani nhận thấy tiềm năng của ngành công nghiệp hóa chất cơ bản (axit clohydric, acid sulfuric, ) dẫn tới bước nhảy vọt cho công ty Đó là chiếc chìa khóa chính mở đường cho ngành công nghiệp than đá
• 1952: Mở rộng kinh doanh tới Tokyo
Mitani là 1 trong những công ty đầu tiên sau thế chiến sử dụng toa xe để chuyên chở hóa chất, làm tiền đề cho công ty mở rộng thị trường tới Tokyo và khu vực xung quanh Ngay cả sau khi việc kinh doanh hóa chất của công ty có những bước phát triển vượt bậc thì công ty vẫn tiếp tục cải tiến chất lượng ví dụ như việc đem vào sử dụng thùng hàng chuyển chở đạt chuẩn ISO
• 1960: Bắt đầu kinh doanh sản phẩm từ dầu mỏ
Nhằm mục tiêu thống lĩnh thị trường năng lượng, công ty đã ký kết hợp đồng phân phối sản phẩm với Tập đoàn Dầu khí Nippon Bước đi chiến lược này sẽ giúp công ty tiếp cận nguồn cung ứng năng lượng chất lượng, đa dạng hóa danh mục sản phẩm và củng cố vị thế dẫn đầu trong ngành Với sự hợp tác này, công ty hướng tới đáp ứng nhu cầu năng lượng ngày càng tăng của khách hàng, thúc đẩy tăng trưởng kinh doanh và góp phần đảm bảo an ninh năng lượng quốc gia.
• 1963: Sản xuất, kinh doanh thiết bị điều hòa và gia dụng
Để đáp ứng nhu cầu về hiện đại hóa và gia tăng sử dụng điều hòa không khí, công ty đã bắt tay với Daikin Industries, Ltd để phân phối thiết bị điều hòa, hệ thống ống nước, thiết bị vệ sinh cũng như hệ thống phòng cháy chữa cháy Song song đó, công ty cũng trở thành nhà phân phối cho Panasonic Corporation, TOTO, Ltd, và Takara Standard Co, Ltd trong lĩnh vực kinh doanh và sản xuất thiết bị gia dụng.
• 1966: Bước vào lĩnh vực quản lý hệ thống thông tin
Trong 1 chuyến công tác tới Hoa Kỳ, Shinzo Mitani thấy được tiềm năng to lớn của máy tính và giới thiệu nó với công ty Ngay sau đó, ông ký kết thỏa thuận với Fujitsu với niềm tin rằng thỏa thuận này sẽ giúp ích cho người tiêu dùng
• 1994: Quyết định đầu tư vào Việt Nam
Mitsuru Mitani mong muốn đạt được ước mơ vận hành dây chuyền sản xuất tại Việt Nam Dựa trên những hiểu biết về kỹ thuật, Mitani Sangyo thiết lập chuỗi công ty hoạt động tại những lĩnh vực thế mạnh có sẵn và mở rộng kinh doanh tại Việt Nam
• 1997: Tham gia vào ngành nhựa và thiết bị điện tử
5 Với định hướng phát triển ngành kỹ thuật, một chuỗi ký kết tổng hợp được xây dựng để thiết kế, phát triển, sản xuất và kinh doanh khuôn đúc và các sản phẩm nhựa đúc khuôn
• 2002: Tham gia vào lĩnh vực sản xuất nguyên liệu dược phẩm
Nhân dịp công ty Sagami Chemical Industry, Ltd trở thành công ty con, công nghệ của nó được tận dụng được tận dụng phát triển và sản xuất các thành phần dược phẩm, đặc biệt là các thành phần cơ bản của thuốc
• 2008: Bắt đầu sản xuất thành phần chức năng cho thực phẩm tốt cho sức khỏe Mitani Sangyo cũng tham gia sản xuất nguyên liệu ngành thực phẩm chức năng Bắt đầu với thành phần chiết xuất từ thủy hải sản, công ty tiếp tục nghiên cứu, phát triển và cho ra thị trường các sản phẩm mới chiết xuất từ thực vật
1.1.2 Giới thiệu chung về công ty TNHH Dịch Vụ Sản Xuất Thiết Bị Aureole
Công ty TNHH Dịch Vụ Sản Xuất Thiết Bị Aureole được biết đến với tư cách là nhà sản xuất các linh kiện ép nhựa và lắp ráp sản phẩm bộ dây điện xe hơi Khi mới thành lập, công ty nhận khuôn ép nhựa được chuyển giao từ công ty ABCD để sản xuất hàng loạt, nhưng đến năm 2017 do nhu cầu về linh kiện xe hơi ngày càng lớn nên công ty mở rộng quy mô sản xuất lên 10000 m 2 , tăng lượng máy ép nhựa lên 80 cái Công ty đã thiết lập một hệ thống sản xuất có thể đáp ứng đầy đủ nhu cầu gia tăng dự kiến trong tương lai
Hình 1 1 Hình ảnh công ty TNHH Dịch Vụ Sản Xuất Thiết Bị Aureole
Nguồn: Website của Aureole Group
Hình 1 2 Logo công ty ADMS
Tên tiếng Việt: Công ty TNHH Dịch Vụ Sản Xuất Thiết Bị Aureole
Tên tiếng Anh: Aureole Unit – Devices Manufacturing Service INC
Tên giao dịch: Công ty TNHH Dịch Vụ Sản Xuất Thiết Bị Aureole
• Địa Chỉ: Số 6A, Đường 17A, KCN Biên Hòa II, P.An Bình, thành phố Biên Hòa, tỉnh Đồng Nai, Việt Nam
Phía Đông giáp đường số 9A và Công ty TNHH Nestlé Việt Nam
Phía Nam giáp đường 17A và Công ty TNHH Liberty Lace
Phía Tây giáp Công ty sản phẩm máy tính Fujitsu Việt Nam TNHH
Phía Bắc giáp Công ty sản phẩm máy tính Fujitsu Việt Nam TNHH
• Giấy Phép Đầu Tư: Giấy phép đầu tư số 472023001151 cấp ngày 29 tháng 8 năm
2014 do Ban quản lý các khu công nghiệp Đồng Nai cấp
• Chủ Đầu Tư: Do Mitani Sangyo Co., Ltd Nhật Bản đầu tư
• Trụ sở chính: 1-5 Tamagawa-cho, Kanazawa City, Ishikawa, 920-8685, Nhật Bản
• Tổng Số Vốn Đầu Tư: 156.218.600.000 (một trăm năm mươi sáu tỷ, hai trăm mười tám triệu, sáu trăm nghìn) đồng Việt Nam, tương đương 7.200.000 (bảy triệu hai trăm nghìn) đô la Mỹ
• Hình Thức Đầu Tư: Doanh nghiệp chế xuất 100% vốn nước ngoài
• Thời Gian Hoạt Động : Từ ngày cấp Giấy chứng nhận đầu tư đến ngày 22 tháng 9 năm 2045
• Mục Tiêu Hoạt Động Chính Của Công Ty: Công ty được thành lập tại Việt Nam nhằm mục đích sản xuất, gia công, lắp ráp linh kiện ô tô và các linh kiện khác không bao gồm công đoạn xi m
Các sản phẩm của công ty
Các dòng sản phẩm của công ty chủ yếu được chia thành hai dòng chính:
- Protector có chức năng chủ yếu là bảo vệ dây điện, định hình lại bố cục
- Relay block có nhiệm vụ là định hình dây điện, truyền dẫn các tín hiệu từ bộ điều khiển đến các bộ phận khác trên xe hơi
Hình 1 3 Hình ảnh Protector không lắp ráp
Hình 1 4 Hình ảnh Protector có lắp ráp
Hình 1 5 Hình ảnh Relay block
Một số nguyên vật liệu nhựa trong sản xuất ép nhựa tại ADMS
Nhựa PP (Polypropylene) là loại nhựa tổng hợp phổ biến, được tạo ra từ phản ứng trùng hợp propylene Đặc điểm nổi bật của nhựa PP là khả năng tái chế, dễ nhận dạng nhờ ký hiệu đặc biệt.
Hình 1 6 Công thức hóa học và ký hiệu tái chế nhựa PP
Nguồn: Phòng ban Pre Trong công nghiệp, nhựa PP thường được dùng ở dạng đồng thể (chỉ gồm các phân tử C3H6 liên kết với nhau) hoặc đồng trùng hợp với ethylene (các phân tử C3H6 và C2H4 liên kết với nhau để tạo nên phân tử nhựa)
Nhựa PP có khối lượng riêng 0,9 g/cm3, nhiệt độ nóng chảy từ 130 - 171℃ và có thể lên đến 200 ℃ PP đồng trùng hợp với C2H4 có độ dẻo và trong suốt cao hơn PP đồng thể, đặc biệt chịu va đập tốt khi hàm lượng C2H4 từ 45% - 65% Nhờ những ưu điểm như độ cứng, độ bền, khả năng chịu nén, chịu kéo, cách nhiệt, cách điện và trơ hóa học, nhựa PP được ứng dụng rộng rãi trong chế tạo ống dẫn, linh kiện ô tô, điện tử.
