Nghiên cứu dây chuyền công nghệ sản xuất thức ăn chăn nuôi tại Công ty Cổ phần Tập đoàn DABACO Việt Nam

Đặc điểm của sản xuất thức ăn chăn nuôi là sản phẩm theo vật nuôi, theo gian đoạn sinh trưởng của vật nuôi, vì vậy các thành phần trong mỗi sản phẩm là khác nhau, trong khi đó các nhà má

MỞ ĐẦU

I ĐẶT VẤN ĐỀ

Việt nam là một nước tiến hành xây dựng chủ nghĩa xã hội từ một nền kinh tế nông nghiệp lạc hậu, sản xuất nhỏ lẻ là chủ yếu, năng xuất thấp Sau chiến lược phát triển kinh tế xã hội trong thời kì công nghiệp hóa hiện đại hóa đất nước Nền kinh tế việt nam đã đạt được nhiều thành tựu về mọi mặt trong nông nghiệp, nhờ thực hiện công nghiệp hóa hiện đại hóa nông nghiệp kết hợp với việc áp dụng những thành tựu khoa học kỹ thuật về công nghệ sinh học, kỹ thuật canh tác chuyển dịch cơ cấu kinh tế trong nông nghiệp mà tốc

độ tăng trưởng kinh tế trong khu vực nông nghiệp đạt khá cao Trong lĩnh vực chăn nuôi, nhờ ứng dụng công nghệ mới về giống, kỹ thuật chăn nuôi và chính sách khuyến khích các thành phần kinh tế phát triển Vì vậy các trang trại chăn nuôi ngày càng nhiều và đa dạng về vật nuôi, do vậy nhu cầu các sản phẩm về thức ăn chăn nuôi ngày càng lớn, với chất lượng ngày càng cao, để đáp ứng đủ cho nghành chăn nuôi trong nước Đặc điểm của sản xuất thức ăn chăn nuôi là sản phẩm theo vật nuôi, theo gian đoạn sinh trưởng của vật nuôi,

vì vậy các thành phần trong mỗi sản phẩm là khác nhau, trong khi đó các nhà máy trong nước vẫn chưa đáp ứng kịp thời của sản xuất …

Muốn có được một sản phẩm chất lượng phù hợp với giá cả cạnh tranh trên thi trường, để đáp ứng yêu cầu ngày càng cao của người tiêu dùng, thì việc đầu tư cải tiến công nghệ ở các công ty, xí nghiệp đang là một giải pháp tốt cho việc cạnh tranh về giá cả và chất lượng Cần phải có một dây chuyền điều khiển tự động Xuất phát từ yêu cầu thực tế về sản xuất trong thời gian đi

thực tập em đã tìm hiểu và được sự hướng dẫn nhiệt tình của thầy giáo: T.S

Ngô Trí Dương và cô giáo: Th.S Đặng Thị Thúy Huyền trường Đại Học

Nông Nghiệp Hà nội Em thực hiện đề tài : “ Nghiên cứu Thiết kế hệ thống

điều khiển dây chuyền sản xuất thức ăn chăn nuôi trong Công ty Cổ Phần Tập đoàn DABACO Việt Nam”.

II MỤC ĐÍCH NGHIÊN CỨU

- Nghiên cứu dây chuyền công nghệ sản xuất thức ăn chăn nuôi tại

Công ty Cổ phần Tập đoàn DABACO Việt Nam

- Nghiên cứu phần mềm simatic S7– 200

- Ứng dụng phần mềm Simatic S7– 200 để thành lập chương trình điều khiển trong dây chuyền sản xuất thức ăn chăn nuôi

III NỘI DUNG CỦA ĐỀ TÀI

Do hạn chế về thời gian, tài liệu tham khảo và nhiều điều kiện khách quan khác nhau, do đó đề tài chỉ nghiên cứu những nội dung sau:

- Tìm hiểu quy trình công nghệ dây chuyền sản xuất thức ăn chăn nuôi trong Công ty Cổ phần Tập đoàn DABACO Việt Nam

- Kết nối và chạy thử mô hình

IV PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU

* Phương pháp nghiên cứu khi tiến hành làm đề tài như sau:

- Kế thừa các kết quả nghiên cứu về cơ sở lý thuyết của các phần mềm lập trình

- Kế thừa các mô hình sản xuất đã có sẵn trong thực tiễn

- Nghiên cứu phần mềm lập trình trên máy tính tại Bộ môn Điện kỹ thuật – Khoa Cơ Điện – Trường Đại học Nông nghiệp I Hà Nội

- Sử dụng các cách lập trình khác nhau để tìm ra phương pháp đơn giản, dễ sử dụng và hiệu quả

- Thành lập chương trình điều khiển

* Dụng cụ, thiết bị thực hành:

- Máy tính cá nhân

- Bộ điều khiển S7– 200 với khối vi xử lý CPU224

- Bộ mô phỏng, hệ thống cáp và dây nối thiết bị …

CHƯƠNG I TÌM HIỂU QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CỦA DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT THỨC ĂN CHĂN NUÔI TẠI CÔNG TY CỔ PHẦN TẬP ĐOÀN

DABACO VIỆT NAM

1.1 Tổng quan về hoạt động sản xuất của công ty

1.1.1 Khái quát sự hình thành và phát triển của Công ty

DABACO tiền thân là Công ty Nông sản Bắc Ninh được thành lập theo Quyết định số 1316 QĐ/CT ngày 10/8/2004 của Chủ tịch UBND tỉnh Bắc Ninh, V/v đổi tên Công ty Nông sản Bắc Ninh thành Công ty Cổ phần Tập đoàn Dabaco Việt Nam

Công ty sản xuất thức ăn chăn nuôi tại KCN Khắc Niệm, Tiên Du, Bắc Ninh đã đáp ứng tốt hơn với nhu cầu sử dụng của thị trường

Giấy chứng nhận ĐKKD số: 2300105790 Ngày 07/05/2008 (Doanh

nghiệp Nhà nước cổ phần hóa chuyển sang)

* Vốn điều lệ: 254.466.600.000 đồng (Hai trăm năm mươi tư tỷ, bốn

trăm sáu mươi sáu triệu, sáu trăm ngàn đồng)

* Ngành nghề kinh doanh:

- Sản xuất thức ăn chăn nuôi, sản xuất và kinh doanh thuốc thú y, sản xuất phân bón, thuốc trừ sâu vi sinh, sản xuất và kinh doanh giống gia súc, gia cầm, thuỷ cầm, giống thuỷ sản, sản xuất tinh lợn, trâu, bò

- Kinh doanh vật tư, thiết bị, hoá chất phục vụ sản xuất nông - công nghiệp, nguyên liệu chế biến thức ăn chăn nuôi và thuốc bảo vệ thực vật

- Kinh doanh xuất nhập khẩu vật tư thiết bị máy móc, phương tiện vận tải, hàng nông sản và thủ công mỹ nghệ, hàng tiêu dùng, nguyên liệu chế biến thức ăn chăn nuôi, nguyên liệu thuốc bảo vệ thực vật và thuốc thú y Đại lý và

- Kinh doanh bất động sản, nhà ở và đầu tư xây dựng hạ tầng khu đô thị mới, khu công nghiệp vừa và nhỏ.

