IV. TỔ CHỨC THỰC HIỆN ĐTM
4.1.3.1Các biện pháp giảm thiể uô nhiễm không khí
a) Khống chế ô nhiễm không khí do hoạt động giao thông
Ô nhiễm bụi và khí thải phát sinh từ hoạt động của các phương tiện giao thông là nguồn ô nhiễm phân tán vì vậy khả năng kiểm soát và xử lý rất khó, tuy nhiên để giảm thiểu đến mức thấp nhất ảnh hưởng từ nguồn ô nhiễm này chúng tôi xin đưa ra một số giải pháp sau :
– Bê tông hóa các tuyến đường giao thông nội bộ. – Tăng cường công tác quét dọn vệ sinh hàng ngày.
– Phun nước tưới đường giao thông vào những ngày nắng nóng, gió nhiều.
– Tất cả các phương tiện vận tải phục vụ cho dự án phải đạt các tiêu chuẩn quy định của Cục Đăng kiểm mới được phép lưu thông.
b) Giảm thiểu ô nhiễm bụi khu vực máy mài và đánh bóng
Hoạt động sản xuất của dự án phát sinh bụi ở hầu hết các công đoạn sản xuất; tuy nhiên một số công đoạn phát sinh bụi kim loại có kích thước lớn và khó phát tán ra môi trường; ví dụ: tiện, phay. Bụi phát sinh trong công đoạn này thường có kích thước rất nhỏ, mịn cần thu gom và tận dụng cho tái chế. Một số công đoạn mài, đánh bóng bụi thường có kích thước nhỏ nên cần thiết phải thu gom và đưa về hệ thống xử lý. Công nghệ xử lý đề xuất như sau:
Khí thải Chụp hút Thiết bị hấp thụ hướng tâm Môi trường Tại những khu vực phát sinh nhiều bụi như máy mài, đánh bóng... sẽ lắp đặt các chụp hút để thu gom bụi phát sinh từ các khu vực này. Theo kinh nghiệm của đơn vị tư vấn đã lắp đặt hệ thống tại Doanh nghiệp Tư nhân Tam Hiệp Thành có thể tính toán sơ bộ hệ thống xử lý này như sau:
Kích thước chụp hút có kích thước (0,15 x 0,40) m cho các máy mài và đánh bóng; vận tốc hút tại miệng chụp hút là 5m/s. Như vậy với 8 máy mài và đánh bóng thì lưu lượng khí thải của hệ thống này là 8.640m3/h, công suất N = 5,5kw. Các chụp hút này sẽ được nối với nhau bằng hệ thống đường ống có chiều dày 1mm, đường kính ống D = 400mm, tổng chiều dài các đoạn ống là 22m; vận tốc khí thải trong đường ống v = 19m/s. Từ quy mô này thiết bị có đường kính tháp D = 1.200mm; chiều cao tháp H = 2.500mm. Thiết bị làm việc với nguyên lý là thiết bị lọc ướt hướng tâm. Đây là loại thiết bị có công nghệ mới đã được nghiên cứu và dụng tại nhiều cơ sở như Công ty Cổ phần Bao bì Minh Việt (xứ lý khí thải lò hơi); Doanh nghiệp Tư nhân Tam Hiệp Thành (xử lý khí thải lò nấu gang); Công ty Pin Accu Miền Nam (xử lý khí thải lò nấu chì); Doanh nghiệp Dệt Kim Hải Yến (xử lý khí thải lò in vải trên giấy)…; Nguyên lý hoạt động của thiết bị như sau: Không khí chứa bụi được đưa vào phía dưới thiết bị nhằm tạo ra dòng không khí xoáy trong thiết bị; Ưu điểm của dòng không khí xoáy là tạo ra sự chuyển động với vận tốc rất lớn và tập trung bụi, khí độc vào giữa thiết bị; Nước được phun từ phía trên xuống sẽ tiếp xúc trực tiếp với dòng khí từ phía dưới đi lên; Do tác dụng của dòng không khí xoáy đã tạo ra khả năng cường hóa quá trình tiếp xúc giữa dòng khí và nước. Đây là ưu điểm chính làm tăng diện tích tiếp xúc nên hiệu quả xử lý của thiết bị rất cao. Theo các kết quả đã áp dụng tại các cơ sở nêu trên khí thải sau xử lý đều đạt QCVN 19:2009. Khí thải sau xử lý sẽ thải trực tiếp ra ngoài với chiểu cao ống khói h = 20 m; Nước thải chứa bụi sau xử lý được thu gom và đưa về hệ thống xử lý nước thải của nhà máy.
