Đồ án gia công chi tiết thanh nối dạng càng tài liệu, ebook, giáo trình

Trang 1

NHẬN XÉT GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

a LL &

Giáo viên hướng dẫn

Trang 2

NHÂN XÉT GIÁO VIÊN PHÁN BIEN a LL &

Gido vién phan bién

Trang 3

LỜI NÓI ĐẦU

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy thực chất là một môn học mang tính

tổng hợp các kiến thức đã học có liên quan tới Công Nghệ Chế Tạo Máy (như các môn

học Cơ Sở Công Nghệ Chế Tạo Máy, Công Nghệ Và Thiết Bị Tạo Phôi, Các Phương

Phap Gia Cong Kim Loai,Dung Sai, ) dé ché tao duoc mét chi tiét may nham bao dam

được yêu cầu thiết kế, phù hợp với điều kiện công nghệ hiện tại của nước ta, vơi thời

gian và phương pháp gia công tối ưu Muốn đạt được tất cả các điều trên thì ta phải thiết kế được một qui trình công nghệ gia công hợp lý

Trang 4

MỤC LỤC & Ls

Trang

CHUONG 1: PHAN TICH CHI TIET GIA CÔNG . .-:-:: 5

CHUONG 2: DINH DANG SAN XUAT asessccssssssssssstesssssessssnessssneessseees 7

CHUONG 3: CHON PHÔI - - G- SE S SE SvKEYcưcErnngrrreg 8

CHƯƠNG 4: LẬP TIẾN TRÌNH GIA CƠNG . -.-¿- ¿+ 10 CHƯƠNG 5 : THIẾT KẾ CÁC NGUYÊN CÔNG cscc¿ 14 [— Ngun cƠng Ì : - - - - -« «nh 14 II— Nguyên CONG 2 : - - Ăn ch 16 TIT — Nguyén cOng 3 : - - cọ nh 18 IV —- Nguyên công 4 - cọ nh 20 V— NguyÊn CÔN S : - Ăn HH 24 VI _— Nguyên cÔng Ố : HH HH HH HH kh 27 VIT — Nguyén cÔng 7 : - - sgk Hưku 29

CHƯƠNG 6: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CƠNG LỖ Ø24 31

CHƯƠNG 7 : XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT KHI GIA CÔNG LỖ Ø24 35 CHƯƠNG 8: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ - se, 38

Kết luận 41

Tài liệu tham khảo 42

Trang 5

Chuong I: PHAN TICH CHI TIET GIA CONG

1.1 Công dụng của chỉ tiết:

— Chỉ tiết thanh nối là một chi tiết dạng càng, là bộ phận thường gặp trong các hệ thống truyền động cơ khí

— Chỉ tiết dạng càng thường có chức năng biến chuyên động thẳng của chỉ tiết này thành chuyển động quay của chỉ tiết khác Ngoài ra chỉ tiết dạng càng còn dùng để đây bánh răng (khi cần thay đối tỷ số truyền trong các hộp tốc độ)

— Thông thường ta gặp chỉ tiết “ thanh nối” trong các trường hợp cần truyền động, nối các trục song song trong cơ cầu, máy trong công nghiệp

1.2 Phân tích chỉ tiết

Trang 6

Yêu cầu kỹ thuật:

Độ không song song giữa đường tâm các lỗ Ø14, Ø24 là 0,01 ( Bảng 2.15, trang 95,[4]) Độ không vuông góc giữa đường tâm và mặt đầu các lỗ Ø14, Ø24 là 0,04( Bảng 2.15, trang 95,[4]) Độ phẳng mặt đầu các lỗ là 0,03 ( Bảng 2.7, trang 95,[4]) Độ bóng bề mặt trong các lỗ Ø 14, Ø24 là Ra = 0,8( tương ứng với độ nhám cấp 7) ( Bang 11.1 va 11.2 , trang 56-57 ,[5])

Kích thước Ø 14, Ø24 là lỗ làm việc chủ yếu >> ta chọn cấp chính xác 7 ® Dung

sai @24"" @14°” (Bang 7, trang 242,[5]) Độ bóng mặt đầu các lỗ là Rz = 20 um ( Tương ứng độ nhám cấp 4) Kích thước Ø 34, Ø36, Ø 26 là kích thước đạt được khi ta đúc 3® Dung sai chung là +0.5 (Bảng 3-3, trang 174,[1]) Kích thước dài 180 giữa hai tâm lỗ Ø24 ta chọn cấp chính xác cấp 9 3 Dung sai 180 +0.05 ( Bảng 3.911 trang 248,[1 ])

Kích thước dài 45 ta chọn cấp chính xác cấp 103 Dung sai 45 +0.05 Kích thước dài 70 ta chọn cấp chính xác cấp 93 Dung sai 70 +0.03 Kích thước dài 22 ta chọn cấp chính xác cấp 10 3 Dung sai 22 +0.04 I> VAT LIEU

- Vật liệu chế tạo là thép C45 Ø = 750+850

Nn được dùng làm các chi tiết chịu tải trọng không cao như trục khuỷu của động cơ ô tô nhỏ và trung bình, trục truyền , thanh

truyền , thanh nối, bánh răng tốc độ chậm

Trang 7

Chương II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẲN XUẤT

- Mục đích của chương này là xác định hình thức tô chức sản xuất (đơn chiếc,

hàng loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loạt lớn, hàng khối) đê từ đó cải thiện tính công nghệ

của chỉ tiết, chọn phương pháp chế tạo phôi thích hợp, chọn thiết bị hợp lý để gia công

chỉ tiết

- Đề thực hiện điều này trước hết ta cần xác định sản lượng chi tiết cần chế tạo

trong một năm của nhà máy theo công thức sau [ 1, trang 23, công thức 2.]]:

N=N,xmx + x 14

100 100

Trong đó: + N,=40000 : số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch + =1 : số lượng chi tiết như nhau trong một sản pham

+ ø=4% : số phần trăm dự kiến cho chỉ tiết máy trên dùng làm phụ tùng thay thé

+ £=6% : s6 phan trim chi tiết phế phâm trong quá trình chế tạo

-Vay: N= 10000.11 + Tan NỈ + oe) =10000 (chiếc/năm) 100 100

- Khối lượng của chỉ tế: Q=V.y (kg)

y=7,83_ kg/dm' : trọng lượng riêng của thép c45

Trang 8

Chương III : CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHÉ TẠO PHÔỐI

3.1 Chọn dạng phôi :

Có nhiều phương pháp tạo phôi, vì vậy ta phải phân tích ưu nhược điểm giữa các dạng phôi với nhau nhằm tìm ra phương pháp tạo phôi thích hợp

3.1.1 Phôi rèn dập : Phôi rèn đập băng tay hay bằng máy đều có độ bên cơ tính cao, tạo ứng suất dư trong chỉ tiết nhưng lại được áp dụng nhiều cho chỉ tiết dẻo, tính đàn hồi tôt