- Giết mổ, chế biến thịt gia súc, gia cầm, thuỷ cầm Sản xuất, chế biến thức ăn thuỷ sản Sản xuất, chế biến, kinh doanh nguyên liệu sản xuất thức ăn chăn nuôi: Gia súc, gia cầm, thuỷ sản

- Kinh doanh hoạt động thương mại bao gồm: Khách sạn, nhà hàng, siêu thị, đại lý ô tô, kinh doanh dịch vụ ăn uống, đồ dùng cá nhân và gia đình Khai thác và kinh doanh vật liệu xây dựng

Hoạt động thú y, chẩn đoán bệnh động vật đưa ra phác đồ điều trị, dịch

vụ kiểm tra, khám chữa bệnh động vật, tiêm chủng, dịch vụ thú y lưu động

Đến với sản phẩm thức ăn gia súc của Công ty, khách hàng yên tâm là đang sử dụng sản phẩm chất lượng cao đó được công nhận bằng nhiều Giải thưởng lớn: 6 năm liền đạt Giải thưởng Chất lượng Việt Nam; Giải thưởng Sao Vàng đất Việt 2004; Danh hiệu “Hàng Việt Nam chất lượng cao 2007”; Cúp vàng TOPTEN Thương hiệu uy tín chất lượng; Giải thưởng Bông lúa vàng Việt Nam 2007…

* Mục tiêu hoạt động của Công ty:

- Mục tiêu hoạt động của Công ty là không ngừng phát triển các hoạt động sản xuất, thương mại và dịch vụ trong các lĩnh vực hoạt động kinh doanh của Công ty nhằm tối đa hoá lợi nhuận cho các cổ đông, cải thiện điều kiện làm việc và nâng cao thu nhập cho người lao động, thực hiện đầy đủ nghĩa vụ với ngân sách Nhà nước, phát triển Công ty ngày càng lớn mạnh và bền vững

1.1.2 Chức năng và nhiệm vụ của các phòng ban trong Công ty

NV Hành chính, văn thư lưu trữ

Hình 1.1: Cơ cấu tổ chức của Công ty Cổ phần Tập đoàn DABACO Việt Nam

Chức năng, nhiệm vụ các phòng ban:

* Giám đốc Công ty: Là người đứng đầu bộ máy quản lý, là đại diện

pháp nhân của Công ty trong các quan hệ đối tác và chịu toàn bộ trách nhiệm

về kết quả hoạt động kinh doanh của Công ty cũng như thực hiện các nghĩa

vụ đối với nhà nước

* Phó giám đốc: Bao gồm 3 Phó giám đốc, họ thực hiện Tổ chức –

Chức năng – Nhiệm vụ - Quyền hạn của mình được Giám đốc phân công, ủy quyền để tham mưu, thực hiện nhiệm vụ sản xuất kinh doanh cho Giám đốc Công ty theo lĩnh vực chuyên môn của mình

* Phòng hành chính: Là phòng phục vụ sản xuât – kinh doanh của

Công ty, có chức năng: Giám sát, tổ chức CBCNV thực hiện nội quy, quy định của Công ty, quản lý tài sản và trang thiết bị đồng thời theo dõi tất cả các hoạt động của các phòng ban, các bộ phận sản xuất trong Công ty để báo cho Giám đốc và Ban lãnh đạo Công ty Phòng hành chính là phòng chịu sự chỉ đạo trực tiếp của Giám đốc và Phòng Tổ chức – Lao động – Tiền lương của Công ty theo nhiệm vụ chuyên môn ngành dọc

* Phòng bán hàng: Có chức năng phối kết hợp với các phòng ban chức

năng nghiệp vụ và các bộ phận của Công ty để quảng bá sản phẩm, chế độ chính sách, chất lượng và tính ưu việt sản phẩm trong phát triển thị trường, trong tiêu thụ sản phẩm của Công ty đến với khách hang

* Phòng kế toán: Có chức năng kiểm tra, giám sát, hạch toán mọi hoạt

động tài chính, tài sản của Công ty đảm bảo chính xác, đầy đủ, kịp thời mọi hoạt động kinh tế phát sinh theo đúng chế độ kế toán hiện hành Hạch toán và đánh giá hoạt động SXKD của Công ty về vấn đề lãi, hòa vốn hay lỗ của Công ty Phòng kế toán chịu sự chỉ đạo trực tiếp của Giám đốc và Phòng kế toán Công ty theo nghiệp vụ chuyên môn ngành dọc

* Phòng vật tư: Là phòng phục vụ sản xuất – kinh doanh của Công ty,

có chức năng: Xây dựng kế hoạch sản xuất, giám sát sản xuất Đảm bảo sản

xuất của Công ty hoạt động SXKD năng suất, chất lượng, hiệu quả Phòng chịu sự chỉ đạo trực tiếp của Phó giám đốc (phụ trách vật tư) và Phòng kỹ thuật chất lượng Công ty theo nghiệp vụ chuyên môn ngành dọc.

* Tổ cơ điện: Có chức năng lập kế hoạch và thực hiện kế hoạch mua

sắm vật tư, thiết bị dự phòng, duy tu, bảo dưỡng, sửa chữa dây chuyền sản xuất Công ty, để hệ thống thiết bị luôn hoạt động tốt nhất, đảm bảo an toàn, chính xác, năng suất và đạt hiệu quả Chịu sự chỉ đạo trực tiếp của Phó giám đốc phụ trách sản xuất, Phó giám đốc phụ trách vật tư của Công ty, của Giám đốc Công nghệ Công ty và sẵn sàng nhận bất cứ việc gì khi cấp trên yêu cầu

Bộ phận sản xuất: Các Phòng ban, bộ phận sản xuất và phục vụ sản xuất của Công ty thực hiện Tổ chức – Chức năng – Nhiệm vụ - Quyền hạn để tham mưu, thực hiện nhiệm vụ sản xuất kinh doanh cho Giám đốc Công ty theo lĩnh vực chuyên môn

1.1.3 Đặc điểm về môi trường và nguồn lực của Công ty

* Điều kiện địa lý và tự nhiên

Đó là những yếu tố góp phần quan trọng, tác động tới hiệu quả sản

xuất kinh doanh của Công ty Công ty Cổ phần Tập đoàn DABACO Việt Nam nằm trên đường lý thái tổ TP.Bắc ninh Tỉnh bắc ninh Với một vị trí thuận lợi

về giao thông và địa bàn tổ chức, đó là thuận lợi rất lớn cho quá trình hoạt động sản xuất kinh doanh và quá trình quan hệ với khách hàng Các khách hàng trong nước và quốc tế ngày càng biết nhiều đến Công ty

Đối với cán bộ công nhân viên, Công ty tạo mọi điều kiện để mọi người phát huy hết khả năng, năng lực của mình, để sản xuất trên mảnh đất đầy tiềm năng và thế mạnh mà thiên nhiên ban tặng Từ đó đã thúc đẩy sản xuất, kích thích kinh doanh tạo tiền đề cho sự phát triển của Công ty

* Đặc điểm về vốn

Đối với bất kỳ Công ty nào muốn hoạt động xuất khẩu, kinh doanh đều phải có vốn và cần vốn Vốn là nhu cầu không thể thiếu được của các doanh nghiệp Để xét một Công ty mạnh hay yếu là phải xét đến cơ cấu vốn của nó Vốn thể hiện năng lực của Công ty Cụ thể vốn của Công ty cổ phần Tập đoàn DABACO được thể hiện qua bảng sau:

Bảng 1.1: Chỉ tiêu đánh giá tài chính của công ty

Kết quả kinh doanh

Tổng doanh thu 965.799.777 1.452.303.545 1.728.739.942 2.569.056.258 Tổng lợi nhuận trước thuế 27.005.488 60.918.228 91.554.306 202.378.495 Lợi nhuận thầu từ HĐKD 24.7030.456 58.026.372 89.977.351 190.007.910 Lợi nhuận dòng 23.562.330 54.154.009 81.667.744 176.300.686

Qua số liệu ở trên ta thấy:

Ta thấy tài sản của Công ty ngày một tăng, đặc biệt trong năm 2009-

2010 tăng khá nhanh Điều đó chứng tỏ một dấu hiệu tốt trong kinh doanh, Công ty đã mở rộng sản xuất trong kinh doanh, đó là cơ sở mang lại hiệu quả

của Công ty trong sản xuất kinh doanh Công ty có khả năng tự chủ về tài chính tốt hơn.