c) Khống chế ô nhiễm khí thải từ lò luyện
thành phần khí thải nêu trên công nghệ xử lý khí thải công đoạn này cũng được áp dụng như xử lý khí thải ở công đoạn mài và đánh bóng nêu trên. Từ số lượng các lò nấu nhôm (03 lò) và nấu gang (01 lò) có thể thu gom và xây dựng 02 hệ thống xử lý khí thải: 01 hệ thống cho 03 lò nấu nhôm và 01 hệ thống cho lò nấu gang. Quy trình công nghệ và kích thước cơ bản của các hệ thống này như sau:
Hệ thống xử lý cho lò nấu nhôm
Chụp hút tại miệng lò có kích thước d = 800mm, chiều cao h = 500 mm; Vận tốc chọn tại miệng chụp hút v = 3m/s, lưu lượng khí thải tại một lò L = 5.425m3/h; công suất N = 7,5kw. Do 03 lò nấu này nấu luân phiên nên lưu lượng khí thải chỉ chọn cho một lò để thiết kế thiết bị. Tuy nhiên do hệ thống ống nối chung cả 03 lò nên công suất quạt cần phải cao hơn hệ thống xử lý của máy mài nêu trên mặc dù lưu lượng khí thải thấp hơn. Tổng chiều dài của các ống nối khoảng 15m. Công nghệ của thiết bị cũng tương tự như trong phần xử lý khí thải của máy mài và đánh bóng nêu trên nhưng nước sẽ được thay thế bằng nước vôi, xút hoặc sôđa. Khí thải sau xử lý đạt QCVN 19:2009 sẽ được thải ra ngoài qua ống khói có h = 20 m.
Hệ thống xử lý cho lò nấu gang
Chụp hút tại miệng lò có kích thước d = 700mm, chiều cao h = 500 mm; Vận tốc chọn tại miệng chụp hút v = 3m/s, lưu lượng khí thải tại một lò L = 4.747m3/h; công suất N = 5 kw. Công nghệ của thiết bị cũng tương tự như trong phần xử lý khí thải của máy mài và đánh bóng nêu trên nhưng nước sẽ được thay thế bằng nước vôi, xút hoặc sôđa. Khí thải sau xử lý đạt QCVN 19:2009 sẽ được thải ra ngoài qua ống khói có h = 20 m.
Xử lý khí thải cho khu vực lò hâm nhôm, lò thấm than, lò nhiệt luyện, lò tôi
Tất cả các lò hâm nhôm, thấm than, nhiệt luyện và lò tôi đều sử dụng điện nhằm mục đích nung nóng các phôi đúc sẵn để làm mềm (hoặc tăng độ cứng) của chúng cho dễ gia công (hoặc tăng độ cứng bề mặt của sản phẩm) ở các công đoạn sau. Từ đó cho thấy khu vực này chủ yếu phát sinh ra nhiệt thừa là chủ yếu. Biện pháp xử lý nhiệt thừa chủ yếu ở đây là sử dụng quạt công nghiệp với số lượng 01 quạt công suất 5000m3/h tại mỗi lò, công suất N = 3kw. Như vậy tổng số quạt công nghiệp là 06 cái.