- Chi tiết đã cho làm bằng thép C45 nên việc chế tạo phôi theo phương pháp này là không hợp lý vì gang xám có tính dòn nên khi rèn làm cho chỉ tiết dé làm cho chi tiết bị

hiện tượng nứt nẻ

3.1.2 Phôi cán : Cơ tính của phôi cán cũng giống như của phôi rèn dập

3.1.3 Phôi đúc : Vật liệu chi tiết là thép C45, đặc trưng cơ học của nó là dẻo; chịu được nén tốt Mặc khác thép C45 có thê đúc, lượng dư chế tạo phôi có thê nhỏ Do đó ít

tốn kém nguyên liệu khi chế tạo phôi Vậy £a chọn dạng phôi là phôi đúc

3.2 Chon phương pháp chế tao phôi :

3.2.1 Đúc trong khuôn cát mẫu số:

- Chât lượng bê mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ

- Loại phôi này có cấp chính xác: /716+7717

- Độ nhám bề mặt: R, =160um

3.2.1 Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại:

- Nếu công việc thực hiện bắng máy thì có câp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn mẫu bằng gỗ Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa và lớn

- Loại phôi này có cấp chính xác: /715+/716

- Độ nhám bề mặt: R, =80um

3.2.3/ Đúc trong khuôn kim loại:

- Độ chính xác cao nhưng giá thành thiết bị dầu tư lớn, phôi có hình dáng gần giống với chi tiết Giá thành sản phẩm cao Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối - Loại phôi này có cấp chính xác: J714+/715 - Độ nhám bề mặt: R, =40um 3.2.4/ Đúc ly tâm: - Loại này chỉ phù hợp với chỉ tiết dạng tròn xoay, đặc biệt là hình ống, hình xuyến 3.2.3/ Đúc áp lực:

- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn Phương pháp này chỉ thích hợp với chi tiết có độ phức tạp cao, yêu cầu kỹ thuật cao Trang thiết bị đắt tiền nên giá thành sản phẩm cao

3.2.6/ Duc trong vo mong:

Trang 9

- Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được dùng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối

Kết luận:

Với những yêu cầu của chỉ tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất đã chọn ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi là: “Đúc trong khuôn kim loại, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy”

+ Phôi đúc đạt cấp chính xác là: II + Cấp chính xác kích thước:

+ Độ nhám bề mặt: R, =40/zn

3.3 Tra lượng dư sia công cơ cho các bề mặt của phôi :

Theo bảng 3-1 10, trang 259,[1 ] ta chọn lương dư cho các bề mặt là:

+ Lượng dư phía trên: 3 mm

Trang 10

Chuong IV : CHON TIEN TRINH GIA CONG CAC BE MAT CUA

PHOL

4.1 Muc dich:

- Xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thước, vị trí

tương quan, hình dạng hình học, độ nhám, độ bóng của bề mặt theo yêu cầu của chỉ tiết cần chế tạo

4.2 Nội dung:

- Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi - Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt

- Chọn trình tự gia công các bề mặt chi tiết

4.2.1 Chon phương pháp gia công các bề mặt phôi:

- Sử dụng các thiết bị như: Máy phay, khoan, khoét, doa, tiện

4.2.2 Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ sá đặt :

- Khi phân tích chi tiết ta nhận thấy rằng các bề mặt làm việc là lỗ Ø14 và 2 lỗ Ø24 + Hai lỗ này phải đạt dung sai về kích thước

+ Độ không vuông góc với mặt đầu của lỗ

Trang 13

NC7: Vat mép 2 lỗ Ø24, và lỗ Ø14 =>" ls, =in Ww sœ" #é‹69N ZL VA 2-7 | L1 J | © 6 ©

So sánh hai phương án trên ta thây mỗi phương án có những ưu nhược điêm riêng Phuong an I tối ưu hơn phương án II

- Phuong an thir 2 dung phương pháp tập trung nguyên công ( số bước trong mỗi nguyên công nhiều) nên tốn thời gian hơn phương án I, không phù hợp với sản xuất hàng

loạt lớn Vì vậy ta chọn phương an I

Trang 14

Chương V: THIẾT KẾ CÁC NGUN CƠNG

1 Ngun cơng 1: Phay mặt phẳng thứ nhất a Các bước nguyên công:

Phay thé mat 1 dat R,= 40 um Phay tinh mat 1 dat R,=0.8 b Sơ đồ gá đặt: ị @ @ C Z7 ` Ny aR LAN 4 c.Chon may: Chọn máy phay ngang 6H§2 (bảng 9-38 trang 75 [3]) Bè mặt làm việc bàn may 320x1250 mm’ Công suất động cơ P=1.7KW - Hiệu suât rậ = 0,75 - _ ĐÔ vòng quay trục chính (v/ph): 30-1500 - Bước tiên của ban : 23,5-1180 mm/ph

- _ Lực lớn nhất cho phép tiến của bàn máy E„a„ =1500kg d Chọn đồ gá:

-_ Vì tính chất của dạng sản xuất và chi phí đồ gá tính trên mỗi đơn vị sản phâm phải là thâp nhât nên ta chọn đô gá vạn năng đê định vị và kẹp chặt chi tiệt

- Về định vị ta dùng mặt đáy tỳ lên 2 phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do Khối V ngăn cô định không chê I1 bậc và khôi v di trượt không chê 1 bậc

- Về kẹp chặt ta sử dụng khối V ngắn đi trượt vừa định vị vừa kẹp chặt

Trang 15

e Chọn dụng cụ cắt: (bảng 4-79 trang 367 [1])

- _ Sử dụng dao phay trụ gắn mảnh hợp kim cứng dạng xoắn vít Đường kính dao phay 100 mm

Đường kính lỗ dao phay:d=40mm Số răng:10 Chiều cao của dao: 75mm Tuổi bền dao : T = 180 phút ( Bảng 5-142/127,[2]) f Chế độ cắt: > Bước 1: Phay thô - Chiều sâu cắt t= 2,5 mm - Lượng chạy dao s = 0,22(mm/rang) (Bang 5-142 / 127 [2]) - Tốc độ cắt : v= 160 ( m/phút ) (Bang 5-142 / 127 [2]) 1000.y _ 1000.160 = 509 (vòng/phút) z.D 3,14.100 > Chon sé vòng quay nạ = 510 (vòng/phút) ø./z.D _ 510.3,14.100 1000 — 1000 > Bước 2: Phay bán tỉnh - Chiều sâu cắt t = 0.5 mm

- Lượng chạy dao s = 0,16(mm/rang) (Bang 5-142 / 127 [2])

- Téc d6 cat : v= 175 ( m/phit ) (Bang 5-142 / 127 [2]) x 1I000y 1000.175 - SO vong quay : n= = = 557 (vong/phut e quay z.D 3,14.100 ( SP ) >> Chọn số vòng quay nạ = 540 (vòng/phút) => Vận tốc thực tế : y, = nD _ 540.3,14.100 1000 1000

" Thời gian gia cơng cơ bản : ¢, = bth thy i (phut)

( Bang 31 / 66 giáo trình Thiết kế đồ án CMCTM ) e L: chiều dài phôi

Trang 16

100+10+5 ;

>> Co(b.tinh) = 0,16.10.540 = 0.133 ( phút )

Vậy thời gian gia công co ban: to = {0(thô) + tow tinh) — 0.243 (phut)