9 nóng trên 100℃, xuất hiện của các vết nứt bên ngoài và sự phá hủy cấu trúc bên trong phân tử nhựa Tiếp xúc nhiều với tia cực tím cũng có thể dẫn đến sự giảm phẩm chất của PP, dưới - 20℃, nhựa PP trở nên giòn và dễ vỡ
Nhựa PA (polyamide) là một loại vật liệu tổng hợp phổ biến được tìm thấy trong cả tự nhiên và nhân tạo Trong tự nhiên, PA tồn tại trong các protein của cơ thể con người và động vật Trong sản xuất, PA thường được tổng hợp thông qua phản ứng trùng ngưng giữa các phân tử monomer, tạo ra các loại PA phổ biến như PA6, PA66 và Kevlar.
Hình 1 7 Cấu tạo hóa học và ký hiệu tái chế nhựa PA
Do có độ bền cao, nhựa PA thường được dùng để làm đồ gia dụng, dùng trong công nghiệp may mặc, cơ khí, ô tô,…Tuy nhiên nhựa PA thường dễ hút ẩm nên cần được sấy trước khi đúc thành sản phẩm nhựa Ngoài ra nhựa PA kém bền trong môi trường acid và base do sự thủy phân của nhóm amid trong các môi trường đó
Tại ADMS loại nhựa được sử dụng là nhựa nhiệt dẻo: Nóng chảy và biến dạng khi gia nhiệt, khi nguội sẽ cứng lại, cụ thể :
• PA66 được tổng hợp từ hexamethylenediamine và adipic acid Nhiệt độ sôi:
264 °C, khối lượng riêng: 1,314 g/ml PA 66 thường được sử dụng khi cần vật liệu có độ bền cơ học cao, cứng, ổn định dưới tác động của hóa chất và nhiệt độ
- Ứng dụng: PA được sử dụng để làm thảm gia dụng, dây thừng, đồ bơi, khinh khí cầu, các bộ phận của máy móc, sản xuất R/B trong ô tô,…
• PA6 (polycaprolactam) và PA66 là hai polymer được sử dụng phổ biến nhất trong công nghiệp dệt và chất dẻo PA6 có nhiệt độ nóng chảy khoảng 220 °C, khối lượng riêng 1,084 g/ml PA6 cứng, bền, dẻo và có bề mặt sáng bóng Vật dụng làm từ PA6 có ít bị ăn mòn bởi tác động cơ học và hóa học PA6 được dùng trong công nghiệp may mặc, là thành phần của vải săm lốp xe, bít tất, dây cáp, dây dù,… và một số còn được dùng để chế tạo các chi tiết máy
Masterbatch được tạo nên từ quá trình gia nhiệt hỗn hợp đậm đặc các sắc tố và chất phụ gia bổ sung tính chất như CaCO3, TiO2 cùng với nhựa mang tương thích với nhựa sản xuất sẽ được làm lạnh và cắt thành dạng hạt.
Masterbatch đóng vai trò tạo màu hoặc bổ sung các tính chất như độ cứng, độ bền cơ học, khả năng co dãn, chống cháy, ngoại quan đẹp mắt, chống tia UV cho sản phẩm nhựa Ưu điểm của masterbatch là giúp giảm giá thành sản xuất khi không phải mua trực tiếp nhựa đã tạo màu, đồng thời tiết kiệm kho lưu trữ Tuy nhiên, nhược điểm của masterbatch là có nguy cơ tách rời khỏi vật liệu cơ bản trong phễu của máy hoặc phân bố không đều vào vật liệu.
Sơ đồ nhà máy
Nhà máy ADMS chia thành hai tầng, tầng 1 chủ yếu để sản xuất và lắp ráp sản phẩm Protector và các phòng ban Khu vực tầng 2 chuyên để lắp ráp kiểm tra sản phẩm Relay block (Xem chi tiết ở phụ lục đính kèm)
Cơ cấu tổ chức
Cơ cấu tổ chức tại công ty ADMS được chia thành các cấp lãnh đạo như sau: Tổng giám đốc, giám đốc điều hành, phó giám đốc Phía dưới sẽ là các trưởng các phòng ban gồm: Hành chính nhân sự, sản xuất, cơ sở vật chất, nhà máy khuôn, quản lý trước sản xuất, đào tạo, chất lượng… Tiếp theo sẽ là các trưởng phòng, người sẽ quản lý trực tiếp các nhân viên của bộ phận mình, một bộ phận có thể có hai trưởng phòng, mỗi trưởng phòng sẽ có một tới hai phó phòng để hỗ trợ Tính đến tháng 3 năm 2023 công ty có 687 công nhân viên đang làm việc và có 12 bộ phận vận hành nhà máy
Hình 1 8 Sơ đồ các phòng ban tại nhà máy
Nguồn: Tác giả tự tổng hợp
• QA – ISO: kiểm định chất lượng
• Accounting (ACC) : kế toán, tài chính
• Import – Export (IM-EX) : xuất nhập khẩu
• Production Plan (Plan) : kế hoạch sản xuất
• General Affair (GA): tổng vụ
• Assembly & Inspection (A&I): lắp ráp và kiểm tra sản phẩm trong quá trình sản xuất
• Molding Factory (Mold): vận hành máy ép nhựa
• Die Maintenance (MM): bảo trì, sữa chưa khuôn
• Warehouse (WH): nhà kho, lưu trữ nguyên liệu và sản phẩm
• Production Engineer (EN): kỹ sư sản xuất
• Production Preparation (Pre): chuẩn bị trước sản xuất, tại đây các kỹ sư sẽ tiếp nhận, triển khai sản phẩm mới tới các bộ phận Dựa trên yêu cầu khách hàng triển khai sản xuất mẫu, sản xuất thử với số lượng lớn Đưa ra các tiêu chí chất lượng, hướng dẫn công việc, phương pháp kiểm tra đánh giá sản phẩm
Hình 1 9 Sơ đồ nhân sự phòng ban Pre
Nguồn: Tác giả tự tổng hợp
Mục tiêu chất lượng
- Chính sách công ty: Các yêu cầu và sự thỏa mãn của khách hàng là trên hết
- Chính sách chất lượng: Luôn luôn cải tiến chất lượng và tốc độ làm việc để đáp ứng các nhu cầu và sự thỏa mãn của khách hàng
CƠ SỞ LÝ LUẬN
Tổng quan về ngành kỹ thuật ép nhựa
Kỹ thuật nhựa là một lĩnh vực tập trung vào thiết kế, phát triển và sản xuất các bộ phận bằng nhựa đáp ứng các yêu cầu của ứng dụng đã định Điều này có nghĩa là mỗi sản phẩm nhựa được thiết kế cho ứng dụng cụ thể phải đáp ứng về hình thức, độ vừa
14 vặn và chức năng cho ứng dụng đó Chế tạo một sản phẩm nhựa cần kết hợp kiến thức về các lĩnh vực liên ngành khác nhau trong việc thiết kế hình thức, độ vừa vặn và chức năng cho sản phẩm (Shrivastava, 2018)
Hình 2 1 Minh họa kỹ thuật nhựa là một lĩnh vực liên ngành dựa trên nhiều ngành khoa học và kỹ thuật khác nhau
Kỹ thuật nhựa không chỉ kết hợp các khái niệm về hình thức, sự phù hợp, chức năng, không chỉ bao gồm các nguyên tắc thiết kế, mà còn bao gồm kiến thức về các lĩnh vực khoa học và kỹ thuật khác nhau đòi hỏi sự hiểu biết tốt về vật liệu, tính chất, phương pháp xử lý, nguyên tắc thiết kế, yêu cầu chức năng của chúng (Shrivastava, 2018) Hiểu biết về kỹ thuật nhựa là cần thiết để phát triển các giải pháp sáng tạo, an toàn, tiết kiệm và tiện lợi nhằm đáp ứng nhu cầu mở rộng trên toàn cầu Để tìm hiểu về kỹ thuật nhựa, người ta cần phát triển sự hiểu biết cơ bản về các nguyên tắc cơ bản, kỹ thuật thiết kế, phương pháp xử lý, tính chất vật liệu và các quy định quản lý (Shrivastava, 2018) Kỹ thuật ép là một trong những quy trình sản xuất linh hoạt và quan trọng nhất có khả năng sản xuất hàng loạt các bộ phận nhựa phức tạp ở dạng lưới với dung sai kích thước tuyệt vời Quá trình ép phun và kiểm soát chất lượng đã là một lĩnh vực nghiên cứu tích cực trong nhiều năm, khi các yêu cầu về chất lượng và sản lượng bộ phận trở nên nghiêm ngặt hơn (Chen &Turng, 2005)
Hiện nay, kỹ thuật ép nhựa đã được ứng dụng rộng rãi trong hầu hết các lĩnh vực của cuộc sống, từ bao bì, dược phẩm, mỹ phẩm đến công nghệ ô tô, y tế, động cơ, hệ
Sử dụng công nghệ ép nhựa hiện đại, các nhà sản xuất có thể tạo ra các bộ phận nhựa chất lượng cao, chính xác, tốc độ và khối lượng sản xuất cao Điều này mở ra cơ hội ứng dụng nhựa rộng rãi hơn trong các sản phẩm, qua đó tối ưu hóa quy trình sản xuất và cải thiện hiệu suất của nhiều ngành công nghiệp, bao gồm ống nước, công nghiệp và nông nghiệp.