* Về tài sản

Đến nay, Công ty đã có một khu sản xuất, chế biến khép kín tương đối hoàn chỉnh Đó là dây truyền sản xuất lớn: với công suất 200.000 tấn /năm Sản phẩm của nhà máy được sản xuất trên dây chuyền thiết bị hiện đại, tự động hóa hoàn toàn, được tổ chức BVQI cấp giấy chứng nhận đạt tiêu chuẩn quốc tế ISO 9001-2000

Với cơ sở và thiết bị như vậy công ty có thể chủ động trong sản xuất và

ký kết hợp đồng với khách hàng về chất lượng cũng như về số lượng

* Về con người

Công ty cổ phần Tập đoàn DABACO Việt Nam vốn là tiền thân của Công ty Nông sản Bắc Ninh với bề dày truyền thống xây dựng và trưởng thành luôn giữ vững truyền thống đoàn kết gắn bó từ Giám đốc đến công nhân Có một tập thể lãnh đạo trẻ khoẻ đầy sáng tạo và nhiệt tình, đã vững bước vượt qua nhiều khó khăn thử thách trước sự thay đổi cơ chế, sự nghiệt ngã của cơ chế thị trường Đó chính là truyền thống, là tài sản vô giá của Công ty mà không dễ gì mua nổi

1.2 Quy trình công nghệ và nguyên lý hoạt động trong công ty

1.2.1 Quy trình công nghệ

B2 Phân loại NL, bố trí kho và bảo quản NL

B2a Kho thường

B2b Xi lô

B3 Nạp NL vào sản xuất

Các tạp chất và rác to

Loại sắt nhỏ

B5 Các thùng chứa nguyên liệu (1,2,3 )

B6 Cân định lượng điều khiển bằng máy vi tính

B4 Sàng loại

tạp chất

B18 Máy khâu bao

B14.Buồng làm nguội viên

Dạng bột

B2c Kho lạnh

Hình 1.2: Sơ đồ công nghệ

B1: Nhập NL

1.2.2 Hoạt động của dây chuyền

B1- Nhập nguyên liệu: Căn cứ theo qui định của Công ty về các chỉ tiêu nhập nguyên liệu, kế hoạch sản xuất theo sản lượng tiêu thụ của Phòng

Kỹ thuật – Chất lượng và dựa vào CO, CA của các Nhà sản xuất các loại nguyên liệu Phòng Vật tư – Xuất nhập khẩu thu mua nguyên liệu để phục vụ cho sản xuất

B2- Phân loại nguyên liệu: Khi nguyên liệu về Nhà máy Phòng Kỹ thuật – Chất lượng kiểm tra theo đúng qui trình kiểm tra nguyên liệu để nhập kho Căn cứ vào kết quả kiểm tra của nguyên liệu mà phân loại nguyên liệu,

bố trí xếp kho để phục vụ cho quá trình sản xuất được hợp lý

B2a- Các nguyên liệu thô dạng bột hoặc mảnh được bố trí xếp ở kho thường

B2b- Các nguyên liệu thô dạng hạt được bố trí xếp ở trong Xilô như Ngô và Đỗ tương

B2c- Các nguyên liệu là chất phụ gia đặc biệt và Vitamin các loại được

bố trí xếp ở kho lạnh để bảo quản

B3- Nạp nguyên liệu: Trong dây truyền có hệ thống các thùng chứa nguyên liệu thô bằng hệ thống băng tải, gầu tải và vít tải kéo lên từ các vị trí nạp liệu trong kho hoặc Xilô

B4- Sàng tạp chất: Từ máy trộn sơ bộ hỗn hợp nguyên liệu được chạy sang chiếc sàng với đường kính mắt sàng cho lọt qua 3cm Những loại tạp chất như mảnh kim loại, rơm, rác, hòn, cục to có đường kính trên 3cm bị loại

ra ngoài

B5- Các thùng chứa nguyên liệu: Các nguyên liệu được bố trí kéo lên các thùng chứa để phục vụ sản xuất Các thùng chứa được ký hiệu từ 1,2,3, với các tên của từng loại nguyên liệu được thể hiện trong phần mềm điều khiển tự động và trên bảng sơ đồ vận hành của dây chuyền

B6- Cân định lượng điều khiển bằng máy vi tính: Căn cứ vào chất lượng của từng loại nguyên liệu Phòng kỹ thuật – Chất lượng tính toán thành phần công thức của từng loại sản phẩm bằng phần mềm riêng Sau đó đưa công thức xuống Nhà máy thực hiện sản xuất, căn cứ vào công thức được nhập vào phần mềm tự động hóa cân định lượng theo từng loại nguyên liệu

B7 - Thiết bị cấp liệu từ: Trên máy nghiền nguyên liệu chạy qua có hệ

thống này sẽ bị giữ lại trong quá trình vệ sinh thu lại và bỏ ra ngoài, để không cho vào máy nghiền tránh hỏng búa và rách sàng đồng thời loại ra khỏi thức

ăn những mảnh kim loại

B8- Máy trộn sơ bộ: Trong dây chuyền có các cân định lượng lấy từng loại nguyên liệu số lượng theo công thức được ấn định và xả xuống thùng trộn

sơ bộ cho đều giữa các loại

B9- Máy nghiền: Hỗn hợp các nguyên liệu được vào máy nghiền kích

cỡ sàng nghiền của từng loại sản phẩm được theo qui định Trong máy nghiền

có hệ thống túi lọc để đối lưu không khí giữa trong và ngoài máy qua túi lọc

để giữ lại nguyên liệu kích cỡ nhỏ tránh bụi ra môi trường xung quanh Khí sạch được thoát ra ngoài môi trường qua túi lọc trên máy nghiền

B10- Máy trộn chính: Sau khi hỗn hợp của một mẻ trộn 2,5 tấn được nghiền xong đưa xuống máy trộn:

B10a- Cân định lượng Vi lương: Trong quá trình này những nguyên liệu có số lượng nhỏ để chính xác phải bổ sung vào bằng cân điện tử ngoài đổ vào buồng trộn

B10b- Cân định lượng dầu mỡ: Trong quá trình này trong công thức sản phẩm có dầu mỡ thì hệ điều khiển sẽ bơm dầu mỡ vào buồng trộn

B11 Máy trộn phun rỉ đường:

Sau khi trộn chính xả xuống qua vít tải, qua gầu tải vào máy trộn rỉ đường (Rỉ đường được trộn đều trong cả quá trỡnh và đi qua van 2 ngả (Chỉ