» Thoi gian nguyén cong : Ty, = to + ty + toy + tin Với ty: thời gian phụ t; = 10% tạ = 0.0243 ( phút )

t;y : thời gian thực hiện gia công t;y = 10% tạ = 0.0243 ( phút ) ty: t gian nghỉ ngơi của công nhân tạ = 5% tạ = 0.012 ( phút ) > 1T, = 0.3 ( phút )

ø.Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp dài 0 160, sai số 0.02 1 Nguyên công 2:phay mặt phẳng thứ 2

a Các bước nguyên công: - - Phay thô đạt R, =50 - Phay ban tinh dat R, = 20 b Sơ đô gá đặt: G Ce c Chọn máy: Chọn máy phay ngang 6H§2 (bảng 9-38 trang 75 [3]) Bè mặt làm việc bàn may 320x1250 mm’ Công suất động cơ P=1.7KW Hiệu suât rị = 0,75 Sô vòng quay trục chính (víph): 30-1500 Bước tiên cua ban : 23,5-1180 mm/ph

Lực lớn nhất cho phép tiễn của bàn máy Ema„ =l500kg

d Chọn đồ gá:

Trang 17

-_ Vì tính chất của đạng sản xuất và chi phí đồ ga tính trên mỗi đơn vị sản phẩm phải là thấp nhất nên ta chọn đồ gá vạn năng để định vị và kẹp chặt chi tiết Về định vị ta dùng mặt đáy tỳ lên 2 phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do Khối v ngắn có định khống chế 1 bậc và khối v di trượt khống chế 1 bậc - VỀ kẹp chặt : Kẹp chặt bằng ren vít với đòn kẹp e Chon dụng cụ cắt: (bảng 4-79 trang 367 [1])

- _ Sử dụng dao phay trụ gắn mảnh hợp kim cứng dạng xoắn vít +_ Đường kính dao phay 100 mm

Đường kính lỗ dao phay:d=40mm

Số răng:10

Chiều cao của dao: 75mm

Tuổi bền đao : T = 180 phút ( Bảng 5-142/127,[2])

> Bước 1: Phay thô

- Chiều sâu cat t = 2,5 mm

- Luong chay dao s = 0,22(mm/rang) (Bang 5-142 / 127 [2]) - Tốc độ cắt : v= 160 ( m/phút ) (Bang 5-142 / 127 [2]) 1000.y _ 1000.160 = 509 (vòng/phút) z.D — 3,14.100 >> Chọn số vòng quay nạ = 510 (vòng/phút) > Van tốc thực tế : y, = n.z.D _ 510.3,14.100 1000 1000 > - Bước 1: Phay ban tinh - Chiều sâu cắt t = 0.5 mm - Lượng chạy dao s = 0,16(mm/rang) (Bang 5-142 / 127 [2]) - Tốc độ cắt : v= 175 ( m/phut ) (Bang 5-142 / 127 [2]) x 1I000y 1000.175 - SO vong quay : n= = = 557 (vong/phut suy z.D 3,14.100 ( SP ) >> Chọn số vòng quay nạ = 540 (vòng/phút) -> Vận tốc thực tế : y, = nD _ 540.3,14.100 1000 1000 bth th, (phut) ( Bang 31 / 66 giáo trình Thiết kế đồ án CMCTM )

e L: chiều dài phôi

Trang 18

100+18,6+5 >t =——_——_ —_ = 0.11 ( phut) với S=S,.z or) 0, 22.10.510 ( phút ) z„; = ^|0,5.(100—0,5) +3 =10 mm 100+10+5 >t =————~ = 0.133 (phút on) 0,16.10.540 ( phút )

Vậy thời gian gia công co ban: to = tothe) + tow tinh) — 0.243 (phut)

» Thoi gian nguyén cong : Ty, = to + ty + toy + tin Với ty: thời gian phụ t; = 10% tạ = 0.0243 ( phút )

t;y : thời gian thực hiện gia công t;y = 10% tạ = 0.0243 ( phút ) ty: t gian nghỉ ngơi của công nhân tạ = 5% tạ = 0.012 ( phút ) > T1, = 0.3 ( phút )

f._ Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp dài 0 160, sai số 0.02 2 Nguyên công 3: Phay mặt phẳng

a Bước nguyên công: Phay thô mặt l đạt R;=40 Phay tinh mat 1 dat R,=0.8 b Sơ đồ gá đặt: Õ OS c.Chọn máy: Chọn máy phay 6H12 (bảng 9-38 trang 74 [4])

- _ Bề mặt làm việc của bàn máy 320 x 1250 mm? - _ Công suất của động cơP=7KW

- - Hiệu suất n= 0,75

- SỐ vòng quay trục chính (v/ph): 30-1500

- _ Bước tién cua ban : 23,5-1180 mm/p

- Lực lớn nhât cho phép cơ câu tién cua ban may Fmax = 1500 kg

Trang 19

d Chọn đồ gá:

- - Khối V ngắn định vị mặt trụ bên với 2 bậc tự do - - Mặt phẳng đáy với 3 bậc tự do

- _ Về kẹp chặc ta dùng cơ câu kẹp chặt bằng Ren với đòn kẹp

e Chọn dụng cụ cắt:Chọn dao phay ngón thép gió có gắn mảnh hợp kim cứng , chuôi côn ( bảng 4-70 trang 360, [1])

- Duong kinh dao:20 - Chiéu dai L=90 - Chiéu dai lam việc l=12 - S6 rang: 5 - Duong kinh chuôi: 20 - Tudi bén dao : T = 60 phút ( Bảng 5-147/132,[2]) f Ché d6 cat: _» Bước 1: Phay thô - Chiêu sâu cắt t = 2,5 mm - Lượng chạy dao s = 0,12(mm/răng) (Bảng 5-147/ 132 [2]) - Tôc độ cắt : v =48 ( m/phút ) (Bảng 5-147/ 132 [2]) 1000y 1000.48 -D = 31420 = 764 (vòng/phút) ` , >> Chọn số vòng quay nạ =750 (vòng/phút) n.z.D _ 750.3,14.20 1000 — 1000 .> - Bước 1: Phay ban tinh - Chiêu sâu cắt t = 0.5 mm - Lượng chạy dao s = 0.09(mm/răng) (Bảng 5-147/ 132 [2]) - Tôc độ cắt : v = 54 ( m/phút ) (Bang 5-147/ 132 [2]) 1000.v 1000.54 =n = 314.20 = 860 (vong/phut) ` , >> Chọn số vòng quay nạ =870 (vòng/phút) nD _ 870.3,14.20 = 54.6 (mm/phút) 1000 1000

" Thời gian gia công cơ bản : ft, = at i (phut)

( Bang 31 / 66 giáo trình Thiết kế đồ án CMCTM ) e L: chiều dài phôi

Trang 20

Line) = 42,5.(20—2,5)+3=9.6 mm 20+9,6+5 >t =—_——_— = 0.096 (phit) với S=S, z "2 012.4.750 ( phút ) Lica = J0,5.(20-0,5) +3=6.12mm 20+6.12+5 >¿/_ =“—— “ '~0099 (phút 0020.09.4870 ( phút )

