Lời nói đầuCông nghệ CTM là một môn khoa học cơ bản,cung cấp các kiến thức cơ sở trong lĩnh vực ctm. Để sản suất ra một sản phẩm tương ứng , lưu thông trên thị trường,thì sản phẩm đó phải có tính cạnh tranh,đem lại hiệu quả cho nhà sản suất,nó phải thỏa mãn các chỉ tiêu kinh tế – kỹ thuật theo một yêu cầu cho trước.Để làm được điều này vai trò của người công nghệ là chủ đạo.Do vậy mỗi sinh viên phải trang bị cho mình một lượng kiến thức đấy đủ.Từ cơ bản đến chuyên sâu,để cố khả năng làm việc tốt hiệu quả trong tương lai.Đồ án công nghệ CTM giúp sinh viên tiếp cận thực tế nhanh hơn , với nhiệm vụ gia công một chi tiết dưới sự hướng dấn tụy của thầy cô.Em đã hoàn thành công việc của mình đúng thời hạn, đủ các yêu cầu được giao . Qua đó em đã củng cố thêm được nhiều kiến thức từ lý thuyết đến thực tiễn ,để thiết kế sản phẩm của mình đạt yêu cầu, đồng thời đảm bảo khả năng về kinh tế,trong điều kiện sản suất cụ thể của nhà máy nói riêng, của nước ta nói chung. Đó là những kiến thức cần thiết, thực tế cho công việc của em sau này. Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn cô Vũ Thị Quy đã tận tình chỉ bảo và giúp đỡ em hoàn thành đồ án môn học này. Em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô trong bộ môn công nghệ CTM của khoa cơ khí trường ĐHSPKT Hưng Yên , để em vững vàng hơn cho công việc sau này.
Trng HSP-KT Hng Yờn ỏn cụng ngh ch to mỏy Khoa c khớ Lời nói đầu Công nghệ CTM là một môn khoa học cơ bản,cung cấp các kiến thức cơ sở trong lĩnh vực ctm. Để sản suất ra một sản phẩm tơng ứng , lu thông trên thị trờng,thì sản phẩm đó phải có tính cạnh tranh,đem lại hiệu quả cho nhà sản suất,nó phải thỏa mãn các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo một yêu cầu cho trớc.Để làm đợc điều này vai trò của ngời công nghệ là chủ đạo. Do vậy mỗi sinh viên phải trang bị cho mình một lợng kiến thức đấy đủ.Từ cơ bản đến chuyên sâu,để cố khả năng làm việc tốt hiệu quả trong tơng lai. Đồ án công nghệ CTM giúp sinh viên tiếp cận thực tế nhanh hơn , với nhiệm vụ gia công một chi tiết dới sự hớng dấn tụy của thầy cô. Em đã hoàn thành công việc của mình đúng thời hạn, đủ các yêu cầu đợc giao . Qua đó em đã củng cố thêm đợc nhiều kiến thức từ lý thuyết đến thực tiễn ,để thiết kế sản phẩm của mình đạt yêu cầu, đồng thời đảm bảo khả năng về kinh tế,trong điều kiện sản suất cụ thể của nhà máy nói riêng, của nớc ta nói chung. Đó là những kiến thức cần thiết, thực tế cho công việc của em sau này. * Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn cô Vũ Thị Quy đã tận tình chỉ bảo và giúp đỡ em hoàn thành đồ án môn học này. Em rất mong đợc sự chỉ bảo của các thầy cô trong bộ môn công nghệ CTM của khoa cơ khí trờng ĐHSPKT Huqng Yên , để em vững vàng hơn cho công việc sau này. Hng Yên : 19/04/2011 Sinh viên: Phm Vn Khuờ 1. Phõn tớch chc