nguyên công đặc biệt. Nó có thể đạt đ−ợc độ nhẵn bóng bề mặt cao và đảm bảo làm chắc bề mặt gia công mà các ph−ơng pháp gia công tinh bằng cắt gọt không đạt đ−ợc nh−: nâng cao độ cứng lớp bề mặt, tính chống mòn lớp bề mặt, nâng cao giới hạn chảy và đặc biệt là giới hạn mỏi của chi tiết. Vì vậy các ph−ơng pháp gia công biến dạng dẻo mang lại hiệu quả kinh tế cao.
- Bản chất của ph−ơng pháp gia công bằng biến dạng dẻo dựa trên cơ sở làm biến dạng dẻo kim loại ở trạng thái nguội là: D−ới áp lực của các dụng cụ nh− (con lăn bi, chày…) có độ cứng cao hơn kim loại bị gia công, các nhấp nhô giảm và tạo thành các vết nhăn tế vi mới.
32
1. Trục 2. Đai ốc 3. vũng đệm 4. nắp 5. ổ bi chặn 6. ỏo bi
Nguyờn lý làm việc của đầu lăn ộp :Điều chỉnh kích thước dùng bạc côn và khớp nối 9 . Nắp 4 lắp trượt trên trục 1 để điều chỉnh độ quay của bi 7 dễ dàng ( bi này được nhiệt luyện đạt 58-61 HRC ).
Toàn bộ hệ thống di trượt gồm : nắp 4 , đai ốc 2 , vòng đệm 3 , khớp nối 9 ; ổ bi chặn 5 ; áo bi 6 ( có tác dụng làm cho bi được phân bố đều ) và bi 7 di trượt theo toàn bộ dọc trục của nó , viên bi 7 chuyển động nhờ bạc cụn và phụ thuộc
33
vào đường kính muốn lăn ép . Để di chuyển bạc 8 trên trục 11 , trong quá trình gia công thì có đai ốc 12 ( đai ốc 12 làm việc nhờ vít hãm 13 )
Dung dịch bôi trơn đ−ợc bơm qua l−ới lọc 15
ChuôI trục 11 có ren để lắp vào ụ động của máy tiện . Để đ−a đầu lăn ra khỏi vùng gia công thì trên bề mặt của nó có then dẫn h−ớng 17 , then dẫn h−ớng 17 đ−ợc kẹp vào vít 18 và vòng đệm 16. Hành trình chạy không để đầu lăn thoát khỏi vùng gia công
- Ph−ơng pháp gia công tinh bằng biến dạng dẻo này có thể đạt tới
ắ Độ nhẵn bóng bề mặt cấp 10-11 có khi là cấp 12 tùy thuộc vào độ bóng bề mặt của phôi ở các nguyên công tr−ớc đó.
ắ Độ chính xác cấp 2 có khi là cấp 1
- Ph−ơng pháp gia công đang đ−ợc sử dụng rộng rãi và có hiệu quả là
ph−ơng pháp lăn ép bằng con lăn hoặc bi.
ắ Kim loại của các đỉnh nhấp nhô cao di chuyển theo cả hai ph−ơng ở chỗ tiếp xúc. Chiều cao nhấp nhô ban đầu Rbd giảm xuống còn R tạo nên các nếp nhăn tế vi mới.
ắ Hình dáng, kích th−ớc và sự phân bố nhấp nhô của chúng phụ thuộc vào hình dáng kích th−ớc của bộ phận lăn ép, dụng cụ và chế độ lăn ép.
ắ Các yếu tố ảnh h−ởng đến mọi chỉ tiêu cơ bản của chất l−ợng gia
cụng là: ứng suất pháp và ứng suất cắt lớn nhất ở vùng biến dạng và tỉ lệ giữa 2 ứng suất đó; tỷ lệ này quyết định h−ớng biến dạng và dịch chuyển kim loại ở vùng tiếp xúc.