Vậy thời gian gia công cơ ban : to = tovtnay + tow tinhy = 0.195 (phut)

» Thoi gian nguyén cong : Ty, = to + ty + toy + tin Voi t,: thoi gian phu t, = 10% tp = 0.0195 ( phut )

tpy : thoi gian thyc hién gia céng tpy = 10% tp = 0.0195 ( phut ) tạ : t gian nghỉ ngơi của công nhân trụ = 52% tạ =0.009S ( phút ) > T,, = 0.244 ( phut )

g.Dung cu kiém tra:Thuséc cap dai 0 160 sai s6 0.02

Trang 21

c Chọn máy:Chọn máy khoan đứng 2H125 (bang 9-21 trang 45[4])

- - Bề mặt làm việc của ban may:400x450mm

- CO6ng suat 2.2kw - Luc tién dao:900 kg - Moment xo4n:2500kgcm

- Dich chuyén lớn nhất của trục chính:170mm

- - Đường kính lớn nhất khoan được:25mm - Pham vi tốc độ:45-2000 vg

- Pham vi budc tién:0.1-1.6mm/vg d Chon dé ga:

Dung khối V ngắn định vị mặt trụ bên được 2 bậc tự do

Mặt phăng định vị được 3 bậc tự do

Khối v ngắn di trượt hạn chế một bậc tự do

Kẹp chặt bằng ren vít với đòn kẹp e Chon dung cu cat:

- Ding mũi khoét Ø 23,8 hợp kim cứng chuôi côn với thông số: L=200, ]= 150 ( Bảng 4.47, trang 332 [1]) - Mũi doa máy Ø 24 có gắn mảnh hợp kim cứng với L=280, l=17 ( Bảng 4.49, trang 336 [1 ]) - Dao vat mép @ 24 = Ché độ cắt: > Bước 1: khoét thô * Chiều sâu cắt : t= 0,5 ( D-d)= 0,5 ( 23.35 - 21.1) = 1,125 mm

( Công thức tính chiều sâu cắt t trang 20, [2] )

* Lượng chạy dao : s = 0.6 (mm/vòng) (Bang 5-107 trang 98 , [2] )

ŒC,.D! Tt Ss” *

Voi : Cy = 17; gq = 0.5; y = 0,4; m = 0,25,x= 0,2

( Bang 5-29 trang 23 ,[2] ) Có dùng dung dịch tưới nguội

* Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế

ky — kurv , ky , ky

+ kyy : hé sé phụ thuộc vào vật liệu gia công

Hy 1,3

ky = (=) -(4| = 1 ( Bang 5-1 trang 6,[2]) o 750

Trang 22

17.23,3595 >= 1=51.6 (m/phút me 1000.» 1000.51,6 ~ 703 ( vòng / phút zD 3,14.1.23,35 >> Chọn số vòng quay: nạ = 675 (vòng/phút) >> Vận tốc thực tế : ƒ„ = FD My _ 316-23,99:679 _ 59 (vong/phut) 1000 1000

s Thời gian nguyên công

Thời gian gia công cơ bản: Tọ = 0,00021dL ( Bảng 33, trang 71,thiết kế đồ án) To = 0,00021 dL = 0.00021 23,35 45= 0,22 ( phút)

Thoi gian nguyén cong : T;, = to + tp + toy + tin

Voi t, : thoi gian phu t, = 10% tp = 0,022 ( phut )

tpy : thời gian thực hiện gia công t.y = 10% tp = 0,022( phút )

tạ : thời gian nghỉ ngơi của công nhân tạ = 52% tạ = 0,011 ( phút)

> T,=0,275 ( phút)

> Bước 2: khoét tỉnh

* Chiều sâu cắt : t= 0,5 ( D —-d)= 0,5 (23.85— 23.35) = 0.25 mm ( Công thức tính chiều sâu cắt t trang 20, [2] )

* Lượng chạy dao : s = 0,8 (mm/vòng) (Bang 5-107 trang 98 , [2] ) C,.D! T"8” Với : Cy = 17; q= 0.5; y = 0,4; m= 0,25, x=0,2 ( Bảng 5-29 trang 23, [2] ) Có dùng dung dịch tưới nguội

Trang 23

>> Vận tốc thực tế : ƒ„ = FD Hy _ 3,14-29,89.030 _ 47 (vong/phut)

1000 1000

s* Thời gian nguyên công

Thời gian gia công cơ bản: Tọ = 0,00021dL ( Bảng 33, trang 71,thiết kế đồ án) To = 0,00021 dL = 0.00021 23,85 45= 0,225 ( phút)

Thoi gian nguyén cong : T;, = to + tp + toy + tn

Với t, : thời gian phụ ty = 103% tạ = 0,0225 ( phút )

t;y : thời gian thực hiện gia công t;y = 10% tạ = 0,0225( phút )

tạ : thời gian nghỉ ngơi của công nhân tạ = 5% tọ = 0,01125 ( phút)

> T,= 0,28 ( phút)

> Bước 3: doa tỉnh

* Chiều sâu cắt : t= 0,5 (D -đ)= 0,5 ( 24 - 23.85) = 0.075 mm

( Công thức tính chiều sâu cắt t trang 20, [2] ) * Lượng chạy dao : s = 1.2 (mm/vòng) (Bang 5-116 trang 107 , [2]) C,.D! T’ tS” * Với : Cy = 17; gq = 0.5; y = 0,4; m = 0,25, x=0.2 ( Bang 5-29 trang 23, [2] ) Có dùng dung dịch tưới nguội

* Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực té: ky=kyy ky ky + kyy : hé sé phụ thuộc vào vật liệu gia công n, 1,3 (2B) o 750 ( Bang 5-1 trang 6,[2]) +k,, : hé sé phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt kụuy= Ì ( Bảng 5-6 / 8 [2]) +kụ, : hệ số phụ thuộc chiều sâu khoét kị, = 1 (bảng 5-31, tr 24, [2]) > k=1.1.1=1 Chu kỳ bên : T =40 phút ( Bảng 5-30 / 24 [2] ) 17.24°° , ave wo os ii ứniphú) _1000.y_ 1000.51 =———= zr.D 3,14.24 =6 ( vòng / phút) ` , * Van toc cat: WV= > > Chon s6 vong quay: n,, =650 (vong/phiut) -> Vận tốc thực tẾ : V, - z.Dn„ _ 3,14.24.650 1000 1000

s* Thời gian nguyên công oo

Thoi gian gia cong co ban: Ty = 0,00086dL ( Bang 33, trang 71,thiét ké do an)

= 50 (vong/phut)

Trang 24

To = 0,00086 dL = 0.00086 24 45= 0,929 ( phút) Thời gian nguyên công : T:¿ = tạ + tp + toy + tin

