Thiết kế quy trình gia công thân van và lá van của van nước V200

Thiết kế quy trình gia công thân van và lá van của van nước V200

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM KHOA CƠ KHÍ ĐỘC LẬP-TỰ DO-HẠNH PHÚC

BỘ MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY ******&-&******

1 TÊN ĐỀ TÀI TỐT NGHIỆP

Thiết kế quy trình gia công thân van và lá van của van nước V200, trong đường ống dẫn nước.

2 CÁC DỮ LIỆU BAN ĐẦU. - Bản vẽ lắp.

- Bản vẽ chi tiết lá van - Bản vẽ chi tiết thân van.

- Điều kiện sản xuất của xưởng cơ khí Láng Thượng. 3 NỘI DUNG CÁC PHẦN THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN.

Chương I: Phân tích chi tiết gia công.

I Phân tích nhiệm vụ, chức năng chi tiết gia công II Xác định dạng sản xuất.

III.Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết IV.Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi

Chương II: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết

I Phân tích và chọn phương pháp gia công các bề mặt II.Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết.

III.Tính lượng dư cho các bề mặt gia công IV.Tính chế độ cắt cho các nguyên công V.Tính thời gian nguyên công.

Chương III: Thiết kế đồ gá

I Thiết kế đồ gá phay II.Thiết kế đồ gá khoan. 4 BẢN VẼ

- Bản vẽ lắp 1A0 - Bản vẽ chi tiết lồng phôi thân van 1A0 - Bản vẽ chi tiết lồng phôi lá van 1A1 - Bản vẽ sơ đồ nguyên công 4A0 - Bản vẽ đồ gá phay 1A0 - Bản vẽ đồ gá khoan 1A0

Hà nội, ngày… tháng… năm2007 Người nhận Giáo viên hướng dẫn

Sv ĐOÀN XUÂN NAM GV.Đinh Đắc Hiến

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM KHOA CƠ KHÍ ĐỘC LẬP-TỰ DO-HẠNH PHÚC

BỘ MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY **********

NHẬN XÉT ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP Họ và tên sinh viên: ĐOÀN XUÂN NAM Lớp: N2 CTM-K42 Chuyên ngành : CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Đề tài tốt nghiệp : Thiết kế quy trình công nghệ gia công thân van và lá van của van nước V200.

NỘI DUNG NHẬN XÉTI.Khối lượng của đồ án. 1 Phần thuyết minh trang 2 Phần bản vẽ 8A0 và 1A1.II Ưu điểm của đồ án:……….

Hà nội, ngày … tháng… năm 2007 Đánh giá Giáo viên hướng dẫn

GV Đinh Đắc Hiến TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM KHOA CƠ KHÍ ĐỘC LẬP-TỰ DO-HẠNH PHÚC BỘ MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY **********

NHẬN XÉT ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP Họ và tên sinh viên: ĐOÀN XUÂN NAM Lớp: N2 CTM-K42 Chuyên ngành : CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Đề tàI tốt nghiệp : Thiết kế quy trình công nghệ gia công thân van và lá van của van nước V200.

NỘI DUNG NHẬN XÉTI Khối lượng của đồ án. 1 Phần thuyết minh trang 2 Phần bản vẽ 8A0 và 1A1.II Ưu điểm của đồ án:……….

Hà nội, ngày … tháng… năm 2007 Đánh giá Giáo viên duyệt GV Đinh Đắc HiếnMỤC LỤCMỤC LỤC 4