đi theo một đường): 1 là vào các thùng chứa sản phẩm bột để ép viên, 2 là vào các thùng chứa sản phẩm bột để đóng bao (Sản phẩm bột)

B12- Thùng chứa sản phẩm bột: Khi sản phẩm là viên hỗn hợp được chuyển sang thùng nay để ép viên

B13- Máy ép viên: Đối với mỗi loại sản phẩm có đường kính và độ dài khác nhau theo qui định, người công nhân vận hành máy ép viên phải điều khiển máy theo chế độ nhiệt độ, áp suất của hơi nước để viên theo qui định

B14- Buồng làm mát viên: Viên ép xong xuống buồng này có hệ thống quạt hút đối lưu không khi chạy qua buồng chứa viên làm cho hơi nước bốc đi

và nhiệt độ của viên giảm xuống

B15- Sàng phân loại: Viên được làm mát xong chạy qua sang phân loại, bột thì lọt xuống dưới sàng, viên nằm trên sàng đi theo băng tải Dạng bột lọt xuống sàng theo hệ thống băng tải, gầu tải lên thùng chứa B12 để xuống máy

ép viên và ép lại

B16- Thùng chứa viên: Viên năm trên sàng đi theo hệ thống đến thùng chứa viên

B17- Cân đóng bao: Dưới thùng chứa viên là hệ thống cân định lượng

xả vào bao thành phẩm Tùy theo yêu cầu mà đặt trọng lượng 5 kg, 25 kg, 40 kg, cho mỗi bao sản phẩm

B18- Máy khâu bao: Khi bao chứa thành phẩm được xả vào chạy trên băng tải qua máy khâu miệng bao và gắn luôn tem nhãn của sản phẩm

B19- Lưu kho thành phẩm: Sau khi gắn tem nhãn và khâu miệng bao thành phẩm được xếp lên kệ

1.2.3 Thực trạng thiết bị và hệ thống điều khiển trong Công ty Cổ phần Tập đoàn DABACO Việt Nam

Các khâu trong quy trình sản xuất, điều khiển độc lập với nhau, có một

số thiết bị trong khâu được đấu liên động khi khởi động Sau đây xét cụ thể các khâu

1.2.3.1 Khâu nghiền và cấp nguyên liệu

Khâu nghiền và cấp nguyên liệu, có nhiệm vụ nghiền nhỏ các nguyên liệu thô thành nguyên liệu dạng bột và cấp vào thùng chứa trung gian để chờ trộn Khâu này gồm có gầu tải 1, máy phá mảnh 2, thùng chứa 3, bộ cấp liệu 4,

máy nghiền 5, vít tải 6, quạt hút bụi 7, thiết bị xả bụi 8, gầu tải 9 và thùng chứa 10 (hình1.3) 2

Hình 1.3: Sơ đồ thiết bị khâu nghiền và cấp nguyên liệu

Truyền động và điều khiển của các thiết bị như sau:

+ Gầu tải 1: Truyền động bằng động cơ không đồng bộ (KĐB) 3 pha 2M; SB3 Gầu tải 1 điều khiển độc lập với các thiết bị khác trong dây chuyền

+ Gầu tải 9: Được truyền động bằng động cơ KĐB 3 pha 3M; P = 1,7Kw được điều khiển bằng công tắc tơ KM2, nút mở là SB6 và nút dừng là SB50 Gầu tải 9 điều khiển độc lập với các thiết bị khác trong dây chuyền

+ Máy phá mảnh 2: Được truyền động bằng động cơ KĐB 3 pha 1M; P

= 2,2 Kw và được điều khiển độc lập bằng công tắc tơ KA1, nút mở SB2, nút dừng SB1

+ Vít tải 6: Được truyền động bằng động cơ KĐB 3 pha 4M; P = 2,2

Kw và được điều khiển bằng công tắc tơ KM3 có nút mở SB8, nút dừng SB7

+ Thùng chứa 3: Có dung tích 1m3 Không có bộ cảm nhận mức đầy, vơi.+ Bộ cấp liệu 4: Được truyền bằng động cơ điện KĐB 3 pha 14M; P = 1,1 Kw và được điều khiển tốc độ thông qua bộ biến tần BT1 Biến tần được nối nguồn cùng với máy nghiền

+ Máy nghiền 5: Được truyền động bằng động cơ KĐB 3 pha 11M; P =

45 Kw; khởi động bằng đầu nối Y – Δ Mạch điều khiển có rơ le thời gian KT1, các công tắc tơ KM5, nút mở SB14, nút dừng SB13 Quá trình và thời gian chuyển đổi Y – Δ được thực hiện nhờ rơ le thời gian KT1

Nhận xét:

- Vít tải 6, quạt gió 7, xả bụi 8 và máy nghiền 5, được đấu điều khiển liên động với nhau theo thứ tự khởi động như sau: vít tải 6 -> xả bụi 8 -> quạt gió 7 -> máy nghiền 5 Quá trình dừng không theo quy luật mà phụ thuộc vào

sự vận hành của người công nhân

- Các thiết bị khác trong khâu sản xuất được điều khiển độc lập với nhau

1.2.3.2 Khâu trộn

Khâu trộn có nhiệm vụ trộn đều các thành phẩm bột có trong hỗn hợp của thức ăn Khâu trộn gồm các thiết bị: Cửa xả 11, thùng trộn 12, cửa xả 13, vít tải 14, gầu tải 15, bộ chia liệu 18, các thùng chưa 16 và 19 (hình 1.4)

Hình 1.4: Sơ đồ công nghệ khâu trộn

Truyền động và điều khiển của các thiết bị như sau:

+ Cửa xả đáy 11: Là thiết bị khí nén được điều khiển bằng van điện từ 2TV Mạch điều khiển van điện từ gồm có rơ le KA4 và nút bấm SB21.

+ Thùng trộn 12: Được truyền động bằng động cơ KĐB 3 pha 9M; P = 5,5 Kw Trên thùng không có cảm biến báo mức nguyên liệu Động cơ trộn được điều khiển bằng công tắc tơ KM8 Thùng trộn có 2 chế độ: Tự động và không tự động, chuyển đổi hai chế độ này nhờ công tắc K Mạch tự động thực hiện nhờ rơ le KA11, rơ le thời gian KT3, KT4 nút bấm mở máy SB25 và nút dừng SB24 thời gian trộn được đặt ở rơ le thời gian KT3 Sau khi hết thời gian trộn tiếp điểm của rơ le thời gian KT3 sẽ đóng mạch cho công tắc tơ KA5 để mở cửa xả trộn Mạch không tự động gồm công tắc tơ KM8 và nút

mở SB23, nút dừng SB22

+ Cửa xả 13: Là thiết bị khí nén được điều khiển bằng van điện từ 3TV Mạch điều khiển van điện từ gồm có rơ le KA5 và nút mở SB29 nút dừng SB28 Cửa xả có thể được điều khiển tự động nhờ rơ le thời gian KT3 như đã phân tích ở trên

+ Vít tải 14: Được truyền động bằng động cơ KĐB 3 pha 7M; P = 1,5

Kw Động cơ được điều khiển bằng công tắc tơ KM6 có nút mở SB18, nút dừng SB17

+ Gầu tải 15: Được truyền động bằng động cơ KĐB 3 pha 8M; P = 1,5

Kw và được điều khiển bằng công tắc tơ KM7 có nút mở SB20, nút dừng SB19

+ Thùng chứa 16, 19: Có dung tích 2 m3, các thùng chứa này không có cảm biến báo mức nguyên liệu trong thùng

+ Bộ chia 17: Được truyền động bằng kích khí nén điều khiển bằng rơ

le điện từ 1TV, mạch điều khiển gồm có rơ le KA3, nút mở SB16 và nút dưng SB15 Bộ chia có hai vị trí và không có thiết bị cảm nhận vị trí

Nhận xét:

- Gầu tải 15 được đấu liên động với vít tải 14 Vít tải làm việc trước gầu tải làm việc sau khi dừng thì phụ thuộc người vận hành.