Với t, : thời gian phụ t; = 10% tạ = 0,0929 ( phút )

tp„ : thời gian thực hiện gia công t;y = 10% tạ = 0,0929( phút ) ti, : thời gian nghỉ ngơi của công nhân tạ = 5% tọ = 0,046 ( phút) > T,= 1,16 ( phút) > Vat mép: * Lượng chạy dao : s = 0,4 (mm/vong) (Bảng 5-25 trang 21, [2] ) * Sô vòng quay : nạ = 680 ( vòng/phút ) * Vận tôc thực tê : Vụ = 23 ( m/phút ) * Chiêu sâu cắt: t=0.5(mm)

f Dụng cụ kiểm tra: Calip và thước cặp dài 0 160 sai số 0.02

Trang 25

- - Bề mặt làm việc của ban may:400x450mm - Công suất 2.2kw - _ Lực tiễn dao:900 kg - Moment xoắn:2500kgem - Dịch chuyển lớn nhất của trục chính:170mm - - Đường kính lớn nhất khoan được:25mm - Pham vi tốc độ:45-2000 vg - Pham vi budc tién:0.1-1.6mm/vg c Chon dé ga: - Khối V ngắn 2 bậc tự do ở mặt trụ bên - - Mặt phẳng 3 bậc tự do - Chốt trám hạn chế 1 bậc tự do - _ Kẹp chặt bằng ren vít và đòn kẹp

d Chọn dụng cụ cắt: - Dùng mũi khoét Ø 23,8 hợp kim cứng chuôi côn với thông sô: L=200, l= 150 ( Bảng 4.47, trang 332 [1])

- Mũi doa máy Ø 24 có găn mảnh hợp kim cứng với L=280, 1=17 ( Bảng 4.49, trang 336 [1 ])

- Dao vát mép Ø 24

>» Bước 1: khoét thô

* Chiêu sâu cất : t= 0,5 ( D— đ)= 0,5 (23.35 - 21.1) = 1,125 mm ( Công thức tính chiêu sâu cắt t trang 20, [2] )

* Lượng chạy dao : s = 0,6 (mm/vòng) (Bảng 5-107 trang 98, [2] ) * Vận tôc cắt: v=56 (Bang 5-108 trang 99 , [2] ) + „~1000 100056 _ 63 ( Làn nhịp aD 3,14.1.23,35 >> Chọn số vòng quay: nạ =765 (vòng/phút) >> Vận tốc thực tế : ƒ„ = Z1, _ 2.13/23,25./63_ 56 (vong/phut) 1000 1000

s* Thời gian nguyên công Thời gian gia công cơ bản: Tạ = 0,00021dL

To = 0,00021 dL = 0.00021 23,35 45= 0,22 ( phút) Thoi gian nguyén cong : T;, = to + tp + toy + tn

tpy : thời gian thực hiện gia công t.y = 10% tp = 0,022( phút ) tạ : thời gian nghỉ ngơi của công nhân tạ = 52% tạ = 0,011 ( phút)

> T,=0,275 ( phút)

»> Bước 2: khoét tinh

* Chiêu sâu cắt : t= 0,5 ( D —d)= 0,5 (23.85— 23.35) = 0.25 mm ( Công thức tính chiêu sau cat t trang 20 , [2] )

SVTH: Tran Thi Thiy Trang 25

Trang 26

* Lượng chạy dao : s = 0,8 (mm/vòng) (Bảng 5-107 trang 98, [2] ) * Vận tôc cắt: v=56 (Bang 5-108 trang 99 , [2] )

> n= 1000 1000.56 _ 747 ( yong / phat xD 3,14.1.23.85

>> Chọn số vòng quay: nạ =765 (vòng/phút)

=> Vận tốc thực tế : W„ = ^^ #» ~ 3-13-23.35-/65 _ s1 (vàng/phút) 1000 1000

s* Thời gian nguyên công Thời gian gia công cơ bản: Tọ = 0,00021dL

To = 0,00021 dL = 0.00021 23,85 45= 0,225 ( phut) Thời gian nguyên cong : Ti, = to + tp + toy + thn

tpy : thoi gian thyc hién gia céng t,y = 10% tp = 0,0225( phut )

tạ : thời gian nghỉ ngơi của công nhân t, =5% tp = 0,01125 ( phút)

> T,= 0,28 ( phút)

> Bước 3: doa tỉnh

* Chiều sâu cắt : t = 0,5 (D -đ)= 0,5 ( 24 - 23.85) = 0.075 mm

( Công thức tính chiều sâu cắt t trang 20, [2] ) * Lượng chạy dao : s = 1.2 (mm/vong) (Bang 5-115 trang 107, [2]) * Vận tốc cắt: v=56 (Bảng 5-113 trang 105 , [2] ) > n= 1000.y _ 1000.56 = 743 ( vòng / phút) 7r.D 3,14.24 >> Chọn số vòng quay: nạ =765 (vòng/phút) > Van tốc thực tế : y, = a.D.n ,, _ 3,14.23,35.765 1000 1000

s* Thời gian nguyên công Thời gian gia công cơ bản: Tọ = 0,00086dL

To = 0,00086 dL = 0.00086 24 45= 0,929 ( phút) Thời gian nguyên cong : Ty, = to + tp + toy + tin

Voi tp : thoi gian phy t, = 10% tp = 0,0929 ( phut )

tpy : thoi gian thyc hién gia céng t,y = 10% tp = 0,0929( phut )

ti : thoi gian nghi ngoi cua céng nhan t, =5% tp = 0,046 ( phút)

> T,,= 1,16 ( phut)

Trang 27

6.Nguyên công 6:Khoan ,doa , vát mép lỗ Ø14 = — <= Jet Ss a Sa Sa uf) +e aN N đŒÀ `

b.Chọn máy : khoan đứng 2H125 (bảng 9-21 trang 45[4|) - _ Bề mặt làm việc của bàn máy:400x450mm

- _ Công suất 2.2kw - Lue tién dao:900 kg - Moment xo4n:2500kgcm

- Dich chuyén lớn nhất của trục chính:170mm

- - Đường kính lớn nhất khoan được:25mm - Pham vi téc d6:45-2000 vg

- Pham vi budc tién:0.1-1.6mm/vg c Chon dé ga: ding dé ga chuyên dùng:

Trang 28

( Công thức tính chiều sâu cắt t trang 20, [2] ) * Lượng chạy dao : s = 0,27 (mm/vòng) (Bang 5-88 trang 85 , [2] ) * Vận tốc cắt: v=35 (Bảng 5-88 trang 85, [2] ) > n= 1000.y _ 1000.35 =928 ( vòng / phút) 7r.D 3,14.12 >> Chọn số vòng quay: nạ =900 (vòng/phút) > Vận tốc thực tế ‹ V _ z.D.n ,, _ 3,14.12.900 1000 1000

- Thời gian gia công cơ bản: Tọ = 0,00052dL ( Bảng 33, trang 71,thiết kế đồ án) Tọ= 0,00052dL = 0.00052 13,8 22=0,158 ( phút)

Thời gian nguyên cong : Ty, = to + tp + toy + tin

Voi t, : thoi gian phy t, = 10% tp = 0,0158 ( phut )

tpy : thời gian thực hiện gia céng t,y = 10% tp = 0,0158( phut )

ti : thoi gian nghi ngoi cua céng nhan t, =5% tp = 0,0079 ( phut)