nng lm vic ca chi tit: + Da vo bn v chi tit ta thy Thõn Mỏy Mi bn l chi tit dng hp. Thõn mỏy mi l chi tit quan trng ca mỏy mi bn.Nú dựng tt c cỏc chi tit mỏy mi trong khụng gian. Ngoi ra nú cũn cú tỏc dng nh Trờn thõn mỏy mi bn cú rt GVHD: V Th Quy 1 SVTH: Phm Vn Khuờ Trường ĐHSP-KT Hưng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy Khoa cơ khí nhiều bề mặt cần gia công chính xác và có mặt không cần phải gia công . Bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ trục Ø80. Cần gia công mặt D và lỗ Ø 9 chính xác để làm chuẩn tinh thống nhất. - Thân máy mài để bàn làm việc trong điều kiện rung động và có tải trọng cục bộ. Vật liệu chế tạo thân máy mài để bàn là : GX 15-32 Có các thành phần hóa học sau: C 3÷3,7%, Si 1,2÷2,5%, Mn 0,25÷1, P0,05÷1 S<0,12 [ ∂] bk = 150 Mpa [ ∂] bu = 320 Mpa 2.Phân tích tính công nghệ trong kết cấu: - Từ bản vẽ thân máy mài để bàn có đủ độ cứng vững để gia công không bị biến dạng, có thể đạt năng suất chế tạo cao. Thân máy mài để bàn có những bề mặt đáy và bề mặt lỗ, các bề mặt này yêu cầu độ chính xác cao, độ bóng cao. Ngoài ra còn có các bề mặt lỗ phụ dùng để bắt bu lông có độ chính xác không cao. - Các bề mặt của chi tiết đều dễ gia công. - Chi tiết thân máy mài để bàn được chế tạo bằng phương pháp đúc. - Một số yêu cầu cơ bản là: + Các bề mặt chính có đủ độ nhẵn bóng (ghi trên bản vẽ). + Độ không song song giữa mặt đáy D và đường tâm lỗ là 0,1. + Độ không vuông góc giữa hai mặt bên và đường tâm lỗ là 5’. 3. Xác định dạng sản xuất. - Để biết dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm chi tiết gia công. Sau đó xác định trọng lượng chi tiết. Dựa vào sản lượng chi tiết và trọng lượng chi tiết tra bảng (2) sách thiết kết đồ án công nghệ chế tạo máy. Sản lượng hàng năm tính theo công thức: Trong đó: N: số chi tiêt sản xuất trong 1 năm. N 1 : số sản phẩm sản xuất trong một năm ( 20000sp/năm) GVHD: Vũ Thị Quy 2 SVTH: Phạm Văn Khuê Trường ĐHSP-KT Hưng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy Khoa cơ khí m : số chi tiết trong một sản phẩm. α: phế phẩm trong xưởng đúc α = 3% ÷ 6%. β: số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ β = 5% ÷ 7%. Vậy áp dụng chọn α = 4%, β = 6%. Trọng lượng chi tiết được xác theo công thức: Q 1 = V.γ Trong đó: Q 1 : Trọng lượng chi tiết(Kg). V : Thể tich chi tiết (dm 3 ). γ: Trọng lượng riêng vật liệu (Kg/dm 3 ). Mặt khác xác định: V=V 1 + V 2 - V 3 - V 4 - V 5 - V 6 . Trong đó: V 1 : thể tích phần đế. V 2 : thể tích phần thân. V 3 : thể tích lỗ Ø80. V 4 : thể tích lỗ Ø90. V 5 : thể tích lỗ Ø6,8(lỗ ren M8). V 6 : thể tích rãnh 9 194 ±0,5 32 ±0,2 20 ±0,2 12 144 ±0,1 12 134 ±0,1 1 0 ° R 4 8 200 ±0,5 M4 R z 80 R z 40 160 ±0,5 135 ±0,1 78 ±0,2 1 0 ° 1 0 ° 60 ±0,1 95 ±0,1 R 5 R 5 38 ±0,2 38 ±0,2 C D A Ø90 ±0,2 Ø80 ±0,1 Ø112 R z 20 Ø18 Ø 1 8 7±0,2 R z 20 3 15 R z 80 V1 V2 V3 V5 V4 V6 GVHD: Vũ Thị Quy 3 SVTH: Phạm Văn Khuê Trường ĐHSP-KT Hưng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy Khoa cơ khí Áp dụng: V 1 = 160.194.15 = 465600(mm 3 ). V 2 = V 3 = V 4 = V 5 = V 6 = Vậy thể tich của chi tiết là: V = 1225736,6 (mm 3 ) = 1,257366 (dm 3 ). Chọn γ = 7 vậy trọng lượng chi tiết là: Q = 1,257366 . 