- Các thiết bị còn lại trong khâu được điều khiển độc lập với nhau

1.2.3.3 Khâu ép viên và sàng phân loại

Khâu ép viên có chức năng chính là tạo ra các viên thức ăn có kích thước theo yêu cầu Để đảm bảo một số tính chất vật lý của quá trình ép và sản phẩm viên trong khâu ép viên có bổ xung một số thiết bị như gia nhiệt, tăng ẩm, làm nguội Các thiết bị bao gồm: Bộ cấp liệu 20, bộ trộn 21, máy ép viên 22, cửa nhận liệu 23, thùng chứa 24, cửa xả 25, bộ cấp liệu 26, gầu tải

27, sàng 28, thùng chứa 29 và quạt gió 30 (hình 1.5)

Hình 1.5: Sơ đồ thiết bị công nghệ khâu ép viên và sàng phân loại

Truyền động và điều khiển các thiết bị như sau:

+ Bộ cấp liệu 20: Được truyền động bằng động cơ KĐB 3 pha 15M; P

= 1,5 Kw Động cơ được điều khiển tốc độ thông qua bộ biến tần BT2 Biến tần được nối nguồn cùng với máy ép viên

+ Bộ nấu 21: Được truyền động bằng 2 động cơ KĐB 3 pha 16M; P = 2

x 2.2 Kw Được gia nhiệt và tăng ẩm bằng hơi nước có áp suất là 4,5 đến 5 Kg/cm2 (khoảng 5,17 atm)

+ Máy ép viên 22: Được truyền động bằng động cơ KĐB 3 pha 12M; P

= 50 Kw; khởi động bằng đổi nối Y – Δ Mạch điều khiển có rơ le thời gian KT2, các công tắc tơ KM10, nút mở SB33, nút dừng SB32 Quá trình và thời gian chuyển đổi Y – Δ được thực hiện nhờ rơ le thời gian KT2

+ Thiết bị làm mát 24: Có dung tích 4 m3, thông gió tăng cường bằng quạt hút 30 Trong thiết bị làm mát không có cảm biến báo mức nguyên liệu

+ Thiết bị xả đáy 25: Được truyền động bằng động cơ KĐB 3 pha 18M;

P = 1,7 Kw Động cơ được điều khiển bằng công tắc tơ KM13 có nút mở SB40, nút dừng SB39

+ Bộ cấp liệu 26: Được truyền động bằng động cơ KĐB 3 pha 20M; P

= 1,7 Kw Động cơ được điều khiển bằng công tắc tơ KM15 có nút mở SB44, nút dừng SB43

+ Gầu tải 27: Được truyền động bằng động cơ KĐB 3 pha 17M; P = 1,7

Kw Động cơ được điều khiển bằng công tắc tơ KM12 có nút mở SB38, nút dừng SB37

+ Sàng 28: Được truyền động bằng động cơ KĐB 3 pha 13M; P = 1,5

Kw và được điều khiển bằng công tắc tơ KA6 có nút mở SB31, nút dừng SB30

+ Thùng chứa 29: Có dung tích 2 m3, trong thùng không có cảm biến báo mức đầy và vơi

+ Quạt làm nguội 30: Được truyền động bằng động cơ KĐB 3 pha 19M; P = 4,5 Kw Động cơ được điều khiển bằng công tắc tơ KM14 có nút

mở SB42, nút dừng SB41

Nhận xét:

Gầu tải 27, cửa xả viên 25 và quạt gió 30 được đấu điều khiển liên động với nhau theo thứ tự khởi động như sau: gầu tải 27 -> cửa xả viên 25 -> quạt gió 30 Quá trình dừng không theo quy luật mà phụ thuộc vào sự vận hành của người công nhân

Thiết bị trộn ẩm 21 và máy ép viên 22 được đấu liên động với nhau Máy ép viên làm việc trước, bộ trộn ẩm làm việc sau, khi dừng phụ thuộc vào người vận hành

Các thiết bị khác trong khâu sản xuất được điều khiển độc lập với nhau

1.3 Yêu cầu thiết kế

1.3.1 Một số khâu sản xuất trong Công ty cổ phần Tập đoàn DABACO Việt Nam

- Khâu nghiền: có nhiệm vụ làm nhỏ tất cả các loại thức ăn khô thành dạng bột có độ nhỏ mịn theo yêu cầu Trong chế biến thức ăn tổng hợp khâu nghiền chủ yếu để nghiền một số loại như: sắn miếng, thóc, đậu rang, ngô, lạc… còn các loại thức ăn khác như: chất khoáng, chất xơ, bột cá, bột thịt…

đã được nghiền sẵn Trong dây chuyền sản xuất thức ăn gia súc thường dùng máy nghiền búa Muốn thay đổi kích thước hạt bột người ta thay đổi kích thước của lỗ sàng trong máy nghiền

- Khâu định lượng: có nhiệm vụ cân định lượng các loại thành phần thức ăn, các loại chất khoáng, các chất vi lượng khác… theo một tỷ lệ nhất định Tùy theo loại thức ăn cho vật nuôi mà tỷ lệ giữa các thành phần thức ăn trong hỗn hợp thay đổi Độ chính xác của tỷ lệ các thành phần quyết định đến chất lượng của sản phẩm Có nhiều cách định lượng khác nhau, nhưng hiện

nay khâu định lượng trong dây chuyền sản xuất thức ăn gia súc, thường dùng

hệ thống cân định lượng kiểu cộng dồn, có độ chính xác 0.07 – 0.01%

- Khâu trộn: có nhiệm vụ trộn đều các thành phần trong hỗn hợp thức

ăn Hiện nay, các quy trình công nghệ chế biến hỗn hợp thức ăn chăn nuôi đều dùng cách trộn cơ khí với nguyên lý chung là phải trộn các thành phần thức

ăn bằng các công cụ trộn có cơ cấu quay Trong thực tế, với nguyên lý trộn kiều cơ khí không thể đến trạng thái lý tưởng được, vì đó là một trạng thái ngẫu nhiên, chịu ảnh hưởng của nhiều yếu tố

- Khâu ép viên: có nhiệm vụ định hình hỗn hợp thức ăn thành dạng viên Mục đích là làm chặt các khối hỗn hợp, tăng khối lượng riêng và khối lượng thể tích (tới 1000 – 1300 kg/m3), làm giảm khả năng hút ẩm và oxi hóa trong không khí, giữ chất lượng dinh dưỡng, nhờ đó hỗn hợp thức ăn được bảo quản lâu hơn, gọn hơn, vận chuyển dễ dàng hơn, giảm được chi phí và bảo quản Loại thức ăn này đặc biệt phù hợp với chăn nuôi gia cầm và cá, tôm Khâu ép viên được thực hiện bằng các máy ép, đùn, cán, vê Chủ yếu hiện nay dùng nguyên lý ép (trong buồng kín có đáy cố định), hoặc đùn (ép và đẩy theo buồng hở có đáy di động qua các lỗ khuôn)…