> T,, = 0,198 ( phút) > Bước 2: doa

* Chiều sâu cắt : t= 0,5 ( D-đ)= 0,5 ( 14— 13.9) = 0.1 mm

( Công thức tính chiều sâu cắt t trang 20, [2] ) * Lượng chạy dao : s = 0,7 (mm/vòng) (Bang 5-115 trang 107 , [2]) * Van téc cat: v=14,3 (Bang 5-113 trang 105, [2]) > n= 1000.y _ 1000.14,3 =325 ( vòng / phút) 7r.D 3,14.14 >> Chọn số vòng quay: nạ =315 (vòng/phút) >> Vận tốc thực tế : ƒ„ = FD My SANIT 14 (vong/phut) 1000 1000

- Thời glan gia công cơ bản: Tọ = 0,00086dL ( Bảng 33, trang 71 thiết kế đỗ

án) To =0,00086dL = 0.00052 14 22= 0,2649 ( phút) Thoi gian nguyén cong : T;, = to + tp + toy + tn

Với t; : thời gian phụ t; = 10% tạ = 0,0265 ( phút )

tpy : thời gian thực hiện gia công t;y = 10% tạ = 0,0265( phút )

tạ : thời gian nghỉ ngơi của công nhân tạ = 52% tạ = 0,013 ( phút)

> T,.= 0,3309 ( phút)

Trang 29

e.Dụng cụ kiểm tra: thước cặp dai 0 160 sai số 0.02

7.Nguyén cong 7: Vat mép đầu còn lại của các lỗ Ø 24, Ø 14 a Sơ đồ gá đặt: | n sh > W wa QZ | | | | | |? mM | 2%

b.Chọn máy: Chọn máy khoan nhiều trục 2C150 (bảng 7 Trang 227 [5]) - Công suất động cơ chính: 7.5 kw

- Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy 350-1075 - Số vòng quay truc chính: 90-675vg/ph - Số bước tiến:0.1-2.24 mm/vòng - Đường kính lớn nhất khoan được:50mm c.Chọn đồ gá: dùng đồ gá chuyên dùng: - Dung mot chét tru khéng chế 2 bậc tự do - Dùng 1 chốt trám khống chế 1 bậc tự đo - Dùng mặt đáy khống chế 3 bậc tự do

- Về kẹp chặt chọn cơ cầu kẹp bang ren vit

d.Chọn dụng cu cat: dung 3 dao vat mép :

- Dao vat mép 024 mm gia cong 2 16 O24 mm - Dao vát mép 14 mm ø1a công lỗ Ø14 mm e.Vát mép: Tiên dao băng tay

Trang 30

CHƯƠNG VI : XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN

* Tĩnh lượng dư trung gian và kích thước frung gian nguyÊn công 4 : gia công lỗ Ø 24'”"2 : Y Bé mat O24 cua chi tiét can dat duoc: e_ Cấp chính xác về kích thước : IT7 e©_ Độ nhám bề mặt : R„= 0,8 um e Độ bóng bề mat: V7 Y Qui trinh céng nghé gồm 3 bước : khoét thé, khoét tinh va doa tinh = Khoét thé: - Cấp chính xác đạt được: 12+ll - Độ nhám bề mặt: R; = 40 um - Độ bóng đạt được: V= 4 “_ Khoét tinh: - Cấp chính xác đạt được: 9+8 - Độ nhám bề mặt: R; = 20 um - Độ bóng đạt được: V= 6 = Doatinh: - Cấp chính xác đạt được: 7+6 - Độ nhám bè mặt: R„ = 0.8 um - Độ bóng đạt được: V= 7 vx Sai số không gian tổng cộng của phôi được xác định theo công thức : p=; +/., (Trang 50, [6])

Sai số cong vênh của phôi là:

p, =4|(A,4Ÿ +(A,4} =a|(3.45)) +(3.24Ÿ) = 153 pm

(A,: độ cong giới hạn của phôi - tra bảng 15 trang 45 [6] )

Gia tri pen được xác định theo công thức:

2 2

(8) (2) em= 2 2 2 2

6,,6,14 dung sai của kích thước l= 45 mm và đường kính lỗ @ 24

Như vậy sai lệch không gian tổng cộng là :

Pon =\ Pe? + Pog? = V153? +353? = 384 um

Sai số không gian còn lại sau khoét thô là:

p, =k.p,, =0,05.384 =19.2um

Sai số không gian còn lại sau khoét tinh là: 0; =k.p, =0,2.19.2 =3.84/ưm

Với k: hệ số chính xác hóa (trang 50, [6])

Vì doa tính không sửa được sai lệch không gian nên p; = 0 v Sai so ga dat tai nguyén cong khoét-doa 16 Ø24

_ 2 2

Enq = VE, +E,

SVTH: Trần Thị Thủy Trang 30

Trang 31

* Sai số chuẩn ¢, : chỉ tiết được định vị trên một khối V di động và

1 khối V cố định

Khi khoét lỗ không tạo ra sai số do mũi khoét Trường hợp này chỉ xét sai số

chiều đài giữa hai lỗ ( a=180) và sai số này không phụ thuộc vào khối V di

trượt mà phụ thuộc vào khối V cố định Do đó ta có thê chuyển bài toán tính sai số chuẩn về dạng: [6D ON esto Chuan dinh vi PS boat | Chuẩn điều chỉnh an? | EET ng

e_ Đối với kích thước h có gốc kích thước O là tâm của chỉ tiết, có chuỗi

Trang 32

- Doa tinh không khắc phục được sai sỐ gá đặt nên £zas =0

v Xác định lượng dư nhỏ nhât theo công thức :

2Zmn = 2(Rz- + Ti+ V|Ø2¡+£7 )

Trong đó: - Zimin: Luong du bề mặt bước công nghệ thứ 1

R„.¡ Chiều cao nhấp nhô do bước công nghệ trước đê lại

- T¡¡: Chiều sâu lớp hư hỏng do bước công nghệ trước để lại Tra bảng 10/41,[6] ta có chất lượng bề mặt phôi đúc: Rz = 50 um, T,= 50 um Tra bảng 13/42, [6] ta có: - Khoétthô: Rz= 50 um, T,= 50 um - Khoéttinh: Rz=30 um, T,= 40 um - Khoétthô: Rz=5 um, T,= 10 um

Vậy lượng dư trung gian cho các bước la:

e Khoét thô : 2Z„„„ = 2(Rzo + Tạ + ^ pote) = 2(600 + [3847 + (71.5)? ) = 1981.19 (um) e Khoét tinh : 2Zmin = 2(Rz1 + Ti + [7 +€5 ) = 2(50 + 50 + 19.2? +(71.5)? ) = 348.06(/zm) eDoatinh: 2Znin =2(Ryt+ T2) = 2(30 + 40) = 140 (um) Dung sai : ( Bang 1.4 / trang 11, [5] )

e Dung sai phôi : 6, = 500 xan = 2 mm

e Dung sai khoét thô ( cấp chinh xac 11) = 250 um = 0,25 mm e Dung sai khoét tinh ( cấp chính xác 10) = 50 ¿øw = 0,05 mm

e Dung sai doa tỉnh ( cấp chính x4c 7) = 20 um = 0,021 mm

vx Cột kích thước tính toán trong bảng ta điện từ 6 cudi cùng giá trị

lớn nhất của kích thước theo ban vé d= 24.02

Các ô tiếp theo d¿ có giá trị bằng kích thước tính toán của

bước tiếp sau trừ đi giá trị của lượng dư tối thiêu

diz- 24.02 - 0.14= 23.88 dij- 23.88 — 0.34806 = 23.53 đ›n= 23.55 — 1.98119= 21.57