Hoạt động kiểm soát chất lượng tại doanh nghiệp
Trong nghiên cứu của Taylor và Baker (1994), kiểm soát chất lượng được định nghĩa là quá trình toàn diện của việc giám sát và đánh giá chất lượng của một sản phẩm trong suốt quá trình sản xuất hoặc cung cấp Công việc kiểm soát chất lượng của một sản phẩm được thực hiện ở mỗi giai đoạn trong quá trình sản xuất, từ nguyên liệu đầu vào cho đến sản phẩm cuối cùng (Montgomery, 2020) Quá trình này bao gồm mọi hoạt động cần thiết để đảm bảo rằng sản phẩm đáp ứng các yêu cầu về chất lượng đã được xác định trước đó Cụ thể, việc kiểm soát chất lượng thường bao gồm thu thập dữ liệu, phân tích và đánh giá các thông số kỹ thuật của sản phẩm hoặc dịch vụ và so sánh chúng với các tiêu chuẩn chất lượng đã được thiết lập trước đó (Chang & cộng sự, 2009) Trong trường hợp sản phẩm không đạt được các tiêu chuẩn chất lượng, các biện pháp sửa đổi hoặc nâng cao chất lượng phải được thực hiện
Việc kiểm soát chất lượng thường được áp dụng trong nhiều lĩnh vực khác nhau, từ sản xuất sản phẩm đến cung cấp dịch vụ (Taylor & Baker, 1994) Chang và cộng sự (2009) nhấn mạnh rằng mục tiêu của kiểm soát chất lượng là đảm bảo rằng sản phẩm hoặc dịch vụ đáp ứng các yêu cầu đặt ra, từ đó tăng cường sự hài lòng của khách hàng và cải thiện khả năng cạnh tranh của tổ chức trên thị trường
Montgomery (2020) đã khẳng định rằng kiểm soát chất lượng là yếu tố cần thiết không thể thiếu trong quá trình sản xuất, là chìa khóa để xây dựng một doanh nghiệp thành công Kiểm soát chất lượng giữ vai trò quan trọng trong việc ngăn ngừa và kiểm soát sản phẩm khi rời khỏi dây chuyền sản xuất để đảm bảo đáp ứng các yêu cầu và thông số kỹ thuật của khách hàng Nó giúp bảo vệ người tiêu dùng khỏi sản phẩm lỗi và đảm bảo danh tiếng của công ty không bị tổn thương (Oakland, 2012)
Theo một cách tiếp cận khác, vai trò của kiểm soát chất lượng không chỉ đảm bảo sự hài lòng và niềm tin của khách hàng mà còn bảo vệ hình ảnh của doanh nghiệp Bằng
Kiểm tra và giám sát quy trình sản xuất là vô cùng quan trọng để tiết kiệm chi phí, tối ưu nguồn lực và tăng hiệu quả Kiểm soát chất lượng nghiêm ngặt giúp tiết kiệm tiền, thời gian và công sức Do đó, việc áp dụng công cụ hỗ trợ để đảm bảo kiểm soát chất lượng hiệu quả là điều cần thiết, đặc biệt trong ngành sản xuất.
Kiểm soát chất lượng sản xuất bằng các công cụ thống kế
Biểu đồ Pareto được phát triển bởi một nhà kinh tế học người Ý, tên là Vilfredo Pareto Trong quá trình nghiên cứu về sự bất bình đẳng vào thế kỷ 19 phát hiện ra rằng 80% tài sản chỉ thuộc sở hữu của 20% dân số và nhận thấy mô hình phân phối như vậy phổ biến ở hầu hết các lĩnh vực Pareto là sự sắp sắp xếp các yếu tố theo mức độ đóng góp của chúng, từ đó xác định được một số yếu tố tác động mạnh nhất (Magar & Shinde, 2014) Nó được sử dụng trong việc kiểm soát quá trình bằng phương pháp thống kế và cải thiện chất lượng để sắp xếp mức độ ưu tiên khi tiến hành đưa ra những đề xuất, giải pháp (Juran & Godfrey, 1999)
Sau đó đã được giáo sư người Mỹ - Joseph Juran tiếp tục áp dụng và khám phá nguyên tắc 80/20 vào những năm 1950 để kiểm soát chất lượng nhằm tách biệt các vấn đề “số ít quan trọng” khỏi “ nhiều vấn đề quan trọng” Chính nguyên tắc này đã trở thành linh hồn cho cuộc cách mạng chất lượng toàn cầu Nguyên tắc này có ý nghĩa là 80% kết quả vấn đề được quyết định bởi 20% nguyên nhân gây ra (Juran & Gryna, 1962) Dunford và Tamang (2014) cũng thảo luận về nguyên lý Pareto và tầm quan trọng của nó trong các vấn đề thực tế đời sống, nhận ra rằng Đối với danh sách của Forbes năm
2012, thấy rằng 20% người giàu nhất sở hữu 56,72% số tiền Đối với Tổng sản phẩm quốc nội (GDP) thế giới năm 2011, 20% các quốc gia giàu nhất thế giới sở hữu 91,62% tổng lượng tiền Dưới đây là hình minh họa liên quan đến biểu đồ Pareto, nó cải thiện quá trình trước và sau khi cải tiến (Montgomery, 2009)
Hình 2 2 Minh họa biểu đồ Pareto trước và sau quá trình cải tiến
Biểu đồ nguyên nhân và kết quả được phát triển bởi Tiến sĩ Kaoru Ishikawa vào năm 1943, nó còn có hai tên gọi khác là sơ đồ Ishikawa và xương cá vì hình dạng của sơ đồ trông giống như bộ xương của một con cá để xác định các vấn đề về chất lượng dựa trên mức độ quan trọng của chúng (Neyestani, 2017) Sơ đồ nguyên nhân và kết quả là một công cụ giải quyết vấn đề nhằm điều tra và phân tích một cách có hệ thống tất cả các nguyên nhân thực sự hoặc tiềm ẩn dẫn đến một kết quả duy nhất Mặt khác, nó là một công cụ hiệu quả giúp ban quản lý tổ chức khám phá những nguyên nhân có thể gây ra vấn đề (Juran & Godfrey, 1999) Sơ đồ này có thể cung cấp những nỗ lực giải quyết vấn đề bằng cách "thu thập và sắp xếp các nguyên nhân có thể, đạt được sự hiểu biết chung về vấn đề, vạch trần những lỗ hổng kiến thức hiện có, xếp hạng các nguyên nhân có thể xảy ra nhất và nghiên cứu từng nguyên nhân" (Omachonu & Ross, 2004) Các loại chung của sơ đồ nhân quả thường có sáu yếu tố (nguyên nhân) hay còn gọi là 6M như môi trường (environment), vật liệu (materials), máy móc (machines), đo lường (measure), con người (man) và phương pháp (methods) Carvalho và cộng sự (2021) cũng áp dụng sơ đồ Ishikawa trong việc phân tích nguyên nhân gốc rễ của các vấn đề ảnh hưởng đến chất lượng dữ liệu hành chính bệnh viện Johnson và Barach (2011) cũng cải tiến chất lượng nghiên cứu và quy trình cho việc chăm sóc tim ở trẻ em dựa trên sơ đồ Ishikawa
Hình 2 3 Minh họa biểu đồ nguyên nhân kết quả
Lưu đồ trình bày một hình ảnh sơ đồ biểu thị một loạt ký hiệu để mô tả trình tự các bước tồn tại trong một hoạt động hoặc quy trình Mặt khác, sơ đồ trực quan hóa một bức tranh bao gồm đầu vào, hoạt động, điểm quyết định và đầu ra để sử dụng và hiểu dễ dàng về mục tiêu tổng thể thông qua quá trình Biểu đồ này như một công cụ giải quyết vấn đề có thể áp dụng một cách có phương pháp để phát hiện và phân tích các khu vực hoặc điểm của quy trình có thể đã tiềm ẩn vấn đề bằng cách “ghi lại” và giải thích một hoạt động, vì vậy việc tìm kiếm và cải thiện chất lượng trong quy trình là rất hữu ích (Forbes & Ahmed, 2010)
Hình 2 4 Minh họa lưu đồ
Sự ăn mòn của khí ga đối với khuôn ép nhựa
Nhựa là một loại polymer, tức là nó được tạo thành từ các chuỗi dài của các đơn vị cơ bản gọi là monomer Cấu trúc và tính chất của nhựa phụ thuộc chủ yếu vào loại
Khi gia nhiệt nhựa, liên kết giữa các chuỗi polymer yếu đi và các chuỗi có thể di chuyển dễ dàng hơn Sự gia tăng nhiệt độ làm tăng độ dẻo của nhựa, giúp nó chịu được nhiều tác động vật lý hơn.
Khi nhựa tan chảy, nhiệt độ cao có thể gây ra quá trình phân hủy nhiệt hóa làm đứt gãy liên kết polymer Quá trình này tạo ra các sản phẩm phân hủy bao gồm khí methane, ethylene, propylene và các hydrocacbon dễ bay hơi Nhiệt độ nóng chảy càng cao, tốc độ phân hủy nhiệt hóa càng tăng vì năng lượng nhiệt độ cao hơn làm phân tử polymer chuyển động mạnh hơn.