- Khâu cân, đóng bao sản phẩm: đây là khâu cuối trong dây chuyền sản xuất thức ăn gia súc Khâu này có nhiệm vụ cân đủ và đóng gói sản phẩm, giúp cho việc bảo quản và phân phối sản phẩm dễ dàng hơn Hiện nay khâu cân và đóng được thực hiện tự động bằng hệ thống cân định lượng tự động có

độ chính xác và năng xuất cao, qua đó cũng giúp cho việc tăng công suất chung của dây chuyền và tăng hiệu quả của sản xuất

1.3.2 Yêu cầu thiết kế

1.3.2.1 Khâu nghiền và cấp nguyên liệu

* Yêu cầu công nghệ

- Nguyên liệu thô phải được qua nghiền trước khi đưa vào thùng chứa

- Mỗi loại nguyên liệu được cấp vào một thùng chứa riêng biệt.

- Nguyên liệu phải đáp ứng đủ cho dây chuyền hoạt động liên tục theo công suất thiết kế

Cửa chia liệu A10: chia nguyên liệu tới hai vít tải A10.1 và A10.2;

Bộ chia A10.1 có 8 cửa xả từ A10.1.1 đến A10.1.8 để nạp nguyên liệu vào các thùng từ A11.1 đến A11.8

Bộ chia A10.2 có 8 cửa xả từ A10.2.1 đến A10.2.8 để nạp nguyên liệu vào các thùng từ A11.9 đến A11.16

Qua bảng tổng kết thực tế thấy rằng lượng thức ăn dạng bột có số lượng

ít vệ chủng loại và phần nhiều cũng có khối lượng ít trong mỗi một mẻ trộn

Vì vậy giải pháp cho việc cung cấp loại thức ăn này là: mặc dù các thùng chứa có thể được cấp tự động hoàn toàn Nhưng với loại thức ăn có khối lượng lớn thì cung cấp chủ yếu bằng gầu tải A9, còn lại cung cấp bằng thủ công với thang máy công nghiệp A12 Việc bổ xung thang máy A12, nhằm không để gầu tải A9 phải đảm nhận quá nhiều dẫn tới không đảm bảo công suất chung của hệ thống và trong tình huống việc cấp tự động bị chậm khi ở một thời điểm có nhiều thùng cần được cấp liệu Ở một dây chuyền tham khảo khác chức năng này nếu lắp mới một gầu tải sẽ không thuận lợi bằng việc lắp một thang máy công nghiệp có tải trọng 500 kg Một số thùng chứa A11 có thể cấp nguyên liệu được bằng cả 2 cách tự động và thủ công Các thiết bị công nghệ cụ thể (hình 1.6)

A1: Gầu tải 1

A9: Gầu tải

A10: Bộ chia có 2 cửa ra A10.1, A10.2: Bộ chia có 6 cửa ra A12: Thang máy công nghiệp chuyển nguyên liệu bột

A13: Sàn thao tác có vị trí các phễu nhận nguyên liệu bột

A11.1…A11.16: Thùng chứa nguyên liệu bột, có cảm biến báo đầy và vơi

B1.1, B1.2: Cân tự động kiểu tích lũy

Quá trình công nghệ ở khâu trộn và cấp nguyên liệu diễn ra như sau:

+ Với nguyên liệu thô cần nghiền: chuẩn bị và cấp vào cửa nhận liệu của gầu tải 1; nguyên liệu đi qua các khâu: phá mảnh, lọc sắt, nghiền; bột sau khi nghiền được gầu tải 9 đưa tới bộ chia liệu A10 có hai cửa là A10.1 và A10.2 Tùy theo lệnh điều khiển nguyên liệu được đưa tới vị trí tương ứng là cửa xả đến vít tải A10.1 hoặc A10.2 Sau đó được đưa tới một thùng cụ thể tùy thuộc vào vị trí cửa mở trên vít tải để xuống thùng chứa Khi nguyên liệu

đã được nạp đủ thì cảm biến sẽ phát tín hiệu về bộ điều khiển để báo ngừng cấp (có tính đến lượng nguyên liệu còn

trình diễn ra cho tới khi các thùng chứa cần cho ca sản xuất được nạp đủ Trong quá trình sản xuất nếu thùng nào hết sẽ được gọi bổ xung Vị trí của thùng chứa loại nguyên liệu cụ thể nào đó, nên cố định để tránh nhầm lẫn.

+ Với nguyên liệu bột: việc cấp nguyên liêu được thực hiện bằng gầu tải A9 và thang máy công nghiệp (đã phân tích ở trên)

* Giải pháp điều khiển

Theo sơ đồ thiết bị công nghệ đã lựa chọn (hình 1.6), giải pháp điều khiển của cụm thiết bị này như sau:

- Cấp nguyên liệu dạng bột: thực hiện bằng hai cách, dùng gầu tải hoặc thang máy công nghiệp A12 Nguyên tắc điều khiển:

+ Cấp liệu bằng thang máy: thang máy A12 được điều khiển độc lập với các thiết bị khác trong nhóm Thang máy được điều khiển ở hai vị trí: nền xưởng và trên sàn nhận liệu A13

Vị trí phễu cần được cấp liệu được người điều khiển thông báo tới công nhân và có đèn báo tại phễu nhận liệu

+ Cấp liệu bằng gầu tải A9: gầu A9 chỉ hoạt động khi có tín hiệu gọi của thùng cấp liệu Quá trình cấp liệu: cửa nhận liệu và thùng mở -> chạy vít tải tương ứng và cửa bộ chia ->chạy gầu tải A9

Quá trình dừng: dừng tự động khi có tín hiệu báo đầy ở thùng nhận, sẽ có tín hiệu báo dừng cấp ở gầu tải A9 Sau một thời gian chờ cho nguyên liệu trên thiết bị chảy hết vào thùng thì đóng cửa thùng và chuyển sang thùng chứa tiếp theo Nếu không có lệnh gọi khác thì dừng thiết bị còn lại

- Cấp nguyên liệu thô: được cấp tại gầu tải A1 Các nguyên liệu được chuẩn bị trong các thùng chứa quy chuẩn 500 kg

- Các thiết bị trong nhóm từ gầu tải A1 đến các cửa nhận liệu hoạt động theo chế độ liên động Quá trình: khởi đồng – dừng phải tuân thủ nghiêm ngặt như sau:

+ Chế độ khởi động: theo trình tự mở cửa nhận liệu A11 -> vít tải A10.1 (A10.2) -> cửa chia liệu A10 -> gầu tải A9 -> vít tải A6 -> quạt gió A7, xả bụi A8 -> máy nghiền A5 -> bộ cấp liệu A4 -> máy phá mảnh A2 -> gầu tải A1.