Y kích thước giới hạn d„;„ nhận được bang cach lam tron kich

thước tính tính toán tới con số có nghĩa của dung sai của bước

tương ứng theo chiều giảm ,còn d„ị„ạ nhận được bang cach lay

dmax tr đi dung sa1 của bước tương ứng

+ Khoét thé: diax3=24.02 dnin3=24.02-0.02= 24

Trang 33

+Khoét tinh: duaxa= 23.9

+Doa tinh: dinaxi= 23.6 đưin= 23.6— 0.25= 23.35 + Ph6i: dinax= 21.6 dnin= 21.6 - 0.5= 21.1

ve Giá trị lượng dư nhỏ nhất giới hạn Z* bằng hiệu của các

kích thước lớn nhất trên nguyên công đang thực hiện và nguyện

công trước nó.Cón giá trị lượng dư lớn nhất giới hạn Z#" bằng hiệu

của các kích thước giới hạn nhỏ nhất trên nguyên công đang thực hiện với nguyên công ngay lê trước nó

" Khoét thô : 2Z° = 24.02— 23.9 =0.12mmmn min3 = 120m dnin2= 23.9 -0.05= 23.85 22%" , =24—23.85 =0.15mm =150um = Khoét tinh: 2Z2" , =23.9-23.6 = 0.3mm = 300um 222" , =23.85—23.35 =0.5mm =500um = Doa tinh: 2Z”.=23.5—21.6 min] = 1.0wm = 1900 um 2Z2 | =23.25-21.5=1.75mm =1750um - Luong du téng cOng: 2Zomin=120+ 300+1750=2170 2Zomax=150+600+1900=2650 *Bảnø tính toán lương dư phân tích :

bước toán tính (uum) (uum)

công Zomin (oan) Max |Min | Max | Min

ene Rea Ta Pa &b (xan) Phôi | 250 | 350 | 384 21.57 500 21.6 | 21.1 Khoét | 50 | 50 | 19.2} 71.5 | 1981.19 | 23.55 250 23.6 | 23.35 | 1900 | 1750 thd Khoét | 30 | 40 | 3.84 | 3.57 | 348.06 | 23.88 50 23.9 | 23.85 | 500 300 tinh Doa 5 10 0 - 140 24.02 20 24.02 24 150 120 tinh Tông 2650 | 2170

vx Kiểm tra kết quả tính toán :

2Z max — 2Zmin = 2650 — 2170 = 6, — 53 = 500 - 20 = 480 (ưn)

Trang 34

CHƯƠNG VI : XÁC DINH CHE DO CAT KHI GIA CONG LO @ 24

Khoét — Doa — Vát mép lỗ Ø24

Định vị : Đặt chỉ tiết lên mặt phăng đáy định vị 3 bậc tự do, khối V ngan cé định khống chế 2 bậc tự do, khối v ngắn di trượt khống chế 1 bậc tự do

Kẹp chặt : Dùng rem vít với đòn kẹp Chọn máy : Máy khoan đứng 2H125

Chọn dụng cụ cắt :

- Dùng mũi khoét Ø 23,8 hợp kim cứng BKẼ8 - Mũi doa Ø 24 hợp kim BKS

- Dao vat mép Ø 24

Chế độ cắt :

> Bước 1: khoét thô

* Chiều sâu cắt : t= 0,5 (D -đ)= 0,5 (23.35 - 21.1) = 1,125 mm

* Lượng chạy dao : s = 0.6 (mm/vòng) (Bang 5-107 trang 98 , [2] )

_ Dt,

T"t’ SS”

Voi: Cy = 17; q = 0.5; y = 0,4; m = 0,25,x= 0,2 ( Bang 5-29 trang 23 ,[2] )

- Co dung dung dich tudi ngudi

* Hé s6 diéu chinh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế ky = kwv ‹ kụ kụ + kwv : hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công Hy 1,3 ky = 2] -(3| =1 ( Bang 5-1/ trang 6,[2]) 0, 750

+k„y : hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt kuy=l ( Bang 5-6 / 8 [2])

+kyy : hé sé phu thuéc chiéu sau khoét ky=1 (bang 5-31, tr 24, [2]) > k=1.1.1=1 Chu kỳ bên : T =40 phút ( Bảng 5-30 / 24 [2] ) 17.23,35°° , V= 40°" 1,125"70,6" 1=51.6 (m/phut) _1000.y _ 1000.51,6 _—øD 3,14.1.23,35 *®> Chọn số vòng quay của máy : nạ = 675 (vòng/phút) > Van tốc thực tế : y, = a.D.n ,, _ 3,14.23,35.675 1000 1000 > Bước 2: khoét tỉnh * Chiều sâu cắt : t = 0,5 (D -đ)= 0,5 ( 23.85— 23.35) = 0.25 mm

* Lượng chạy dao : s = 0,8 (mm/vòng) (Bảng 5-107 trang 98, [2| )

Trang 35

Cụ}

T” S”

Voi: Cy = 17; g = 0.5; y = 0,4; m= 0,25, x=0,2 ( Bang 5-29 trang 23, [2] ) Co dung dung dich tưới nguội

* Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực

tế: ky=kmy ky ky

+ kyyv : hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công

ny 1,3

key, (2) -(3| =1 (Bảng 5-1 trang 6,[2]) 0, 750

+kyy : hé số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt kuy=l ( Bang 5-6 /tr 8 [2]) +kạ, : hệ sô phụ thuộc chiêu sâu khoét kịy, = 1 (bảng 5-31, tr 24, [2]) -> ky, =1.1.1=1 Chu ky bén : T = 40 phut ( Bang 5-30 / 24 [2] ) 17.23.85°° , 1000.0 _ 1000.47, 6 > "TD 3142385 =635 ( vòng / phút ( vòng / phút) >> Chọn số vòng quay: nạ = 630 (vòng/phút) >> Vận tốc thực tế : ƒ„ = FD Hy _ 3,14-29,89.030 _ 47 (vong/phut) 1000 1000 > Bước 3: doa tỉnh

* Chiều sâu cắt : t= 0,5 (D-d)E 0,5 (24 — 23.85) = 0.075 mm ( Công thức tính chiều sâu cắt t trang 20, [2] )

* Lượng chạy dao : s = 1.2 (mm/vòng) (Bảng 5-116 trang 107, [2])

C,.D! TLS? "*

Voi: Cy = 17; g = 0.5; y = 0,4; m = 0,25, x=0.2 ( Bang 5-29 trang 23, [2] )

Có dùng dung dịch tưới nguội

Trang 36

_ 1000 1000.51 = ¬ >“”zxD 31424 ( vòng / phút) >> Chọn số vòng quay: n„ =650 (vòng/phút) -> Vận tốc thực tế; y„ = ZD„ „ 3.14.24.650 1000 1000