Do đó khi nhựa nóng chảy ở nhiệt độ cao, khả năng phát sinh khí ga cũng tăng lên do quá trình phân hủy nhiệt hóa diễn ra mạnh mẽ hơn
Mức độ chống cháy của nhựa thường phụ thuộc vào thành phần hóa học của nó và các chất phụ gia được sử dụng để tăng cường tính chống cháy Trong quá trình cháy, nhựa sẽ phân hủy và tạo ra các sản phẩm khí, bao gồm các khí độc hại như CO (Carbon Monoxide), CO2 (Carbon Dioxide), HC (Hydrocarbons), HCN (Hydrogen Cyanide), và các chất khác Mức độ chống cháy càng cao thì nhựa đó sẽ phát sinh nhiều khí ga hơn Thực tế, các nhựa được thiết kế để có mức độ chống cháy cao thường được cải thiện bằng cách sử dụng các chất phụ gia chống cháy, giúp giảm thiểu khả năng phát sinh khí độc hại trong quá trình cháy Tuy nhiên vẫn phụ thuộc vào cách thiết kế và sản xuất của nhựa, cũng như quá trình cháy cụ thể mà nó trải qua
Zabala và cộng sự (2019) chỉ ra rằng sự quá nhiệt của vật liệu nhựa có thể dẫn đến thoát khí ga dẫn đến ăn mòn cục bộ khuôn Về thành phần hóa học của polymer, Polyamide (PA) có thể giải phóng NH3 Các chất phụ gia như chất chống cháy thường chứa halogen (F, Cl, Br) có khả năng giải phóng các axit tương ứng có tính ăn mòn cao đối với khuôn thép Boztepe và cộng sự (2018) cũng đồng tình với nhận định axit và clorua hình thành do sự phân hủy của nhựa do đun nóng quá mức có thể tạo ra môi trường ăn mòn, hơn nữa trong trình ép phun, khí thoát ra từ vật liệu nhựa ở nhiệt độ cao có thể gây ăn mòn cục bộ trên khuôn
PHÂN TÍCH THỰC TRẠNG CÔNG TÁC KIỂM SOÁT
Mô tả tổng quan quá trình sản xuất trong giai đoạn quản lý ban đầu
Giai đoạn quản lý ban đầu là giai đoạn sản xuất thử nghiệm với số lượng sản phẩm ít nhằm đánh giá chất lượng sản phẩm trước khi sản xuất hàng loạt Quá trình này bao gồm nhập hàng, sản xuất, đóng gói và chuyển giao cho khách hàng để đánh giá Việc đánh giá này dựa trên yêu cầu của khách hàng nhằm đảm bảo sản phẩm sản xuất hàng loạt sẽ đáp ứng được những yêu cầu đó một cách ổn định Công ty Yazaki là khách hàng chính của ADMS.
1 thế giới trong lĩnh vực sản xuất, kinh doanh hệ thống dây dẫn điện cho xe ô tô, với
596 nhà máy đặt tại 46 quốc gia và vùng lãnh thổ trên toàn thế giới Hoạt động với 250.600 công nhân viên.) Khi phía khách hàng gửi tiêu chuẩn sản phẩm và bản vẽ (2D, 3D), sẽ tiến hành mở cuộc họp hoạch định chiến lược và kế hoạch tiếp nhận thông tin sản phẩm mới Bộ phận Plan lên kế hoạch kế hoạch sản xuất và ban hành xuống cho các bộ phận khác Khi có có kế hoạch sản xuất, quản lý ban đầu sẽ tiến hành sản xuất thử và đánh giá dựa theo các yêu cầu của khách hàng Khách hàng phê duyệt thì tiến hành sản xuất hàng loạt, cuối cùng là kiểm tra chất lượng, đóng gói chuyển khi và lưu hồ sơ Tất cả những hoạt động trên đều có tiêu chuẩn cụ thể, Công ty ADMS không đảm nhiệm việc sản xuất khuôn ép mà chỉ nhận khuôn từ nhà máy ABCD, trụ sở chính của tập đoàn Mitani Sangyo đặt tại Nhật Bản Dưới đây là lưu đồ tổng quát về quá trình của sản phẩm Protector tại giai đoạn quản lý ban đầu
Hình 3 5 Lưu đồ triển khai hoạch định chất lượng trước khi sản xuất
Nguồn: Phòng ban quản lý ban đầu
1.Hoạch định chiến lược và kế hoạch tiếp nhận thông tin sản phẩm mới:
Dựa trên những dữ liệu nhân được từ phía khách hàng, đại diện các bộ phận sẽ tiến hành họp, phân tích đưa ra các chỉ số đo lường cho quá trình và kinh doanh cho sản phẩm mới Bộ phận quản lý ban đầu nhận “Thông tin sản phẩm mới” sau đó triển khai kế hoạch làm khuôn và sản phẩm, xác nhận các yếu tố kỹ thuật, kế hoạch sản xuất thử nghiệm, tài liệu liên quan đáp ứng theo kế hoạch của khách hàng
Hoạch định chiến lược và kế hoạch tiếp nhận thông tin sản phẩm
Xác định các yêu cầu liên quan
Chuẩn bị sản xuất Đánh giá kết quả
Gửi mẫu, báo cáo kết quả cho khách Tiến hành sản xuất thử số lượng cao (HPVT) Đánh giá kết quả trial
Sản xuất hàng loạt Lưu hồ sơ
2.1 Thiết lập tài liệu & phương tiện:
• Kế hoạch triển khai sản phẩm mới
• Bản vẽ kỹ thuật và ý đồ thiết kế của khách hàng
• Lưu đồ kiểm soát chất lượng MPPS - Control plan, layout
• Kết quả phân tích sai hỏng tiềm ẩn (PFMEA)
• Mẫu và kết quả đánh giá thử nghiệm
• Dữ liệu đo kích thước & chức năng sản phẩm
• Điều kiện ép nhựa và kết quả kiểm chứng điều kiện ép nhựa
• Hồ sơ hiệu chuẩn ban đầu
• Chấp nhận đầu tiên của khách hàng (ISER)
3 Hoạt động sản xuất mẫu
Bộ phận bảo trì chuẩn bị khuôn theo kế hoạch sản xuất Bên vân hành máy ép sắp xếp nhân sự, máy móc thiết bị, hướng dẫn, tài liệu biểu mẫu hồ sơ cho phù hợp với KHSX Bộ phận quản lý ban đầu, mua hàng sẽ chuẩn bị nguyên vật liệu, xác lập và phê duyệt điều kiện thông số sản xuất chuyển giao cho bộ phận vận hành Bộ phận quản lý ban đầu tiến hành sản xuất mẫu và kiểm tra, đo đạc, đánh giá sau gửi mẫu cho khách hàng phê duyệt Sản phẩm xuất cho khách hàng phải được chấp nhận ISER hoặc chấp nhận đặc biệt
Nếu khách hàng phê duyệt thì ban hành mẫu chuẩn tới bộ phận lắp ráp và kiểm tra
Bộ phận quản lý tiến hành cập nhật lưu đồ kiểm soát chất lượng, điều kiện ép nhựa, triển khai các tiêu chuẩn kiểm tra và đóng gói đến các bộ phận liên quan Dựa trên các triển khai đó, bộ phận kỹ sư sản xuất sắp xếp nhân sự, khu vực kiểm tra, ban hành hướng dẫn công việc, chuẩn bị các máy móc, thiết bị và dụng cụ cần thiết.
4 Sản xuất thử (HVPT) : Sản xuất với số lượng 200 shots hoặc sản xuất liên tục trong
2 giờ, quá trình này được gọi là HVPT Tại giai đoạn này bộ phận vận hành máy ép nhựa tiến hành lên khuôn nhập thông số điều kiện sản xuất, kiểm tra điều kiện sản xuất theo điều kiện đã được phê duyệt, thực hiện khởi động sản xuất (Startup) Kỹ sư sản xuất và bên lắp ráp kiểm tra sẽ kiểm tra, nhận diện, cô lập các sản phẩm khởi động sản xuất
23 (Startup), tiến hành khắc phục các lỗi phát hiện trong quá trình kiểm tra mẫu (nếu có), tiến hành sản xuất nếu kết quả kiểm tra mẫu đạt yêu cầu, hủy bỏ các sản phẩm startup sau khi kiểm tra Thông tin cho bộ phận quản lý ban đầu nếu sản xuất có sự cố để có biện pháp xử lý, khắc phục Tiến hành kiểm tra ngoại quan sản phẩm 200% từ khi bắt đầu quá trình HVPT cho đến khi quá trình đánh giá quá trình quản lý ban đầu đóng lại
Bộ phận kiểm tra và lắp ráp kiểm tra ngoại quan, bên kỹ sư sản xuất đánh giá về chức năng và kích thước sản phẩm ban đầu và sản phẩm cuối cùng trong mỗi lot, phải lưu lại sản phẩm NG trong giai đoạn này để giao lại cho bộ phận quản lý ban đầu xác nhận Kết quả HVPT được đánh giá là đạt khi trong quá trình HVPT không phát sinh lỗi nặng quy định
4 Kiểm soát quá trình sản xuất HVPT
- Kiểm tra mẫu quá trình khởi động (Startup)
- Kiểm tra sản phẩm ban đầu
- Kiểm tra sản phẩm định kỳ
- Kiểm tra và đóng gói sản phẩm
- Kiểm tra sản phẩm kết thúc
- Kiểm tra và đo lường sản phẩm định kỳ
- Kiểm soát quá trình sản xuất
- Kiểm soát khi dừng máy
- Kiểm soát sự cố bất thường
Sau khi hoàn thành các quá trình cũng như thủ tục kiểm soát Bên lắp ráp và kiểm tra dựa vào tiêu chuẩn đóng gói được ban hành từ bộ phận kỹ sư sản xuất tiến hành đóng gói Sau đó sẽ được chuyển đến kho chờ xuất hàng đến khách hàng đánh giá sản phẩm HVPT
6 Sản xuất hàng hàng loạt
Khi khách hàng phê duyệt sản phẩm mẫu và các tiêu chuẩn kiểm tra, đóng gói giai đoạn sản xuất hàng loạt sẽ bắt đầu diễn ra Bộ phận quản lý ban đầu đảm nhận việc quản lý sản phẩm trong thời gian sau đó dựa trên cái điều kiện để đánh giá kết thúc, bộ phận quản lý ban đầu triển khai họp bàn giao kết thúc quá trình quản lý ban đầu theo “Quy
24 định kiểm soát sản phẩm ban đầu”, chuyển giao cho nhà máy chịu trách nhiệm xử lý chính.