7 = 8,58 (Kg). Theo bảng 2 ta có ở đây sản xuất hàng khối: Dạng sản xuất Q 1 trọng lượng > 200 Kg (4 - 200) Kg < 4 Kg Sản lượng hàng năm trong chi tiết Đơn chiếc < 5 < 10 < 100 Hàng loạt nhỏ 55 - 100 10 - 200 100 - 500 Hàng loạt vừa 100 - 300 200 - 500 500 - 5000 Hàng loạt lớn 300 - 1000 500 - 5000 5000 - 50000 Hàng khối > 100 > 5000 >50000 4. Xác định phương án chế tạo phôi. Phôi có thể được chế tạo bằng các phương pháp đúc, gia công áp lực, hàn… Phôi được chế tạo bằng phương pháp đúc Phôi đúc được chế tạo bằng cách rót kim loại lỏng vào khuôn có hình dạng, kích thước xác định. Sau khi kim loại kết tinh ta thu được chi tiết có hình dạng kích thước theo yêu cầu. Phôi từ các kim loại đen, kim loại màu và hợp kim của chúng thường được chế tạo bằng phương pháp đúc. GVHD: Vũ Thị Quy 4 SVTH: Phạm Văn Khuê Trường ĐHSP-KT Hưng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy Khoa cơ khí Ưu, nhược điểm của phương pháp đúc Phương pháp tạo phôi bằng phương pháp đúc có các ưu điểm sau: - Có thể đúc được tất cả các loại kim loại và hợp kim có thành phần khác nhau. - Có thể đúc được các chi tiết có hình dạng, kết cấu phức tạp mà các phương pháp khác khó hoặc không chế tạo được. - Tùy theo mức độ đầu tư công nghệ mà chi tiết đúc có thể đạt độ chính xác cao hay thấp. Ngoài ra đúc còn có ưu điểm dễ cơ khí hóa, tự động hóa; cho năng suất cao, giá thành thấp và đáp ứng được tính chất linh hoạt trong sản xuất. Tuy nhiên đúc cũng có nhược điểm: tốn kim loại cho hệ thống đậu rót và đậu ngót và để kiểm tra chất lượng của vật đúc cần phải có thiết bị hiện đại. Các loại phôi đúc Căn cứ vào bản vẽ chi tiết kỹ sư công nghệ tính toán lượng dư gia công, thành lập bản vẽ lồng phôi. Dựa vào chủng loại vật liệu, hình dạng, kích thước phôi, dạng sản xuất, điều kiện sản xuất người ta tiến hành chọn phương pháp đúc và thiết kế quy trình công nghệ đúc bao gồm quy trình nấu kim loại, thiết kế chế tạo khuôn, rót kim loại… Để tạo phôi cho gia công cắt gọt thông thường người ta sử dụng các phương pháp đúc sau đây: - Phương pháp đúc trong khuôn cát. Phương pháp đúc trong khuôn cát có các ưu điểm sau: + Đúc được các loại vật liệu kim loại khác nhau có khối lượng từ vài chục gam đến vài chục tấn. + Đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp mà các phương pháp khác khó hoặc không thể gia công được. + Tính chất sản xuất linh hoạt, thích hợp với các dạng sản xuất. + Đầu tư ban đầu thấp. + Dễ cơ khí hóa và tự động hóa. Tuy nhiên