32 Lò hâm nhôm 2 2,0 4,0 33 Lò nấu nhôm 3 2,0 6,0 34 Lò thấm C (than) 1 4,0 4,0 35 Lò nhiệt luyện 1 4,0 4,0 36 Lò nhiệt luyện 1 4,0 4,0 37 Lò tôi tần số 1 4,0 4,0 38 Lò nấu Gang 1 5,0 5,0
Khí thải được thu vào miệng hút dẫn qua hệ thống ống dẫn đến thiết bị hấp thụ. Tại đây dung dịch kiềm (xút hoặc nước vôi trong) được xả từ trên xuống và sẽ diễn ra việc tiếp xúc giữa 2 phá khí – lỏng. Dung dịch được cung cấp vào vừa có tác dụng làm nguội khí thải vừa có tác dụng hấp thụ khí thải. Sau khi ra khỏi tháp hấp thụ không khí sạch được phát tán ra ngoài qua ống khói cao 20m.
Nước thải ra từ hệ thống xử lý khí thải lò luyện, lò nấu nhôm có chứa các chất ô nhiễm sẽ được trung hoà và lắng, sau đó được dẫn về bể tuần hoàn tái sử dụng. phần nước hao hụt sẽ được bổ sung thêm vào bể tuần hoàn. Cặn lắng trong bể lắng định kỳ sẽ được thuê đơn vị có chức năng nạo vét và đem đi xử lý theo biện pháp xử lý chất thải nguy hại.
Hình 4-5 Sơ đồ tháp hấp thụ
d) Khống chế ô nhiễm không khí từ máy phát điện dự phòng
Như đã mô tả ở Chương 3, khi sử dụng dầu DO chạy máy phát điện dự phòng nhận thấy nồng độ khí SO là chất ô nhiễm đặc trưng nhất và nồng độ thoát ra ở ống khói là cao
Khí vào Khí ra Chất lỏng ra Chất lỏng vào Khí vào Khí ra Chất lỏng vào Chất lỏng ra Chất lỏng vào
quanh trong trường hợp nguy hiểm nhất (vận tốc gió là 0,5m/s, độ bền vững môi trường là A) với kích thước ống khói dự kiến h = 22m, D = 500mm, kết quả tính toán phát tán như bảng 4.1.
Bảng 4. 1 : Kết quả tình phát tán nồng độ khí SO2 theo kích thước ống khói
Khoảng cách (m) Nồng độ khí SO2(mg/m3)
100 0,0368
200 0,1953
500 0,0786
1.000 0,0246 (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Nhận xét: Nồng độ khí SO2 phát tán theo chiều gió tại mọi khoảng cách so với ống khói đều dưới tiêu chuẩn cho phép đối với môi trường không khí xung quanh. Vậy, với kích thước dự kiến là phù hợp.
e) Khống chế tiếng ồn
Khống chế tiếng ồn trong sản xuất
Các biện pháp giảm tiếng ồn và chấn động ngay tại nguồn phát sinh: – Tách riêng văn phòng và xưởng sản xuất.
– Thiết kế các bộ phận giảm âm, lắp đặt đệm chống ồn ngay khi lắp đặt các máy mọc, thiết bị.
– Đúc móng máy đủ khối lượng, tăng chiều sâu móng, đào rãnh đổ cát khô để tránh rung động theo mặt nền.
– Kiểm tra độ mòn chi tiết và thường kỳ cho dầu bôi trơn hoặc thay những chi tiết hư hỏng.
– Các máy có độ ồn cao sẽ được lắp đặt trên nệm cao su và lò xo chống rung sao cho độ ồn, rung được giảm tối thiểu.
Các biện pháp hạn chế ảnh hưởng của tiếng ồn, rung cho công nhân:
– Đối với công nhân làm việc tại các công đoạn có độ ồn cao được trang bị đầy đủ các phương tiện chống ồn (nút bịt tay, mũ, quần áo bảo hộ...).