ắ Để đạt đ−ợc độ nhẵn bóng cao, lực tác dụng ở bộ phận biến dạng phải đủ để làm biến dạng dẻo các đỉnh nhấp nhô ban đầu của bề mặt đồng thời lực đó phải nhỏ nhất.
34
n
s
d dp
Rbd (d-dp)/2
Hình 1.20. Sơ đồ biến dạng các nhấp nhô tế vi khi lăn ép bằng con lăn.
35
1.7 Một số nghiờn cứu về mài cỏc lưỡi cắt của dao khoan nũng sỳng Thiết bị mài lại mũi khoan nũng sỳng .
Để đảm bảo cho quỏ trỡnh làm việc mũi khoan nũng sỳng chỉ cú thể mài lại với độ chớnh xỏc thường yờu cầu đến khoảng 0.2 – 0.4 mm với mũi khoan cú đường kớnh đến 15mm và 0.4- 0.6 mm cho mũi khoan cú kớch thước lớn hơn . Phụ thuộc vào yờu cầu dung sai lỗ và vật liệu cắt , cỏc mũi khoan cú thể được mài khoang 15 – 20 lần .
Quỏ trỡnh mài lại cú thể dựng trờn một dụng cụ thớch hợp và đồ gỏ đỏ mài lưỡi cắt . Quỏ trỡnh mài lại cũng cú thể dựng trờn mỏy mài mũi khoan nũng sỳng chuyờn dụng . Đồ gỏ và mỏy mài phải tuõn theo cỏc tiờu chớ sau :
- Độ chớnh xỏc sau khi mài lại
- Đỳng yờu cầu và hỡnh dỏng của lưỡi cắt gốc
- Đơn giản và dễ vận hành .
Dưới đõy là một số đồ gỏ và mỏy mài chuyờn dựng Mỏy mài TBSM 2-32
Chuyờn dựng cho mài mũi khoan nũng sỳng .
Với đường kớnh từ 2 – 32 mm. Cũng cú thể dựng cho mài mũi cú gắn mảnh hợp kim
- Khoảng dịch chuyển ngang : 250mm
- Khoảng dịch chuyển dọc - Kớch thước bàn làm việc mm - Đường kớnh đỏ mài - Tốc độ quay trục chớnh 36 download by : skknchat@gmail.com
Mỏy mài TBSM 2,5-32
Chuyờn dựng cho mài lại mũi khoan nũng sỳng đơn
Mỏy mài ZLBSG
Chuyờn dựng cho mài lại mũi khoan nũng sỳng lưỡi kộp
Quỏ trỡnh mài lại mũi khoan nũng sỳng dựng lưỡi đơn
* Tiờu chuẩn mài cho mũi khoan đơn cú đường kớnh đến 5 mm
37
* Tiờu chuẩn mài cho mũi khoan đơn cú đường kớnh từ 5 - 20 mm
38
* Tiờu chuẩn mài cho mũi khoan đơn cú đường kớnh lớn hơn 20 mm
39
Quỏ trỡnh mài lại mũi khoan nũng sỳng dựng lưỡi kộp
Tiờu chuẩn mài cho mũi khoan kộp cú đường kớnh từ 5 – 26.5mm
40
Mài lưỡi cắt kộp cú gắn mảnh hợp kim
41
42
CHƯƠNG 2
ĐẶC ĐIỂM KỸ THUẬT VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA PHÁO 76,2MM 2.1 Đặc điểm kỹ thuật của phỏo 76,2mm
Nũng phỏo 76.2mm là 1 trong những chi tiết mang tớnh điển hỡnh khi gia cụng lỗ sõu . Mặt khỏc đõy là chi tiết Việt Nam đang nghiờn cứu chế tạo , nờn đề luận văn đó tập trung nghiờn cứu qui trỡnh chế tạo và gia cụng .
2.1.1.Tớnh năng chung về phỏo 76,2mm
Pháo nòng ngắn 76,2 mm ЗUC – 3 (Hình 2.1) là loại pháo do Liên Xô sản xuất đầu tiên vào năm 1942, sau đó Trung Quốc sản xuất thành công năm 1954. Chủ yếu dùng tiêu diệt xe tăng, xe bọc thép và sinh lực địch.