Các cửa xả tại trung tâm bằng nút bấm riêng cho mỗi cửa Các cửa này được điều khiển theo điều kiện: tại một thời điểm chỉ duy nhất một cửa mở

+ Chế độ dừng thực hiện theo hai cách: dừng bình thường và tự động

Dừng bình thường do người điều khiển thực hiện theo trình tự A1 -> A2 -> A4 -> A5 -> A6 -> A7, A8 -> A9 -> A10.1 (A10.2) -> đóng cửa A11

Dừng tự động được thực hiện sau khi cơ cấu báo đầy của thùng nhận liệu phát tín hiệu đầy và không có lệnh cấp liệu vào thùng nào khác Quy trình hoạt động như sau:

Khi có tín hiệu đầy về trung tâm điều khiển sẽ có chuông báo dừng tại vị trí cấp liệu A1 Sau một thời gian nếu không có lệnh cấp nguyên liệu tiếp theo thì quy trình dừng được thực hiện theo thứ tự như đã nêu ở trên

Nếu có lệnh cấp nguyên liệu tiếp theo thì sau một thời gian (đủ để nguyên liệu trên đường đi về tới thùng chứa) cửa nhận liệu tại thùng đầy sẽ đóng lại và cửa nhận liệu của thùng được gọi mở ra đồng thời có tín hiệu báo cấp liệu tại gầu tải A1 Sau khi cấp đủ nguyên liệu gọi, nếu không có lệnh gọi nữa thì quy trình dừng được thực hiện như đã nêu ở trên

* Giải pháp thiết bị kỹ thuật

Thùng chứa A2 lắp thêm thiết bị báo đầy A2, đấu nối tiếp với mạch gầu tải A1 để dừng gầu khi thùng chứa phá mảnh đầy.

Các cửa xả của vít tải A10.1 và A10.2 gồm A11.1 đến A11.12 được truyền động bằng hệ thống khí nén đóng

Căn cứ vào các giải pháp đã lựa chọn, danh mục các cảm biến và thiết bị chấp hành cần có trong (bảng 1.2)

Bảng 1.2: Cảm biến và thiết bị chấp hành của khâu nghiền và cấp liệu

Các đầu vào điều khiển

2 Cảm biến số, báo trạng thái cửa vào thùng chứa đóng 16

3 Cảm biến số, báo mức hết của nguyên liệu trong thùng 16

4 Cảm biến số, báo mức đủ của nguyên liệu trong thùng 16

Tổng số 64

5 Bộ kích khí nén, mở và đóng cửa vào thùng chứa 16

6 Khởi đồng từ điều khiển động cơ vít tải A10.1, A10.2 2

7 Bộ kích khí nén, quay phải và quay trái bộ chia A10 2

Tổng số 24

Bảng 1.2 cho thấy tổng số đầu vào/ra của khâu nghiền và cấp nguyên liệu: 64 đầu vào và 24 đầu ra

1.3.2.2 Khâu cân định lượng và trộn

* Yêu cầu công nghệ

+ Cân định lượng đủ các thành phần nguyên liệu trước khi đưa vào thùng trộn (thời gian cân một mẻ không quá 4 phút)

+ Trộn đều các thành phần hỗn hợp (thời gian trộn không quá 5 phút)

+ Đáp ứng công suất đồng bộ với các khâu trong dây chuyền

Quá trình công nghệ diễn ra như sau: Các thành phần thức ăn từ thùng chứa riêng biệt, lần lượt được cấp vào thùng cân theo khối lượng đặt cho cân tự động (hai cân hoạt động độc lập) Khi đã đủ thành phần và khối lượng,

hỗn hợp được xả vào thùng trộn Thời gian trộn được tính sau khi xả thùng cân và cửa thùng cân đóng Khi cửa thùng cân đã đóng quá trình cân tự động thực hiện cân mẻ tiếp theo.

Hỗn hợp thức ăn dạng lỏng và các thành phần vi lượng được cấp vào thùng trộn khi cân xả hỗn hợp

Khi thời gian trộn kết thúc, vị trí bộ chia B7 đã xác định thì gầu tải B6, vít tải B5 hoạt động Cửa xả thùng cân mở, hỗn hợp được chuyển tới thùng chứa đã định Các thiết bị công nghệ cụ thể (hình 1.7)

Hình 1.7: Khâu cân định lượng và trộn

B0.1- B0.19 Động cơ xả đáy thùng chứa

B1.1, B1.2: Cân tự động kiểu tích lũy

B6: Gầu tải B7: Bộ chia 2 ngả B8: Thùng chứa thành phẩm ép viên X1 X2: thùng chứa nguyên liệu dạng lỏng

* Giải pháp thực hiện

- Lắp thêm 16 thùng chứa có dung tích mỗi thùng là 3m3 (được ký hiệu từ A11.1 đến A11.16) Các thùng chia làm hai nhóm mỗi nhóm 8 thùng và có cân tự động cho mỗi nhóm Hai cân này làm việc song song độc lập với nhau nên thời gian cân sẽ được rút ngắn Việc kiểm tra giám sát các thành phần trong hỗn hợp do máy thực hiện

- Tại vị trí cửa vào thùng trộn lắp them một bộ trộn trước các thành phần vi lượng, với khối lượng (50 kg đên

100 kg/mẻ) nguyên liệu bột làm nền có trong thành phần của sản phẩm Mục đích làm loãng trước khi cấp vào thùng trộn

- Dùng 3 thùng chứa mỗi thùng có bơm riêng biệt và có ống dẫn riêng tới thùng trộn Tại thùng chứa có lắp thêm bộ gia nhiệt để đảm bảo độ chảy loãng cần thiết của nguyên liệu trước khi bơm

* Giải pháp điều khiển

Theo sơ đồ thiết bị công nghệ đã lựa chọn (hình 1.7), giải pháp điều khiển của cụm thiết bị này có hai chế độ điều khiển: tự động và bằng tay

- Tự động điều khiển:

+ Điền khiển quá trình cân định lượng: được thực hiện khi các thùng cân rỗng và cửa xả B2.1, B2.2 đóng Các thùng A11.1 đến A11.16 chứa nguyên liệu cần dùng cho mẻ trộn, phải đủ nguyên liệu Nếu trong quá trình làm việc thùng chứa bị hết thì quá trình cân tạm dừng, đồng thời có tín hiệu báo về trung tâm điều khiển để xử lý, kèm

theo đèn báo vị trí và loại nguyên liệu cần cấp Lệnh cấp, do trung tâm điều khiển quyết định và thông báo tới công nhân vận hành.

Khi làm việc, các thành phần thức ăn được lần lượt gọi và cấp vào thùng cân tương ứng nhờ các bộ phận cấp B0.1 đến B0.16 Khối lượng mỗi thành phần được đặt sẵn trong chương trình điều khiển Khi các thành phần hỗn hợp của hai thùng cân đã đủ thì cửa xả thùng cân mở ra cấp nguyên liệu vào thùng trộn Trong thiết kế có thể có một số thùng có thể thay đổi loại nguyên liệu, sự thay đổi này do người điều hành quyết định

+ Điều khiển cấp thức ăn vi lượng: thức ăn vi lượng được chuẩn bị liều lượng cho mỗi mẻ trộn bằng cân loại nhỏ có độ chính xác cao Được trộn trước (đã phân tích ở trên) và được cấp tự động vào thùng trộn bằng cửa B2.3 Thời điểm cấp cùng với nguyên liệu ở hai thùng cân B1.1, B1.2 Công nhân vận hành điều khiển trộn thức ăn vi lượng Quá trình cấp thức ăn vi lượng vào thùng trộn được thực hiện tự động liên động với các thiết bị khác trong nhóm

- Thức ăn bổ xung dạng lỏng được cấp tự động bằng các bơm riêng biệt và phải tính sao cho lượng thức ăn cung cấp được bơm hết vào thùng trộn ở đầu quá trình trộn Thời điểm bơm thức ăn dạng lỏng được điều khiển tự động liên động với các thiết bị khác trong nhóm Lượng thức ăn bơm vào được xác định thông qua điều chỉnh thời gian làm việc của bơm, áp suất bơm và lưu lượng định mức của bơm

Khi thời gian trộn hết, sẽ cấp tín hiệu mở B4, gầu tải B6 và vít tải B5 Cửa mở B4 đặt thời gian trễ đủ để nguyên liệu trong thùng trộn được xả hết Quá trình dừng tự động được thực hiện từ các bộ xả đáy B0.1…, cân B1.1…, trộn B3.1…, vít tải B5 và gẩu tải B6.