Thực trạng công tác kiểm soát chất lượng sản phẩm tại nhà máy ADMS
3.2.1 Kiểm soát chất lượng dựa theo bản vẽ 2D và 3D
Bộ phận Pre tiếp nhân thông tin về sản phẩm mới trong đó có bản vẽ 2D và 3D Bản vẽ 2D cung cấp hình vẽ kết cấu sản phẩm, kích thước và chức năng Bản vẽ 3D cung cấp hình sản phẩm nhiều góc độ, chi tiết, rõ nét dựa trên bản vẽ 2D Từ đó, bộ phận đánh giá có cái nhìn toàn diện hơn về sản phẩm, có thể đưa ra những đánh giá chính xác nhất về cấu tạo cũng như nhận diện được các lỗi tiềm tàng có thể xảy ra trong quá trình sản xuất Dựa vào đánh giá sẽ đưa ra các đề xuất tối ưu đến bộ phận khuôn để cải thiện cấu trúc khuôn nhằm đảm bảo chất lượng của sản phẩm theo đúng như yêu cầu của khách hàng trước khi tiến hành đưa vào sản xuất thử nghiệm nhằm tiết kiệm chi phí cũng như tăng hiệu quả sản xuất
3.2.2 Kiểm soát chất lượng dựa trên ý đồ thiết kế của khách hàng Ý đồ thiết kế của khách hàng là ý tưởng mà khách hàng muốn đưa ra để cụ thể hóa mục đích của chức năng đặc biệt của một sản phẩm Nếu sản phẩm có ý đồ thiết kế đơn giản, ngắn gọn thì bảng tiêu chuẩn kiểm tra (Bảng tiêu chuẩn kiểm tra sản phẩm: trong đó khách hàng liệt kê tất cả những yêu cầu khách hàng về, nguyên vật liệu, ngoại quán, lắp ráp, thông số kỹ, điều kiện, phương pháp kiểm tra các vị trí chức năng và một số yêu cầu khác) in trong bản vẽ 2D của sản phẩm sẽ thể hiện ý đồ của khách hàng Mặt khác, đối với sản phẩm có ý đồ thiết kế phức tạp thì khách hàng sẽ có một văn bản ý đồ thiết kế riêng và cụ thể và chi tiết nhằm đảm bảo cho đối tác sản xuất hiểu rõ hơn về đặc tính chức năng của sản phẩm Từ đó, giúp cho việc sản xuất, kiểm soát chất lượng sản phẩm đạt được hiệu quả cao nhất
3.2.3 Kiểm soát chất lượng dựa trên tiêu chuẩn kiểm tra
Dựa trên thông tin sản phẩm nhận được từ phía khách hàng, bộ phận quản lý ban đầu tiến hành phân tích triển khai đưa ra các tiêu chuẩn kiểm tra sản phẩm, đảm bảo đáp ứng chất lượng theo yêu cầu khách hàng
3.2.3.1 Tiêu chuẩn kiểm tra ngoại quan
Kiểm tra ngoại quan Tiêu chuẩn
1 (Mộc ngày tháng năm) Rõ nét, đúng với tháng năm sản xuất ra sản phẩm
So sánh với bản thiết kế khuôn đã được khách hàng phê duyệt
Không được cao hơn hay lún sâu bề mặt sản phẩm
2 (Logo, ký hiệu của khách hàng trên sản phẩm) Đúng theo yêu cầu bản vẽ
3 Biên dạng 3D Biến dạng, chi tiết sản phẩm giống với bản vẽ 3D
4 Thiếu nhựa Không cho phép
5 Dư nhựa Không cho phép
6 Biến dạng Vị trí chức năng: không cho phép
Vị trí khác: So sánh với mẫu chuẩn/ mẫu giới hạn khách hàng đã duyệt hoặc phê duyệt nội bộ
7 Vị trí 2 hoặc nhiều dòng nhựa hòa vào nhau
Vị trí chức năng: Không cho phép
Vị trí khác: So sánh với mẫu chuẩn/ mẫu giới hạn khách hàng đã duyệt hoặc phê duyệt nội bộ
8 Công gate vị trí bơm nhựa vào bị cao
Không được cao hơn bề mặt sản phẩm
9 Bọt khí Vị trí chức năng: Không cho phép
Vị trí khác: So sánh với mẫu chuẩn/ mẫu giới hạn khách hàng đã duyệt hoặc phê duyệt nội bộ
10 Trầy Không thấy quá rõ, không trầy trên bề mặt đánh bóng
11 Ba vớ Vị trí chức năng: không cho phép
Vị trí đường phân khuôn ≤ 0.3 𝑚𝑚
12 Bậc ở đường phân khuôn Vị trí chức năng không cho phép
Vị trí đường phân khuôn ≤ 0.3 𝑚𝑚
13 Tia bạc Không cho phép trên bề mặt sản phẩm
15 Phồng Không cho phép tại vị chức năng, các vị trí khác so với mẫu chuẩn
16 Vết lõm So sánh với mẫu chuẩn
17 Vết dòng chảy Không cho phép ở bề mặt sản phẩm, vị trí cức năng
18 Vị trí Pin đẩy Không cao hơn bề mặt sản phẩm
19 Cấn trắng Không cho phép
Bảng 3 1 Các lỗi và cách đánh giá lỗi ngoại quan
Nguồn: Phòng ban quản lý ban đầu
3.2.3.2 Tiểu chuẩn kiểm tra kích thước, chức năng
• Đảm bảo kiểm soát đúng với khối lượng được ghi trên bản vẽ
• Nằm trong khoảng dung sai cho phép: (-1,+1)
• Tần suất kiểm tra 1 shot cho 1 lần lên, xuống khuôn
• Đảm bảo kiểm soát các kích thước đúng với kích thước ghi trên bản vẽ
• Nằm trong khoảng dung sai cho phép, tùy vào từng vị trí, chức năng dữ có dung sai khác nhau được ghi cụ thể trên bản vẽ sản phẩm
• Kích thước đặc biệt/ quan trọng là những kích thước được đánh dấu trên bản vẽ, là những vị trí cần chú ý, liên quan trực tiếp đến chức năng sản phẩm và yêu cầu kiểm soát tốt
• Tần suất kiểm tra: 1 shot cho 1 lần lên, xuống khuôn
• Chức năng sản phẩm đảm bảo kiểm soát theo bản vẽ
• Kiểm tra lực ấn/ lực giữ với Connector cho từng vị trí cần kiểm Vì khi xuất sản phẩm cho bên phía khách hàng, khách hàng sẽ lắp ráp các Connector, hay những linh kiện bằng tay vào những vị trí đó, do vậy yêu cầu lực ấn phải vừa phải đảm bảo việc lắp ráp dễ dàng không gây khó khăn Ngược lại lực giữ cũng cần đảm bảo, trách việc rơi, rớt sản phẩm trong quá trình sử dụng Connector sau khi lắp, không được rung lắc sẽ gây cảm giác không thoải mái trong quá trình sử dụng
• Lực ấn/ lực giữ được khách hàng ghi chi tiết trên bản vẽ cho từng vị trí cần kiểm
• Kiểm tra ở nhiệt độ âm trong thời quy định: vì những sản phẩm ADMS sản xuất chủ yếu dùng cho xe hơi, được xuất khẩu ra nhiều nơi trên thế giới, có thời tiết khắc nghiệt do đó cần kiểm tra âm đảm bảo chức năng của sản phẩm Sau khi kiểm tra âm, sản phẩm không được phép gãy, vỡ
• Tần suất kiểm tra: 1 shot cho 1 lần lên, xuống khuôn
3.2.4 Tổng quan về quy trình kiểm soát chất lượng sản phẩm
Hình 3 6 Sơ đồ về quy trình sản xuất sản phẩm tại ADMS