– Có kế hoạch kiểm tra thường xuyên và theo dõi chặt chẽ việc sử dụngc ác phương tiện bảo hộ lao động của công nhân.
– Bố trí thời gian lao động thích hợp tại khâu gây ồn, hạn chế tối đa số lượng công nhân có mặt tại nơi có độ ồn cao.
Khống chế tiếng ồn máy phát điện
Máy phát điện dự phòng là nguồn gây ồn, rung khi cúp điện. Do đó, máy phát điện sẽ được đặt trong buồng tiêu âm và máy đặt trên bệ kiên cố làm bằng ván hoặc lò xo đàn hồi để giảm rung.
- Thiết kế các bộ phận giảm âm cho máy phát điện:
Gắn vào đầu ra của máy phát điện thiết bị giảm âm hoặc bố trí trong buồng tiêu âm để hút tiếng ồn của dòng khí đối với ống thải hoặc quạt giải nhiệt của máy phát điện.
Bịt kín các khu vực gây ồn bằng tường gạch 100mm, trần ván ép 10mm (với biện pháp này giảm được tiếng ồn từ 6 – 8 dBA) hoặc ốp thêm một lớp tường dày 100mm, giữa đệm bông thủy tinh, trấu, xơ dừa, cát khô... và làm trần bằng một lớp thạch cao 10mm (với giải pháp này sẽ giảm được tiếng ồn từ 12 – 15 dBA).
Nếu có thể, cách ly hợp lý các nguồn gây ồn ra vị trí riêng biệt. Đúc móng máy đủ khối lượng (bê tông mác cao), tăng chiều sâu móng, đào rãnh đổ cát khô để tránh rung theo mặt nền.
Hình 4-6 Sơ đồ nguyên lý buồng tiêu âm chống ồn
f) Giảm thiểu ô nhiễm nhiệt
Nhà xưởng sản xuất của dự án có chiều cao từ 7 – 10 m và hệ thống thông gió tự nhiên bằng cửa sổ và hệ thống phun sương trên mái luôn tạo môi trường mát mẻ cho công nhân sản xuất. Bên cạnh, dự án còn lắp đặt hệ thống cầu hút nhiệt trên nóc phân xưởng và trang bị các quạt hút và quạt thổi để thông thoáng nhà xưởng, lắp đặt các thiết bị giải nhiệt cho khu vực có lao động nặng, khu vực tập trung nhiều công nhân, khu vực có nhiều máy móc. Bên cạnh đó, chủ dự án còn tiến hành trồng nhiều cây xanh xung quanh khu vực nhà xưởng.
g) Các biện pháp hỗ trợ khác
– Trong khâu bốc dỡ nguyên vật liệu, bụi phát sinh từ công đoạn này rất khó kiểm soát. Để bảo vệ sức khoẻ công nhân, cần trang bị áo quần bảo hộ và khẩu trang đúng
MÁY PHÁT ĐIỆN Buồng tiêu âm Vật liệu tiêu âm Vật liệu tiêu âm Tường cách âm
– Các tuyến giao thông ra vào nhà máy được bê tông hóa. Tăng cường khả năng làm vệ sinh đường nội bộ, bến, bãi.
– Bố trí xe phun nước đường ra vào nhà máy vào những ngày khô hanh, hạn chế bụi phát tán theo chiều gió.
– Trong quá trình sản xuất của nhà máy, phải kể đến vấn đề ô nhiễm không khí do hoạt động giao thông vận tải. Đây là nguồn ô nhiễm phân bố rải rác và khó kiểm soát. Tuy vậy, nhà máy sẽ có các biện pháp thích hợp để hạn chế tối đa nguồn khí thải trên. Cách chủ động nhất là thường xuyên kiểm tra, sửa chữa định kỳ hiệu quả đốt cháy nhiên liệu của động cơ. Ngoài ra, sử dụng nguồn nhiên liệu ít chì đạt tiêu chuẩn cho các phương tiện vận chuyển của nhà máy.