đúc trong khuôn cát cũng có những nhược điểm sau: GVHD: Vũ Thị Quy 5 SVTH: Phạm Văn Khuê Trường ĐHSP-KT Hưng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy Khoa cơ khí + Độ chính xác vật đúc không cao dẫn đến lượng dư gia công lớn, hệ số sử dụng vật liệu K nhỏ. + Chât lượng phôi đúc thấp, thường có rỗ khí, rỗ xỉ, chất lượng bề mặt vật đúc thấp. - Phương pháp đúc trong khuôn kim loại: Đúc trong khuôn kim loại có các ưu nhược điểm sau: + Độ chính xác về hình dạng và kích thước cao. + Tổ chức vật đúc mịn chặt, chất lượng bề mặt vật đúc cao. + Dễ cơ khí hóa và tự động hóa, năng suất cao. +Khối lượng vật đúc hạn chế, khó chế tạo được các vật đúc có hình dạng phức tạp và có thành mỏng, bề mặt chi tiết dễ bị biến cứng cho nên say khi đúc thường phải ủ để chuẩn bị cho gia công cơ tiếp theo. Nhược điểm: Chi phí cao. GVHD: Vũ Thị Quy 6 SVTH: Phạm Văn Khuê Trường ĐHSP-KT Hưng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy Khoa cơ khí Ø80 ±0,1 Ø 112 15 Ø 90 200 ±0,5 R 5 R 5 1 0 ° 38 M4 18 A B 0.1 D M8 Rz40 Rz80 Rz80 Rz20 Rz80 1,5 2 2 2 D C 95 ±0,1 60 R 4 8 10 ° 134 160 ±0,5 Rz80 Ø18 2 160 ±0,5 194 ±0,5 12 144 12 Ø 1 8 E 134 9 32 3 Ø 7 5 Bản vẽ lồng phôi GVHD: Vũ Thị Quy 7 SVTH: Phạm Văn Khuê Trường ĐHSP-KT Hưng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy Khoa cơ khí Chi tiết Phần 5. Lập thứ tự các nguyên công. 5.1 Xác định đường lối công nghệ. Với sản xuất như vậy chọn phương án gia công một vị trí, gia công tuần tự. Dụng máy vạn năng và đồ gà chuyên dùng. 5.2 Phân tích chuẩn và chọn chuẩn. Thân máy mài là chi tiêt dạng hộp nên dùng chuẩn tinh thống nhất để gai công là mặt phẳng đáy và hai lỗ chuẩn tinh phụ Ø7 vuông góc với mặt đáy. Nguyên công đầu tiên là gia công mặt phẳng đáy việc chọ chuẩn thô của nguyên công này rất quan trọng có các phương án sau: - Phương án 1: Dùng bề mặt trên của rãnh 9 để định vị. - Phương án 2: Dùng mặt thô của bề mặt trên rãnh 9 và lỗ Ø80. - Phương án 3 : Dùng mặt trụ Ø112. Trong đó: phương án 1 và 3 khó đảm bảo sự phân bố đều lượng dư gia công. Vậy chọn phương án 2 là hợp lý nhất, nó đảm bảo phân bố lượng dư gia công. 5.3 Chọn phương án gia công. GVHD: Vũ Thị Quy 8 SVTH: Phạm Văn Khuê Trường ĐHSP-KT Hưng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy Khoa cơ khí Gia công lỗ Ø80 vật liệu gang xám với Rz = 20 là cấp nhăn bóng 5. Vậy ta chọn phương án gia công là tiện tinh lần cuối và các bước trung gian là tiện thô và tiện bán tinh. Gia công đáy độ nhám bề mặt Rz = 20 theo bảng 5 là cấp nhẵn bóng 5. Vậy ta chọn phương án phay tinh lần cuối. Các bước trung gian là phay thô và phay bán tinh. Gia công hai mặt phẳng D và lỗ Ø80 làm chuẩn tinh gia công các mặt khác 5.4 Thứ tự các nguyên công. Phương án 1: 1. Phay mặt đáy D 2. Phay mặt C 3. Phay mặt để làm ren M4. 4. Phay hai mặt A và B. 5. Tiện lỗ Ø80 6. Khoan và ta rô lỗ M4. 