Nguồn: Tác giả tự tổng hợp Trên đây là quy trình tổng quát từ công đoạn nhập nguyên vật liệu đến khi lưu kho thành phẩm để bàn giao cho khách hàng Để đảm bảo chất lượng sản phẩm thì mỗi công đoạn trong quy trình trong nhà máy cần được kiểm soát một cách tốt nhất Tác giả sẽ tiến hành đi vào phân tích công tác kiểm soát chất lượng tại mỗi công đoạn
3.2.4.1 Kiểm soát nguyên vật liệu đầu vào:
Nguyên vật liệu Sản xuất Kiểm tra Lưu kho thành phẩm
Bảng 3 2 Sơ đồ quá trình mua hàng
Nguồn: Phòng ban quản lý ban đầu Kiểm soát NVL đầu vào là bước đầu tiên trong công cuộc kiểm soát chất lượng sản phẩm Theo như chính sách của công ty thì các yêu cầu và sự thỏa mãn của khách hàng là ưu tiên hàng đầu, vậy nên kiểm soát chất lượng nguyên liệu, linh kiện mua vào
STT Lưu đồ Biểu mẫu/ Hồ sơ Trách nhiệm
1 WO và KHSX Plan, Pur
2 Hồ sơ đánh giá nhà cung cấp Pur
4 Các hồ sơ liên quan A&I, WH
6 Chứng từ gốc Bộ phận liên quan
Lưu Hồ sơ Không đạt Đặt hàng và theo dõi nhà cung cấp
29 cấu thành sản phẩm lắp ráp ô tô sẽ tuân thủ đúng các yêu cầu về giao hàng, chất lượng, thành phẩm chất quy định, tiêu chuẩn kiểm soát và phù hợp với yêu cầu khách hàng Tại công ty ADMS khi nhận nguyên vật liệu đầu vào sẽ chỉ tiến hành kiểm tra ngoại quan chứ không kiểm tra chuyên sâu lý tính và hóa tính của nó Các bộ liên quan kiểm tra và lắp ráp, kỹ sư sản xuất, quản lý ban đầu, kho sẽ tiến hành kiểm tra chủng loại hàng hóa trong đúng với nhãn đóng gói bên ngoài hoặc đảm bảo nhãn NVL nhập về đúng với chứng từ đặt hàng, các chứng từ liên quan, trong trường hợp có sự cố khác biệt phải thông tin tới bộ phận mua hàng Xác nhận tính thích hợp về nội dung của các hồ sơ và chứng nhận SOC, RoHs theo yêu cầu Bộ phận mua hàng phải thu thập hồ sơ và chứng nhận đảm bảo chất lượng và chứng nhận phù hợp COA, RoHs, SOC
Việc thực hiện kiểm tra sẽ được thực hiện như sau:
3.2.4.1.1 Công đoạn nhân nguyên vật liệu và kiểm tra đầu vào:
Bộ phận kỹ sư sản xuất, lắp ráp và kiểm tra, kho, mua hàng phụ trách kiểm soát việc nhận NVL, đảm bảo nguyên vật liệu phù hợp với đơn đặt hàng và không có vấn đề gì về tính năng và điều kiện đóng gói, cụ thể cần kiểm soát:
Kiểm soát tên NVL, mã NVL, số lượng theo các danh mục thực hiện gồm: dựa trên danh mục NVL, phiếu kiểm hàng các bộ phận kho, kiểm tra lắp ráp, đơn đặt hàng để đối chiếu và kiểm tra NVL có trùng khớp với nhau không.
- Kiểm soát số lô: bộ phận kho, kỹ sư sản xuất kiểm tra hạn sử dụng dựa trên báo cáo khắc phục phòng ngừa
- Kiểm soát thông số NVL: dựa vào thủ tục kiểm soát hóa chất và độc hại kiểm tra đầy đủ các giấy chứng nhận (COA, RoHs, SOC)
- Kiểm soát ngã đổ, bao bì: WH, ENG dựa theo hướng dẫn nhập hàng Incoming
- Kiểm soát ngoại quan, kích thước chức năng: bộ phận kho, lắp ráp và kiểm tra, kỹ sư sản xuất dựa trên hướng dẫn kiểm tra nguyên vật liệu Đối với NVL nhựa: bộ phận kỹ sư sản xuất, quản lý ban đầu sẽ tiến hành kiểm tra 100% ngoại quan bên ngoài bao nhựa 4 mặt xung quanh pallet đối với lô hàng đầu tiên Đối với NVL đóng gói: thùng, tấm lót, bọc,… thì bộ phận kỹ sư sản xuất, quản lý ban đầu sẽ tiến hành kiểm tra ngoại quan lô hàng đầu tiên 5 Shots/lô và bên lắp ráp và kiểm tra sẽ kiểm tra với tần suất 6 tháng/ lần Lô hàng nhập về hàng ngày kiểm tra kích
30 thước trên hồ sơ chất lượng của NCC theo bản vẽ Xác nhận đầy đủ các giấy chứng nhận như COA, SOC, RoHS hồ sơ kiểm tra chất lượng từ khách hàng
3.2.4.1.2 Công đoạn nhân linh kiện và kiểm tra nhập hàng:
Bộ phận kỹ sư sản xuất, lắp ráp và kiểm tra, kho, mua hàng phụ trách kiểm soát việc nhận linh kiện lắp ráp phù hợp với đơn đặt hàng và không có vấn đề, cụ thể cần kiểm soát:
- Kiểm soát mã, số lượng linh kiện: dựa trên danh sách NVL, phiếu kiểm hàng, hồ sơ quản lý sự cố bất thường lắp ráp và kiểm tra, kho, kỹ sư sản xuất kiểm tra NVL trong đơn đặt hàng so với phiếu giao hàng
- Kiểm soát chất lượng: bộ phận lắp ráp và kiểm tra, kho, kỹ sư sản xuất kiểm tra đầy đủ hồ sơ về kiểm soát hóa chất & độc hại
- Kiểm tra ngoại quán, kích thước chức năng: bộ phận kho, lắp ráp và kiểm tra, kỹ sư sản xuất dựa trên hướng dẫn kiểm tra NVL đầu vào
Đánh giá chung thực trạng kiểm soát chất lượng dòng sản phẩm Protector lắp ráp
Hệ thống tài liệu quy trình được ban hành đầy đủ:
Công ty có đầy đủ hồ sơ hướng dẫn công việc, các tiêu chuẩn cho từng công đoạn từ khi nhập nguyên vật liệu đầu vào đến khi đóng gói, xuất hàng Đảm bảo có sự thống nhất trong thao tác
Nguồn nhân lực của công ty gồm có 2 nhóm chính: nhân viên sản xuất trực tiếp và gián tiếp Nhân viên sản xuất trực tiếp là những kỹ sư chuyên môn cao, chịu trách nhiệm trực tiếp vận hành dây chuyền sản xuất Trước khi bắt đầu làm việc, họ sẽ được đào tạo về tổng quan công ty, quy định và tác phong làm việc Trong khi đó, nhân viên sản xuất gián tiếp không tham gia trực tiếp vào quá trình sản xuất sản phẩm nhưng đóng vai trò hỗ trợ quan trọng cho hoạt động vận hành hiệu quả của nhà máy Đội ngũ nhân viên này có trình độ cao, khả năng giao tiếp ngoại ngữ tốt và kỹ năng làm việc chuyên nghiệp.
Quy trình sản xuất được tự động hóa cao với hệ thống máy móc thiết bị tiên tiến luôn được cải tiến để gia tăng hiệu suất Ngoài ra, còn có các máy móc hỗ trợ đồng bộ trong suốt quá trình sản xuất, giúp tăng năng suất đáng kể.