– Tăng cường hệ thống cây xanh vừa đảm bảo mỹ quan công nghiệp, vừa tăng cường bảo vệ môi trường. Trồng các loại cây cao, có tán lá rộng cũng là một biện pháp hạn chế bụi, cách ly khu vực phát sinh bụi với các khu vực khác.
– Bên cạnh đó, biện pháp quy hoạch cũng đóng vai trò quan trọng trong việc hạn chế bụi. Sắp xếp, cách ly khu vực phát sinh bụi xa các bộ phận khác, có tính toán đến hướng gió chủ đạo hàng năm nhằm hạn chế tối đa tác hại của bụi đối với công nhân viên của nhà máy và cả người dân xung quanh vùng dự án.
4.1.3.2 Các giải pháp giảm thiểu tác động đến môi trường nước4.1.3.2.1 Phân loại nước thải 4.1.3.2.1 Phân loại nước thải (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Theo tính chất, đặc thù và mức độ ô nhiễm của từng nguồn, nước thải của nhà máy có thể phân thành 2 loại sau đây:
a) Nước thải quy ước sạch
Nhóm này bao gồm toàn bộ lượng nước mưa sạch rơi trên mặt bằng khuôn viên nhà máy, nước xả từ các máy điều hoà không khí. Loại nước thải này có thể xả thẳng vào nguồn tiếp nhận, không cần qua xử lý.
b) Nước thải sản xuất và sinh hoạt
Nước thải sinh hoạt
Nước thải sinh hoạt từ các khu vực hành chính, các khu chức năng khác được xử lý bằng bể tự hoại.
Nước thải sản xuất
Dự án chỉ sử dụng nước để làm mát máy móc thiết bị và lượng nước này được tuần hoàn tái sử dụng nên không cần phải xử lý.
4.1.3.2.2 Thoát nước mưa
Chủ đầu tư cam kết sẽ xây dựng tách riêng hệ thống thoát nước mưa và nước thải. Với nước mưa sẽ được thu gom bằng hệ thống mương bêtông hở, qua các hố gas để tách rác và lá cây sau đó thải ra hệ thống thoát nước mưa chung của KCN.
4.1.3.2.3 Xử lý nước thải sinh hoạt
− Với số lượng lao động 200 người thì lượng nước thải phát sinh hàng ngày khoảng 12,8 m3/ng.đ. Lượng nước thải sinh hoạt này sẽ được xử lý sơ bộ bằng bể tự hoại 3 ngăn tại các khu phát sinh nước thải khác nhau, sau đó sẽ được đưa về hệ thống xử lý tập trung để xử lý chung với nước thải sản xuất. Bể tự hoại là công trình đồng thời làm 2 chức năng gồm: lắng và phân huỷ cặn lắng. Cặn lắng được giữ lại trong bể từ 6 – 8 tháng, dưới ảnh hưởng của các sinh vật kỵ khí, các chất hữu cơ sẽ bị phân huỷ từ từ. Hiệu quả xử lý nước thải sinh hoạt bằng bể tự hoại đạt 60 – 65% cặn lơ lửng SS và 20 – 40% BOD.
− Sơ đồ một kiểu bể tự hoại điển hình được đưa ra trên hình 4.3
Hình 4-7 Sơ đồ công nghệ bể tự hoại xử lý nước thải sinh hoạt
Nước thải được đưa vào ngăn thứ nhất của bể, có vai trò lắng, lên men kỵ khí. Ở những ngăn tiếp theo, nước thải chuyển động theo chiều từ dưới lên trên, tiếp xúc với các vi sinh vật kỵ khí trong lớp bùn hình thành ở đáy bể trong điều kiện động. Các chất bẩn hữu cơ được các vi sinh vật hấp thụ và phân hủy. Bể tự hoại có thời gian lưu bùn lâu, nhờ vậy hiệu suất xử lý chất ô nhiễm tăng, đồng thời lượng bùn cần xử lý giảm. Nồng