7. Phay rãnh 9. 8. Khoan và ta rô lỗ M8. Phương án 2: 1. Phay mặt đáy D. 2. Phay mặt C và phay mặt để làm ren M4 3. Phay hai mặt A và B 4. Tiện lỗ Ø80 5. Khoan và taro lỗ M4 6. Phay rãnh 9 7. Khoan và taro lỗ M8 Để đảm bảo quá trình gia công đạt năng suất, đồ gá đơn giản ta chọn phương án 1. Nguyên công I. Phay mặt đáy D GVHD: Vũ Thị Quy 9 SVTH: Phạm Văn Khuê Trường ĐHSP-KT Hưng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy Khoa cơ khí D Rz20 W W n S + Định vị: Chi tiết được định vị bởi hai khối V ngắn hạn chế 4 bậc tự do và chốt nhám hạn chế 1 bậc tự do + Kẹp chặt: Chi tiết băng ren vít. Phương kẹp trùng với đương tâm chi tiết. + Chọn máy : Chọn máy phay đứng 6P82 công suất 7kW, số vòng quay n p = 1440Vg/ph. + Chọn dao: dùng dao phay mặt đầu D=200 (mm), Z = 8. Nguyên công II: Phay mặt C GVHD: Vũ Thị Quy 10 SVTH: Phạm Văn Khuê [...]... TPV + Ttn Trong đó: TCT : thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công ) T0 : thời gian cơ bản( thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thớc, tính chất cơ lý của chi tiết) TP : thời gian phụ(thời gian cần thiết để ngời công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, mài dao, điều chỉnh máy .), TP = 0,1T0 TPV : thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật, mài dao, điều chỉnh máy. .. : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân, Ttn = 0,05T0 TCT = T0 + 0,1T0 + 0,11T0 + 0,05T0 = 1,26T0 Thời gian cơ bản đợc xác định theo công thức: T0 = (L1 + L2 + L)/S.n.(phút) Trong đó: L: Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1: Chiều dài ăn dao (mm) L2: Chiều dài thoát dao (mm) S: Lợng chạy dao vòng / hành trình kép n: Số vòng quay hay hành trình kép/phút 1 Nguyên công I : Phay mặt D Theo bảng 31[3]... bảng 31[3] có: T0 = (L1 + L + L2).i/S.n Trong đó: Số lần gia công i = 1 L = 194 mm 1/ 2 L1 = {t(D-t)} + 2 L2 = 3 mm 1/ 2 L1 = {2(40-2)} + 2 = 10,7 mm T0 = (10,7 + 194 + 3).1/1,6.250 = 0,52 phút 2 TCT = 1,26.T0 = 0,4032 phút Tổng thời gian cho nguyên công 2 là : TCT2 = 0,52 phút Nguyên công III: phay mặt làm ren M4 Theo bảng 31[3] có: T0 = (L1 + L + L2).i/S.n Trong đó: Số lần gia công i = 1 L = 194 mm... 2 L1 = {t(D-t)} + 2 L2 = 3 mm 1/ 2 L1 = {2(315 1.5)} + 2 = 27 mm T0 = (27 + 102 + 3)/12.25,8 = 0,5phút TCT = 1,26.To = 0,63 phút Tổng thời gian cho nguyên công 4 là : TCT4 =0,63 phút 4 Nguyên công V : Tiện lỗ 80 Theo bảng 31[3] có: T0 = (L1 + L + L2).i/S.n Trong đó: Số lần gia công i = 2 L = 200 mm 1/ 2 L1 = {t(D-t)} + 2 L2 = 3 mm Bớc 1: L1 = 10,8 + 2 = 12,8 mm T0 = (10, 8+ 200 + 3)/0,7.315 = 1... phút Vì phải gia công 4 rãnh nên : Tổng thời gian cho nguyên công 7 là : TCT7 = 4.0,57= 2,28 phút 7 Nguyên công VIII : khoan và ta rô M8 Theo bảng 31[3] có: T0 = (L1 + L + L2).i/S.n Trong đó: Số lần gia công i = 2 L = 20 mm L1 = 0,5d.cotg + 1 GVHD: V Th Quy SVTH: Phm Vn Khuờ 34 Trng HSP-KT Hng Yờn Khoa c khớ ỏn cụng ngh ch to mỏy L2 = 3 mm Bớc 1: L1 = 0,5.6,8 + 1 = 4,4 mm T0 = (4,4 + 20 + 3)/0,22.1000... (8, 3+ 200 + 3)/0,5.400 = 1,05 phút TCT = 1,26.T0 = 1.323 phút Tổng thời gian cho nguyên công 5 là : TCT5 = 1,26 + 1,323= 2,583 phút 5 Nguyên công VI : khoan và ta rô M4 Theo bảng 31[3] có: T0 = (L1 + L + L2).i/S.n Trong đó: Số lần gia công i = 2 L = 20 mm L1 = 0,5d.cotg + 1 L2 = 3 mm GVHD: V Th Quy SVTH: Phm Vn Khuờ 33 Trng HSP-KT Hng Yờn Khoa c khớ ỏn cụng ngh ch to mỏy Bớc 1: L1 = 0,5.3,5 + 1... + L + L2).i/S.n Trong đó: Số lần gia công i = 1 GVHD: V Th Quy SVTH: Phm Vn Khuờ 31 Trng HSP-KT Hng Yờn Khoa c khớ ỏn cụng ngh ch to mỏy L = 194 mm 1/ 2 L1 = {t(D-t)} + 2 L2 = 3 mm 1/ 2 L1 = {2(40-2)} + 2 = 10,7 mm T0 = (10,7 + 194 + 3).1/1,44.160 = 0,9 phút TCT = 1,26.T0 = 0,14 phút Tổng thời gian cho nguyên công 1 là : TCT1 = 0,14 phút 2 Nguyên công II: phay mặt C bằng dao phay mặt đầu Theo bảng... t(mm) 12 S(mm/vg) Nguyờn cụng V: Lng d gia cụng l 2,5 mm Qua hai bc gia cụng tin thụ v tin tinh + Tin thụ: +) chiu sõu lỏt ct: t = 2 mm +) chiu di gia cụng: L = Lct + Yc + Yvt Trong ú: Lct: Chiu di gia cụng ca chi tit Yc: chiu di vo ct Yvt: khong ct ca dao Vy: L = 200 + 2 + 6 = 208 mm +) bc tin dao: S0 = 0,8 mm/vg (bng 5-60) Chn b tin theo mỏy Sm = 0,7 mm/vg +) tớnh tc ct v s vũng qua trc chớnh Vn... 1/ 2 L1 = {t(D-t)} + 2 L2 = 3 mm 1/ 2 L1 = {2(40-2)} + 2 = 10,7 mm T0 = (10,7 + 194 + 3).1/1,6.250 = 0,52 phút TCT = 1,26.To = 0,4032 phút Tổng thời gian cho nguyên công 2 là : TCT3 = 0,52 phút 3 Nguyên công IV : phay mặt A và B GVHD: V Th Quy SVTH: Phm Vn Khuờ 32 Trng HSP-KT Hng Yờn Khoa c khớ ỏn cụng ngh ch to mỏy Theo bảng 31[3] có: T0 = (L1 + L + L2).i/S.n Trong đó: Số lần gia công i = 1 L = 102... ngh ch to mỏy Bớc 1: L1 = 0,5.3,5 + 1 = 2,75 mm T0 = (2,75 + 20 + 3)/0,12.1400 = 0,15 phút TCT = 1,26.T0 = 0,19 phút Bớc 2 : ta rô M4 L1 = 0,5.4 + 1 = 3mm T0 = (3 + 20 + 3)/1.525,5 = 0,05 phút TCT = 1,26.T0 = 0,63 phút Tổng thời gian cho nguyên công 6 là : TCT6 = 0,1 9+ 0,63= 0,82 phút 6 Nguyên công VII : Phay rãnh 9 Theo bảng 31[sách thiết kế đồ án CNCTM Trần văn Địch] có: T0 = = 60 (mm/ph) - lọng . công nghệ trong kết cấu: - Từ bản vẽ thân máy mài để bàn có đủ độ cứng vững để gia công không bị biến dạng, có thể đạt năng suất chế tạo cao. Thân máy mài để bàn có những bề mặt đáy và bề mặt lỗ,. tiến hành chọn phương pháp đúc và thiết kế quy trình công nghệ đúc bao gồm quy trình nấu kim loại, thiết kế chế tạo khuôn, rót kim loại… Để tạo phôi cho gia công cắt gọt thông thường người ta. xác và có mặt không cần phải gia công . Bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ trục Ø80. Cần gia công mặt D và lỗ Ø 9 chính xác để làm chuẩn tinh thống nhất. - Thân máy mài để bàn làm việc trong điều kiện