Pháo 76,2mm có thể thực hiện đ−ợc các nhiệm vụ sau:
- Tiêu diệt sinh lực của đối ph−ơng.
- Áp chế và tiêu diệt các ph−ơng tiện hoả lực của bộ binh địch .
- Tiêu diệt xe tăng và các ph−ơng tiện cơ động của địch.
- Phá huỷ các ch−ớng ngại vật.
- Phá hủy các căn cứ quân sự kiên cố của địch.
Hình 2.1. Pháo 76,2 mm.
43
Nhờ có tính linh hoạt cao trong sử dụng hoả lực mà có thể sử dụng nhiều loại đạn khác nhau nh− đạn xuyên thép, đạn khói, đạn nổ mảnh, đạn cháy, đạn xuyên lõm, đạn phá…
Tầm xa nhất với đạn nổ phá sát th−ơng OΦ- 350 là 13290 m. Tầm bắn thẳng với đạn nổ phá sát th−ơng và đạn xuyên thép khoảng 820m.
Khi nổ đạn OΦ- 350 hình thành khoảng 870 mảnh sát th−ơng trong phạm
vi bán kính 15m, ở tầm xa 500m khi góc bắn 900 có thể xuyên thép với chiều
sâu 70mm. Một số thông số của pháo 76,2mm đ−ợc đ−a ra trong bảng 1.1.
Bảng 2.1. Một số thông số của pháo 76,2 mm.
Khối l−ợng
Biên chế pháo thủ ng−ời Cỡ nòng
Sơ tốc
Vận tốc bắn cực đại
Các thông số thuật phóng Đ−ờng kính nòng
Diện tích cắt ngang nòng pháo Thể tích buồng đốt
Chiều dài phần buồng đốt Chiều dài thực tế của buồng đốt Độ dài đạn dịch chuyển trong nòng Mật độ nhồi thuốc
L−ợng thuốc phóng Sơ tốc
áp suất lớn nhất
Các thông số kết cấu Chiều dài thân pháo (cả đuôi)
Chiều dài lòng nòng Kiểu khoá nòng
Hất vỏ đạn theo ph−ơng pháp đòn bẩy Kiểu cơ quan bán tự động
Số l−ợng rãnh xoắn Bề rộng rãnh xoắn Bề rộng sống xoắn Độ sâu rãnh xoắn Góc xoắn đầu Góc xoắn cuối Độ xoắn đầu Độ xoắn cuối
2.2. Cấu tạo và điều kiện làm việc của phỏo 76,2mm & yờu cầu kĩ thuật 2.2.1. Cấu tạo nũng phỏo
Nũng phỏo (Hỡnh 1.3) gồm hai phần cơ bản là phần rónh xoắn và phần buồng
đạn:
- Vật liệu: OXH1M
- Buồng đạn (Hỡnh 2.2) gồm bốn đoạn cụn khỏc nhau
Hỡnh 2.2. Kết cấu buồng đạn phỏo 76,2mm.
- Phần rónh xoắn gồm 32 rónh xoắn, gúc xoắn khụng đổi α = 70 9' 45"
45
- Đường kớnh lỗ nũng 76,2 mm
- Chiều dài tổng cộng của nũng 3002 mm
Hỡnh 2.3. Nũng phỏo 76,2mm.
46
2.2.2. Đặc điểm làm việc
Nũng phỏo làm việc trong điều kiện cực kỳ khắc nghiệt, chịu tải trọng động tỏc dụng trong khoảng thời gian rất ngắn:
- Chịu áp lực lớn của khí thuốc (tới 300MPa).
- Chịu nhiệt độ cao của khí thuốc: 2500-30000K.
- Chịu tác dụng ăn mòn của khí thuốc, hoặc khi làm việc trong các môi tr−ờng có nhiều chất oxy hoá nh− Cl2, CO2, SO2. . . .