3.4.2 Hạn chế còn tồn tại
Bên cạnh những ưu điểm thì vẫn cũng có tồn tại những hạn chế cần được cải thiện:
• Kế hoạch bảo trì chưa được tối ưu
• Phương pháp đóng gói chưa được tối ưu
• Mặc dù công ty có hướng dẫn công việc tuy nhiên công nhân còn thiếu sự tập trung của công nhân, chưa tuân thủ HDCV thao tác làm việc còn sai sót
ĐỀ XUẤT GIẢI PHÁP CẢI THIỆN CÔNG TÁC
Sử dụng biểu đồ thống kê để kiểm soát lỗi dòng sản phẩm Protector
4.1.1 Áp dụng biểu đồ Pareto để phân tích thực trạng lỗi phát sinh
Sau khi tìm hiểu và tổng hợp tác giả đã thống kê thực trạng lỗi phát sinh dòng sản phẩm Protector có linh kiện khoảng thời gian từ tháng 5 tới tháng 8, tại công ty ADMS Mội số lỗi còn phát sinh cao nhưng chưa được kiểm soát tốt
Bảng 4 1 Bảng thống kê tổng số lỗi phát sinh trên từng mã lỗi 2023
Hình 4 1 Biểu đồ Pareto các loại lỗi
Nguồn: Tác giả tự tổng hợp
Từ dữ liệu lỗi thống kê được từ tháng 5,6,7,8 năm 2023, tác giả tiến hành vẽ biểu đồ Pareto và áp dụng quy tắc 80:20 để xác định loại lỗi nào thường xuyên xảy ra trong quá trình sản xuất Dựa trên biểu đồ ta thấy lỗi trầy, tia bạc, ba vớ, ngược linh kiện chiếm tới 74,7 % Tác giả sẽ tiến hành phân tích để tìm ra nguyên nhân cốt lõi dẫn tới tình trạng các lỗi đó
Sau khi tìm hiểu, tham khảo ý kiến và thảo luận với anh “Huỳnh Nguyễn Khánh Châu” kỹ sư kỹ thuật của bộ phận Pre tác giả đã tổng hợp được nguyên nhân chủ yếu dẫn đến các lỗi Trong đó lỗi thiếu ngược linh kiện chủ yếu do sự thiếu tập trung của công nhân viên, bên phía đào tạo của công ty đã và đang tiến hành kế hoạch cho việc tái đào tạo và kiểm tra định kì Do đó tác giả chỉ tập trung phân các nguyên nhân gốc rễ dẫn tới hai lỗi (Trầy, tia bạc và ba vớ)
Lỗi trầy xước : lỗi trầy là những vết xuất hiện trên sản phẩm, làm ngoại quan sản phẩm xấu, xước to có khả năng cào và phát sinh ba vớ ảnh hưởng đến chức năng sản phẩm
Bảng 4 2 Tiêu chuẩn kiểm tra trầy xước của sản phẩm
Lỗi ba vớ: xuất hiện tại những vị trí thông có thể xem xét nhưng tuyệt đối không được xuất hiện ở vị trí chức năng và lỗi ảnh hưởng nghiêm trọng đến chức năng sản phẩm và tuyệt đối không được xuất hàng nếu như phát hiện Vì sản phẩm của nhà máy ADMS nói chung và sản phẩm Protector nói riêng là sản phẩm nhựa, được sử dụng để bảo vệ các mạch điện bên trong xe hơi Nếu trong quá trình di chuyển có bất cứ vấn đề gì ảnh hưởng đến chức năng, sẽ có thể dẫn đến tai nạn nghiêm trọng cho con người, tuyệt đối không được xảy ra Trong trường hợp phát hiện kịp trước khi xuất hàng thì cần dừng toàn bộ và tiến hành tái kiểm tra tuyệt đối không được xuất hàng đến khách hàng Nếu khách hàng kiểm tra, phát hiện, khách hàng sẽ yêu cầu trả hàng, bồi thường, gây ảnh hưởng lớn đến sản xuất cũng như lợi nhuận và đặc biệt ảnh hưởng lớn đến chất lượng sản phẩm, uy tín của công ty
Vị trí thông thường 0.5mm trở xuống
Vị trí đường P/L : 0.2 mm trở xuống
Vị trí chức năng không cho phép
Hình 4 2 Tiêu chuẩn kiểm tra ba vớ của sản phẩm
Lỗi tia bạc là lỗi gia công xuất hiện trên bề mặt kim loại, đặc biệt ở các vị trí không ảnh hưởng đến chức năng của sản phẩm Tuy nhiên, lỗi này cần được tránh hoàn toàn ở các vị trí có chức năng chịu lực, đảm bảo sản phẩm hoạt động đúng theo thiết kế Lỗi tia bạc tại vị trí chức năng sẽ làm giảm khả năng chịu lực, ảnh hưởng đến chất lượng và độ an toàn của sản phẩm.
Hình 4 3 Tiêu chuẩn kiểm tra tia bạc của sản phẩm
4.1.2 Áp dụng biểu đồ nhân quả phân tích lỗi cho Protector có linh kiện
Tác giả sử dụng công cụ thống kê, biểu đồ nhân quả để tìm ra nguyên nhân gốc rễ dẫn tới lỗi trầy, ba vớ và tia bạc
Hình 4 4 Biểu đồ nhân quả biểu thị nguyên nhân dẫn tới lỗi Trầy xước bề mặt
Nguồn: Tác giả tự tổng hợp
• Yếu tố con người: Công nhân trước khi tham gia vào quá trình sản xuất, đã được đào tạo về quy trình sản xuất và tiêu chuẩn chất lượng, kỹ năng cơ bản để thao tác, kiểm hàng và xử lý bất thường đúng theo HDCV và quy định Nhưng trong quá trình làm việc nhiều công nhân tự ý, không tuân thủ thao tác lấy sản phẩm, làm rơi dẫn tới việc sản phẩm bị trầy Tự ý rút ngắn, thay đổi thao tác đóng gói, sắp sản phẩm vào thùng, các sản phẩm bị và đập vào nhau dẫn tới trầy sản phẩm
• Yếu tố máy móc: Do khuôn chứa sản phẩm ép nhựa, do quá trình thiết kế khuôn chưa tốt, khuôn thiết kế chưa đạt chuẩn, do quá trình vận chuyển, lên xuống khuôn, khuôn bị mẻ dẫn tới quá trình lấy sản phẩm ra bị trầy
• Yếu tố phương pháp: Phương pháp đóng gói chưa được tối ưu, các sản phẩm còn bị và đập vào nhau khi vận chuyển
Hình 4 5 Biểu đồ nhân quả biểu thị nguyên nhân dẫn tới lỗi Ba vớ
Nguồn: Tác giả tự tổng hợp
• Yếu tố con người: Như đã nói trước khi tiến hành sản xuất, thiết lập điều kiện sản xuất kỹ sư tại bộ phận sẽ được đào tạo và kiểm tra đảm bảo cho tiến trình vận hành máy ép nhựa được diễn với độ chính xác cao Tuy nhiên trong quá trình làm việc khó có thể tránh khỏi những thiếu sót trong quá trình thiết lập điều kiện, cũng như thiếu kinh nghiệm trong quá trình xử lý các số liệu dẫn tới việc có thể vận tốc bơm, áp lực bơm quá cao dẫn tới lỗi ba vớ
• Yếu tố phương pháp: Lỗ ba vớ cũng xuất hiện từ việc khuôn bị lỗi do quá trình kiểm tra khuôn, bảo trì khuôn trong quá trình sản xuất chưa được tối ưu
• Yếu tố máy móc: Do bề mặt khuôn chưa khớp dẫn tới việc khi lực ép mạnh, nhựa sẽ bị tràn vào những khe hở hay chi tiết trong khuôn bị mẻ dòng nhựa cũng có thể chảy vào dẫn tới lỗi ba vớ
Hình 4 6 Biểu đồ nhân quả biểu thị nguyên nhân dẫn tới lỗi Tia bạc
Nguồn: Tác giả tự tổng hợp
• Yếu tố con người: Như đã nói trước khi tiến hành sản xuất, thiết lập điều kiện sản xuất kỹ sư tại bộ phận sẽ được đào tạo và kiểm tra đảm bảo cho tiến trình vận hành máy ép nhựa được diễn với độ chính xác cao Tuy nhiên trong quá trình làm việc khó có thể tránh khỏi những thiếu sót trong quá trình thiết lập điều kiện, cũng như thiếu kinh nghiệm trong quá trình xử lý các số liệu dẫn tới việc nhiệt độ và tốc độ phun nhựa quá cao dẫn tới tia bạc và thoát khi trên khuôn không tốt
• Yếu tố phương pháp: Lỗ ba vớ cũng xuất hiện từ việc khuôn bị lỗi do quá trình kiểm tra khuôn, bảo trì khuôn trong quá trình sản xuất chưa được tối ưu
• Yếu tố máy móc: Do bề mặt khuôn chưa được làm sạch hoàn toàn
Yếu tố nguyên vật liệu là một trong những nguyên nhân khiến phôi ép bị lỗi Trong quá trình kiểm tra đầu vào, nhựa không được làm sạch hoàn toàn, dẫn đến việc có lẫn tạp chất Ngoài ra, việc sấy nhựa chưa đạt chuẩn cũng khiến cho nhựa không thoát khí tốt trên khuôn ép, gây ra hiện tượng lỗi trên sản phẩm.