Do ở nguyên công này momen xoắn M, và lực chiều trục Pọ lớn nhất khi khoét nên ta chỉ

Trang 37

CHUONG VII : TINH TOAN VA THIET KE DO GA 7.1 Nhiệm vụ đồ sá:

- Nâng cao hiệu suât và độ chính xác gia công vì vị trí của chỉ thiết so với máy, đao

được xác định bởi các đồ định vị, không phải ra gá mất thời gian

- Độ chính xác gia công được bảo đảm, nhờ phương án chọn chuẩn, độ chính xác của

đồ gá

- Giảm thiêu sức lực của công nhân, không cần công nhân có tay nghề cao

- Kẹp chặt phải đúng vị trí gá đặt và không làm biến dạng chi tiết cần gia công, dễ dàng thực hiện thao tác và nhanh chóng để có thể tăng năng suất

- Gá đặt và tháo lắp chi tiết dễ dàng nhanh chóng - Đồ gá phải có kết câu đơn giản, rẻ tiền

7.2 Yêu cầu của đồ gá : Phải đảm bảo yêu cầu của sản phẩm - Đảm bảo khoảng cách giữa hai lỗ

- Đảm bảo độ không song sang giũa 2 lỗ - Đảm bảo độ không vuông góc với mặt đầu - Đảm bảo cấp chính xác và độ bóng

7.2 Quy tắc sử dụng đồ gá : Phải đảm bảo yêu cầu của sản phẩm - Đảm bảo khoảng cách giữa hai lỗ

- Đảm bảo độ không song sang giữa 2 lỗ - Đảm bảo độ không vuông góc với mặt đầu - Đảm bảo cấp chính xác và độ bóng 7.3 Thành phân của đồ gá: 7.3.1: Cơ cầu định vị: - 2 phiến tỳ định vị mặt phẳng: khống chế 3 bậc tự do - Một khối V ngắn có định @ =120° : khéng chế 2 bậc tự do - Một khối V ngắn di động z=120” : khống chế 1 bậc tự do 7.3.2: Cơ cầu kẹp chặt:

- Chi tiết được kẹp chặt bằng mỏ kẹp : mỏ kẹp sẽ kẹp chi tiết xuống khi ta xiết bulong Và lay chi tiết ra theo chiều ngược lại

7.3.3: Cơ cầu dẫn hướng:

- Dùng bạc dẫn hướng tháo lắp nhanh cho các bước: khoét , doa, vát mép 7.4 Tính toán đồ gá:

7.4.1 Tính lực kẹp :

Khi khoét, đoa chỉ tiết được định vị trong 2 khối V, chi tiết sẽ có khả năng bị xoay

xung quanh tâm của nó

SƠ ĐÔ LUC KEP CUA CHI TIET

Trang 38

- _ Phương trình cân bằng của chỉ tiết > Mx = Mns @K.M,= We fins a aw, -Mx Fins Rms Với K là hệ số an toàn K= Ko.Ki.Ka.Ka.Ka.Ks.Ks

s Kạ : hệ sơ an tồn cho tât cả các trường hợp Kạ = 1,5

e K; : hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đối K; = 1,2

e K; : hệ số tăng lực cắt khi đao mòn K; = 1

e K; : hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn Kạ = 1,2

e K¿ : hệ số tính đến sai số của cơ cầu kẹp chặt K¿ = 1,3

e K; : hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ câu kẹp bằng tay Ks = 1

e K¿ : hệ số tính đến momen lam quay chi tiét Ks = 1,5 >K-= Ko Ky.Ko.K3.Ky.K5.Ke = 4,2 = W, = K*M _4,2*19000 =7254.5(N) ƒ*a 0.1*110 © W¿= 725,5 (kG) 7.4.2Tính đường kính bulong : - Áp dụng công thức tính lực kẹp trang 79 / Sách Công nghệ chê tao may d= cf! (mm) d : đường kính đỉnh ren C = 1,4 ơ : ứng suất kéo o =8+10 (kG/mm’) W : luc kep do ren tao ra (kG) > d=1,4 Ti =11.9 (mm)

Vậy chọn d =12 mm ta chơn bulong M12 với bước ren 1.75 ( Bảng 3.1/ 79 sách Công nghệ chê tạo máy)

7.4.3 Xác định sai sô chê tao của đô ga :

- Dùng các công thức trong trang 92 cua sach HDTKDA Sai số gá đặt được tính theo công thức sau:

fod = Se + 8 + 6a + Em + Sac

” Sai sd chuan €, : Được xác định trong chương lượng du ( trang 31)

£ =0.0115

Trang 39

Y Sai sé kep chat €;:

Do phương của lực kẹp vuông góc với phương của kích thước thực hiện:

=>, =0

v4di số mòn £„„ -

Sai số mòn được tính theo công thức sau: £„ = BvVN (um) N = 10000 : S86 luong chi tiét duoc gia cong trén dé 24 B=0370,5., Chọn B = 0,3 Vậy #„ = 30 um= 0.03 mm v⁄.Sgi số điều chỉnh: Ea #„ =5+10m Chọn: &4, = 5 ym = 0,005 mm Y Sai sé gé dat & 4: 1 1

Esa SLE ea] = (5738 ( Ct trang 383, [2])

ood = số = 100 = 50 (um)=0.05mm (6 : dung sai nguyên công ) Sai số chế tạo là :

[Ect] = legal —le2 +e +6, + 64.)

= (0,057 —[0+0,0115* + 0,03° +0,0057] = 0,038 mm

* Điều kiện kỹ thuật của đồ sá:

- Độ không vuông góc giữa tâm bạc dân hướng và mặt đáy đô gá < 0,038zn - Độ không vuông góc giữa mặt dùng định vị chi tiết và mặt đáy đồ gá < 0,038zmm - Độ không vuông góc giữa khối V và đề đồ gá <0,038zmm

- Độ không song song giữa 2 khối dẫn khối V <0,038zm

Trang 40

KET LUAN

- Trong thời gian thực hiện đồ án môn học công nghệ chế tạo máy em đã được cũng có lại các kiến thức đã học và tiếp thu thêm được nhiều kiến thức

bồ ích khác

- Ngoài việc củng cô về mặt lý thuyết công nghệ chế tạo máy.em được tìm hiểu kĩ hơn về những phương pháp công nghệ thông dụng khác nhau,qua đó tạo cho em sự hiểu biết rõ ràng hơn so với khi nghiên cứu lý thuyết

- Tuy nhiên các số liệu mà em tính toán và đưa ra chỉ ở góc độ sử dụng tư liệu,số tay, phải gặp nhiều điều không thực tế.Do đó trong quá trình làm đồ án em không thể tránh khỏi những thiếu sót.em rất mong được thây cô bộ môn chỉ dẫn thêm

- Cuỗi cùng em xin chân thành cám ơn thầy Nguyễn Tất Toản đã tận tình giúp đỡ em hồn thành đồ án mơn học này

TP.HCM, ngày thang nam 2009 Sinh viên thực hiện

Trân Thị Thủy

Định dạng
Số trang	42
Dung lượng	7,35 MB