Điều khiển bằng tay:

Các thùng chứa, thùng cân và thùng trộn… đều có nút nhảy tắt (On – Off) điều khiển bằng tay Các nút này được dùng khi xảy ra sự cố, khi sửa chữa hoặc thay nguyên liệu… khi sử dụng những nút này các thiết bị vận hành độc lập với nhau

* Giải pháp kỹ thuật

Cấp nguyên liệu từ thùng chứa vào cân, thực hiện bằng các vít tải B0.1 đến B0.16 dưới đáy các thùng chứa các vít tải này được truyền động bằng động cơ riêng biệt các động cơ này được điều khiển ở trạng thái On – Off

Bộ cấp nguyên liệu được thiết kế sao cho không có quán tính chảy của nguyên liệu khi động cơ đã dừng

Cân tự động B1.1, B1.2 là loại cân tích lũy hoạt động theo nguyên tắc biến đổi đại lượng không điện thành đại lượng điện thông qua các cảm biến cửa xả của cân B2.1, B2.2, và của thùng trộn vi lượng B2.3 được truyền động bằng thiết bị khí nén, làm việc ở trạng thái On – Off có thời gian mở

Bộ chia B7 được truyền động bằng khí nén, có lắp thêm cảm biến vị trí tín hiệu của cảm biến để báo vị trí của cửa xả và điều khiển liên động tới các thiết bị khác trong nhóm Các cảm biến này làm việc ở chế độ On – Off Các thùng chứa thức ăn dạng lỏng X1 đến X3 có lắp cảm biến báo mức hết của nguyên liệu Các cảm biến này làm việc ở chế độ On – Off, khi tác động (thùng hết) có tín hiêu báo đến trung tâm điều khiển và tại vị trí thùng Nạp thức ăn dạng lỏng vào thùng chứa, được thực hiện thủ công do công nhân thực hiên

Căn cứ vào các giải pháp lựa chọn, danh mục các cảm biến và thiết bị chấp hành cân có trong (bảng 1.3)

Bảng 1.3: Cảm biến và thiết bị chấp hành của khâu cân và trộn

Các đầu vào điều khiển

1 Cảm biến tương tự, báo mức hết của thùng cân B1.1 1

3 Cảm biến tương tự, báo mức hết của thùng cân B1.2 1

5 Cảm biến số, báo cửa thùng trộn B1.3 mở 1

6 Các đầu phát tín hiệu số, của cân tự động B1.1 8

7 Các đầu phát tín hiệu số, của cân tự động B1.2 8

8 Cảm biến số, báo mức hết nguyên liệu trong thùng chứa thức ăn bổ

xung dạng lỏng X1, X2, X3

3

9 Cảm biến số, báo có thức ăn dạng lỏng chảy trong ống 3

10 Cảm biến số, báo vị trí cửa thùng trộn B3.1 mở 1

11 Cảm biến số, báo mức đầy nguyên liệu trong thùng B8 1

12 Cảm biến số, báo mức đầy nguyên liệu trong thùng B9 1

Tổng số 30

Các đầu ra điều khiển

13 Công tắc tơ điều khiển bộ cấp liệu của mỗi thùng chứa 16

14 Rơle điều khiển đóng và mở cửa thùng cân B2.1 1

15 Rơle điều khiển đóng và mở cửa thùng cân B2.2 1

16 Rơle điều khiển đóng và mở cửa thùng trộn vi lượng B2.3 1

17 Công tắc tơ điều khiển đóng và mở thùng trộn B4 1

19 Rơle điều khiển vít tải B5 1

Tổng số 26

1.3.2.3 Khâu ép viên và sàng phân loại

* Yêu cầu công nghệ

+ Hỗn hợp thức ăn phải được nấu chín sơ bộ trước khi thực hiện ép viên (hơi nước phải đủ áp suất và lưu lượng trong quá trình ép viên)

+ Viên ép phải được sấy khô, bẻ nhỏ, làm nguội và sàng chọn trước khi đóng bao

+ Đáp ứng công suất đồng bộ giữa các thiết bị trong nhóm

* Giải pháp thực hiện

Hiện tại, các thiết bị trong khâu ép viên của dây chuyền đã được thiết bị đồng bộ và đủ các nguyên công, vì vậy không thay đổi các thiết bị công nghệ, chỉ bổ xung các thiết bị kiểm tra giám sát phục vụ cho quá trình điều khiển (hình 1.8)

C11: Quạt làm nguội và hút bụi

* Giải pháp điều khiển

Theo sơ đồ thiết bị công nghệ đã lựa chọn (hình 1.10), trong khâu này có thể chia làm hai nhóm: nhóm ép viên và nhóm sàng phân loại.

- Điều khiển tự động nhóm ép viên:

+ Khởi động: khi thùng chứa C5 rỗng và thùng chứa B8 có nguyên liệu thì các máy làm việc theo thứ tự sau:

ép viên C3, nấu chín C2, bộ cấp liệu C1, cửa nhận C4 và quạt hút C11

+ Dừng tự động: dừng tự động được thực hiện khi thùng B8 hết nguyên liệu Thứ tự dừng như sau: C1 -> C2 -> C3 -> C4 -> C11 Nếu trong nhóm có thiết bị nào gặp sự cố thì toàn bộ thiết bị trong nhóm sẽ dừng toàn bộ

- Điều khiển bằng tay nhóm ép viên: các thiết bị trên có các nút thoát On – Off điều khiển trực tiếp và độc lập với các thiết bị khác trong nhóm Khi chuyển sang chế độ bằng tay các thiết bị trong nhóm vẫn đảm bảo thứ tự vận hành như điều khiển tự động

Điều khiển bằng tay áp suất hơi cấp vào bộ nấu chín Điều chỉnh một lần trong quá trình ep

- Điều khiển tự động nhóm sàng phân loại: nhóm sàng hoạt động khi có lệnh của người điều khiển, quá trình khởi động các thiết bị trong nhóm thực hiện tự động theo thứ tự như sau: sàng C9, gầu tải C8, cửa xả C7 và bẻ viên C6 Dừng tự động khi C5 hết Quá trình dừng thực hiện ngược với khi khởi động

* Giải pháp kỹ thuật

Tại thùng chứa B8, C5 lắp các bộ cảm biến mức nguyên liệu, các thiết bị trong nhóm đấu liên động với nhau

để đảm bảo quy trình vận hành

Nhóm máy sàng có nút khởi động riêng khi tại trung tâm điều khiển Thiết bị trong nhóm đều có nút On – Off điều khiển bằng tay Các nút này được xảy ra khi có sự cố, sửa chữa Khi sử dụng những nút này các thiết bị vận hành độc lập với nhau.