Giải pháp đề xuất
Từ những nguyên nhân gốc rễ dẫn tới các lỗi trầy , tia bạc và ba vớ ở sản phẩm Protector mà tác giả thu thập được Tác giả xin phép được đưa ra một số giải pháp nhằm hạn chế và cải thiện
4.2.1 Giải pháp đối với lỗi Trầy
Sau khi tìm hiểu các nguyên nhân gốc rễ dẫn tới lỗi trầy, tác giả thảo luận với chị
“Hồ Lê Thảo Nguyên” kỹ sư tại bộ phận Pre, người đảm nhận công việc ghi chép, thống kê lại tình trạng lỗi trong giai đoạn quản lý ban đầu Chị nhận xét “Nguyên nhân dẫn tới lỗi trầy chủ yếu đến từ phương pháp đóng gói” do đó tác giả sẽ đề xuất giải pháp nhằm tối ưu hóa phương pháp đóng gói
Hình 4 7 Hình ảnh sản phẩm đóng gói tại công ty
Các sản phẩm bị va đập vào nhau trong quá trình vận chuyển, cần có miếng chắn phân cách giữ thùng giảm lực tác động khi vận chuyển, hạn chế va đập Đối với những sản phẩm có kích thước lớn khả năng va đập gây trầy cao, nên sử dụng bọc xốp bao xung quanh sản phẩm
Hình 4 8 Hình ảnh Corrugated plastic
Hình 4 9 Xốp bọc bóng bảo vệ
Hình 4 10 Thùng chứa sản phẩm Để đảm bảo tính khách quan cho giải phải đã đề xuất tác giả liên hệ, thảo luận với anh Nguyễn Thanh Khương - kỹ sư nhóm đánh giá chất lượng tại Pre, anh cho rằng giải pháp có tính khả thi tuy nhiên thay vì dùng bọc bảo vệ bằng hơi nên thay bằng bọc bảo vệ bằng xốp PE Foam Xốp PE Foam có dạng tấm giúp dễ định hình, dễ chèn vào các khoảng trống, đồng thời có nhiều loại với bề dày khác nhau, phù hợp trong nhiều điều kiện Có thể yêu cầu nhà cung cấp cắt thành các hình dạng cần thiết cho phù hợp với từng loại sản phẩm
Hình 4 11 Xốp PE Foam Đánh giá:
Giải pháp đã được xét duyệt và áp dụng, tính từ tháng 12/2023 đến 03/2024 kỹ sư Nguyễn Thanh Khương người mà tác giả đã thảo luận và đưa ra giải pháp cho biết theo báo cáo tại bộ phận tình trạng lỗi trầy do đã giảm 1/2 so với những tháng trước (từ tháng 05/2023 đến 08/2023), cụ thể được tác giả mô tả theo biểu đồ như đây
Lỗi trầy Phương pháp đóng gói Nguyên nhân khác Tổng số lỗi trầy/
Tổng số lỗi Tỷ lệ %
Bảng 4 3 Bảng thống kê số lỗi trầy trước và sau cải tiến
Nguồn: Bộ phận Pre tại ADMS
64 Hình 4 12 Biểu đồ so sánh lỗi trầy trước và sau cải tiến
Nguồn: Tác giả tự tổng hợp
4.2.2 Giải pháp đối với ba vớ và tia bạc
Như đã phân tích lỗi ba vớ và tia bạc đều có một trong những nguyên nhân phát sinh đến từ việc bảo trì khuôn ép nhựa chưa tối ưu Sau khi tìm hiểu và thảo luận với anh “Phạm Đình Nghĩa” kỹ sư ép nhựa tại bộ phận Pre thì được biết là khuôn ép nhựa tại nhà máy sẽ được tiến hành bảo trì với tần suất như sau:
Loại sản phẩm Tần suất bảo trì
Bảng 4 4 Bảng tần suất bảo trì khuôn ép nhựa
Bảo trì khuôn ép nhựa đóng vai trò quan trọng trong việc đảm bảo quá trình sản xuất trơn tru và giảm thiểu khuyết tật sản phẩm Bằng cách kiểm tra tình trạng khuôn trước khi đưa vào sản xuất, có thể phát hiện các lỗi như kẹt khuôn, kênh chảy bị tắc hoặc hư hỏng bề mặt khuôn Điều này giúp ngăn chặn các vấn đề tiềm ẩn, giảm thời gian dừng máy và đảm bảo chất lượng sản phẩm cuối cùng.
• Kiểm tra khuôn bị trầy, không khớp dẫn tới ba vớ
• Vệ sinh lòng khuôn sạch sẽ tránh tình trạng sản phẩm bị dính dầu
• Kiểm tra các đường thoát khí, thoát gas xem có bị nghẹt không để khắc phục
• Kiểm tra các chốt dẫn hướng, bạc dẫn hướng xem có mòn không
• Kiểm tra các vị trí cắt keo đặc biệt nếu sản phẩm bị xì ba vớ
• Kiểm tra độ mài mòn linh kiện đặc biệt là các vị trí gate, vị trí mặt phân khuôn
• Kiểm tra lực đẩy của hệ thống lò xo còn đạt yêu cầu
• Kiểm tra độ võng của tấm khuôn di động
• Kiểm tra lực siết của bulong
Tuy nhiên với tần suất bảo trì như trên tác giả nhận thấy việc bảo trì chưa được tối ưu do trong quá trình vận hành máy mặc dù đã sản xuất đủ số shot nhưng khuôn ép nhựa vẫn không bị ảnh hưởng hay có tình trạng cần bảo trình hay ngược lại mặc dù chưa đạt số shot nhưng đã phát sinh lỗi
Dựa vào những nghiên cứu về sự ăn mòn của khí gas trong quá trình ép phun đối với khuôn ép nhựa Hiểu được đặc tính và mức độ phát sinh của khí gas của các loại nhựa, khí gas càng nhiều thì mức độ dơ và khuôn bị ăn mòn càng cao Nhựa có mức độ chống cháy càng cao thì khả năng dễ phát sinh khí ga càng cao, nhiệt độ nóng chảy càng cao thì càng dễ phát sinh nhiều khí ga tác giả đã tiến hành đề xuất bảo trì khuôn ép nhựa thay vì dựa trên số shot sẽ chuyển sang bảo trì khuôn dựa trên đặc tính kỹ thuật của các loại nhựa, nhằm bảo trì khuôn đúng thời điểm, giảm số lần bảo trì không cần thiết, nâng cao hiệu suất hoạt động của khuôn
Bảng 4 5 Bảng mô tả nhiệt độ, khí gas của nhựa
Nguồn: Tác giả tự tổng hợp
Bảng 4 6 Bảng mô tả mức độ chống cháy chất chống cháy phổ biến
Nguồn: Martens và cộng sự (2006), Gold (2006) Tác giả đề xuất tiến hành việc bảo trì khuôn dựa trên loại nhựa, đặc tính của nhựa mức độ chống cháy của các nguyên phụ liệu Để xác định cụ thể tuần suất bảo trì cần phải tiến hành thí nghiệm cụ thể với các loại mã nhựa của nhà máy Dưới đây tác giả đưa ra kế hoạch cho việc đề xuất phương pháp bảo trì mới
Tên kế hoạch Khoảng thời gian Bắt đầu Kết thúc
Cải tiến kế hoạch bảo trì 25 ngày 01/01/24 02/02/24
Lên ý tưởng cải tiến 3 ngày 01/01/24 03/01/24
Chạy thử phương pháo mới 14 ngày 12/01/24 31/01/24 Đánh giá hiệu quả cải tiến 2 ngày 01/02/24 02/02/24
Bảng 4 7 Kế hoạch cho việc cải tiến bảo trì
Nguồn: Tác giả tự tổng hợp
Kế hoạch cải tiến kế hoạch bảo trì theo dự đoán sẽ mất khoảng 25 ngày để thực hiện, bắt đầu từ ngày 01/01/2024 đến ngày 02/02/2024 Tại đây tác giả sẽ không phải người phụ trách hết tất cả từng giai đoạn mà mỗi một giai đoạn sẽ do từng người phụ trách riêng:
Tên công việc Người thực hiện
Lên ý tưởng cải tiến Nguyễn Thị Thư: Tác giả
Duyệt ý tưởng Yoshida: Giám đốc nhà máy ADMS
Phạm Đức Tấn: Trưởng phòng quản lý trước sản xuất
Thiết kế ý tưởng Nguyễn Thị Thư: Tác giả
Phạm Đình Nghĩa: Kỹ sư kỹ thuật Pre Huỳnh Nguyễn Khánh Châu: Kỹ sư kỹ thuật Pre
Chạy thử phương pháp mới Yoshida: Giám đốc nhà máy ADMS
Phạm Đức Tấn: Trưởng phòng Pre Trần Công Hoan: Trưởng phòng bảo trì (MM)
Huỳnh Nguyễn Khánh Châu: Kỹ sư kỹ thuật Pre
Nguyễn Thị Thư: Tác giả Đánh giá hiệu quả cải tiến Yoshida: Giám đốc nhà máy ADMS
Phạm Đức Tấn: Trưởng phòng quản lý trước sản xuất
Trần Công Hoan: Trưởng phòng bảo trì
Bảng 4 8 Bảng mô tả chi tiết người thực hiện công việc
Nguồn: Tác giả tự tổng hợp
Bảng 4 9 Bảng tần suất bảo trì sau khi thử nghiệm
Nguồn: Phòng bảo trì Sau khi kiểm nghiệm cho thấy đúng khi nung nóng nhựa ở nhiệt độ cao thì khí gas thoát và phụ thuộc vào các yếu tố như loại nhựa, đặc tính nhựa và nguyên phụ liệu trộn thì mật độ khí sẽ nhiều hay ít Khí gas càng ít thì tần suất bảo trì ở một số mã nhựa sẽ giảm và ngược lại Nếu ban đầu với bất kỳ sản phẩm Protector nào nhà máy đều tiến hành bảo trì với số lượng là 20.000 shots, thì với việc cải tiến bảo trì khuôn như trên thì đối với mỗi mã nhựa sẽ có tần suất bảo trì khác nhau 18.000 shots, 20.000 shots hay 30.000 shots Đánh giá: Để chứng minh cho hiệu quả cải tiến đối với tỷ lệ lỗi tác giả tiến hành lấy kết quả lỗi tại nhà máy, vì thời gian có hạn nên tác giả chỉ lấy kết quả từ 01/03/2024 đến 31/03/2024 để so sánh với thực trạng lỗi tại nhà máy trước khi tiến hành đề xuất giải pháp từ 01/08/2023 đến ngày 31/08/2023, sử dụng cùng một mã nhựa Như kết quả thống kê được tại nhà máy và biểu đồ so sánh thì tình trạng lỗi đã được cải thiện sau khi tiến hành cải tiến phương pháp bảo trì, cụ thể được tác giả mô tả bên dưới
Lỗi Tia bạc Ba vớ
Bảng 4 10 Thống kê số lỗi tia bạc, ba vớ trên từng mã lỗi trước và sau khi cải tiến
Nguồn: Bộ phận QC tại ADMS
Hình 4 13 Biểu đồ so sánh trước và sau khi cải tiến phương pháp bảo trì
Nguồn: Tác giả tự tổng hợp
Biểu đồ so sánh trước và sau khi cải tiến
Trước cải tiến Sau cải tiến