LỜI NÓI ĐẦU 6

CHƯƠNG I: TÌM HIỂU VÀ PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 8

I Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết 8

CHƯƠNG II: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ 13

I.Phân tích và chọn phương pháp gia công các bề mặt 13

1 Xác định đường lối công nghệ 13

2 Chọn phương pháp gia công 13

II Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết 14

II.1 Lá van 14

Nguyên công 1: Phay thô, tinh mặt đầu H 14

Nguyên công 2: Phay thô tinh mặt bên C 19

Nguyên công 3: Phay một lần mặt trên A 24

Nguyên công 4: Phay chuẩn phụ 27

Nguyên công 5: Phay thô, tinh mặt bên D 29

Nguyên công 6: Phay rãnh dẫn hướng trên mặt C 34

Nguyên công 7: Phay rãnh dẫn hướng trên mặt D 37

Nguyên công 8: Khoan 2 lỗ Φ22 40

Nguyên công 9: Phay rãnh lắp trục vít 43

Nguyên công 10: Phay thô, tinh mặt đầu K 46

Nguyên công 11: Tiện rãnh lắp bạc đồng chữ T 50

Nguyên công 12: Tổng kiểm tra 53

II.2 Thân van 55

Nguyên công 1: Tiện thô, tinh mặt bích M, vát mép 55

Nguyên công 2: Phay thô, tinh mặt P 64

Nguyên công 3: Tiện thô, tinh mặt bích N; vát mép 68

Nguyên công 4: Khoan, doa 2 lỗ trên mặt bích M 77

Nguyên công 5: Khoan, doa 2 lỗ; khoan cá lỗ còn lại trên mặt P 81

Nguyên công 6: Tiện thô, tinh mặt bậc E, F 85

Nguyên công 7: Tổng kiểm tra .93

III Tính lượng dư cho các bề mặt 94

Lời nói đầu

Công nghệ chế tạo máy là một nghành then chốt, đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta

Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang thiết bị hiện đại Phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học.

Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung, ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kĩ sư cơ khí, cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất.

Đồ án tốt nghiệp là một mắt xích cuối cùng, có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kỹ sư, hay cũng như cán bộ kỹ thuật Nó thâu tóm, tổng hợp tất cả các kiến thức đã học trước đây Giúp cho sinh viên sau khi tốt nghiệp ra trường làm quen và nắm bắt được thực tế tốt hơn

Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của Giáo viên Đinh Đắc Hiến đến nay em đã hoàn thành đồ án tốt nghiệp chuyên ngành công nghệ chế tạo máy Trong đồ án này em xin trình bày: Thiết kế quy trình gia công thân và lá van V200 Với các phần như sau:

Chương 1: Tìm hiểu và phân tích chi tiết gia công.

Chương 2: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Chương3: Thiết kế đồ gá.

Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ không tránh khỏi các sai phạm và thiếu sót, em rất mong được sự tận tình chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy, ý kiến đóng góp của các bạn; chính những điều đó sẽ giúp cho em nắm vững lý thuyết và thực tế, để em chuẩn bị tốt hơn cho công việc sau này

Em xin chân thành cảm ơn!!! Ngày … tháng … năm 2007 Sinh viên thực hiện

ĐOÀN XUÂN NAM.

CHƯƠNG I : TÌM HIỂU VÀ PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

I - PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT

Van 200 có nhiệm vụ đóng mở đường ống dẫn nước, nó bao gồm 2 chi tiết chủ yếu là lá van và thân van.

Chi tiết làm việc trong điều kiện không quá phức tạp với yêu cầu kĩ thuật không cao nên ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông thường mà vẫn có thể đảm bảo các yêu cầu kĩ thuật.

Yêu cầu kĩ thuật cơ bản:

- Đảm bảo độ nhám của mặt đầu H, K đạt Ra= 1,25µm

Lá van được làm bằng vật liệu gang xám 15-32 có thành phần hoá học như sau:

3,2-3,5 2,0-2,4 0,7-1,1 <0,4 <0,15 Bảng cơ tính của vật liệu:

Giới hạn bền kéo

Độ dãn dài (%)

Giớihạn bền

Giới hạn bền nén(kg/mm2)

Độ võng uốn khi khoảng cách giữa các trụ600mm 300m

Dạng kích thước

của graphit

2-Thân van:

Thân van thuộc họ chi tiết dạng hộp Chức năng của chi tiết là cầu nối giữa các đường ống dẫn nước trong hệ thống cung cấp, tưới,tiêu Khi kết hợp với lá van thì có thể điều tiết lưu lượng dòng chảy theo ý muốn

Chi tiết làm việc trong điều kiện không quá phức tạp với yêu cầu kĩ thuật không cao nên ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông thường mà vẫn có thể đảm bảo các yêu cầu kĩ thuật

Yêu cầu kĩ thuật cơ bản :

- Đảm bảo độ nhám của mặt đầu M, N đạt Rz=40÷20µm

Thân van được làm bằng vật liệu gang xám 15-32 có thành phần hoá học như sau:

C Si Mn S P3,2-3,5 2,0-2,4 0,7-1,1 <0,4 <0,15

Trong đó

N- Số chi tiết được sản xuất trong một năm

N1- Số sản phẩm được sản xuất trong một năm (300 chiếc/năm)m- Số chi tiết trong một sản phẩm, m=2

α- Phế phẩm trong xưởng đúc α =(3-:-6) %

β- Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ β =(5-:-7)%

Vậy N = 300.2(1 +100

6+ ) = 660 chi tiết /năm

2-Trọng lượng chi tiết:a/ Lá van:

Để tính được thể tích của lá van ta tiến hành chia ra làm nhiều phần để tính các Vi sau đó lấy tổng các Vi vậy sau khi tính toán ta được V = 2,68(dm3) - Khối lượng riêng của thép : γ = 7,852 kG/dm3

- Trọng lượng của chi tiết : Q = γ.V ⇒ Ql = 2,68.7,852 =22 (kg)

b/Thân van:

Tính thể tích chi tiết.

Để tính được thể tích của chi tiết ta tiến hành chia chi tiết ra làm nhiều phần để tính các Vi sau đó lấy tổng các Vi Vậy sau khi tính toán ta được V = 10,45 (dm3)

- Khối lượng riêng của thép: γ = 7,852 kG/dm3- Trọng lượng của chi tiết: Q = γ V

Các mặt làm việc của chi tiết là các rãnh dẫn hướng và hai mặt côn có góc

nghiêng 4075’ Rãnh chữ T có tác dụng để lắp với trục vít tạo chuyển động lên xuống Góc nghiêng có tác dụng đảm bảo độ kín khít giữa thân van và lá chắn khi tiếp xúc Hai rãnh dẫn hướng có tác dụng dẫn cho lá chắn chuyển động di trượt lên xuống trong thân van mà không lệch ra khỏi góc côn và trục vít Phần mặt côn được đúc nhô lên khỏi thân của lá chắn để nổi mặt tiếp xúc của lá van và đồng thời tạo điều kiện thuận lợi cho việc gia công

Tuy nhiên kết cấu có nhược điểm: Việc gia công hai mặt nghiêng tương đối khó khăn do kết cấu chi tiết nên việc kẹp chặt chi tiết là tương đối khó khăn.

2-Thân van:

Các mặt làm việc của chi tiết là các mặt bích và hai mặt côn có góc nghiêng 4075’ Hai mặt bích ở hai đầu dùng để bắt với mặt bích của đường ống thông qua

các bu lông, còn mặt bích phía trên để lắp ghép với lắp van cũng bằng các bu lông Góc nghiêng có tác dụng đảm bảo độ kín khít giữa thân van và lá chắn khi tiếp xúc Hai gân dẫn hướng có tác dụng dẫn cho lá chắn chuyển động di trượt lên xuống trong thân van mà không lệch ra khỏi góc côn và trục vít Trong thân van có tạo rãnh R135 lõm để nổi mặt tiếp xúc của thân van và lá chắn đồng thời tạo điều kiện thuận lợi cho việc gia công

Tuy nhiên kết cấu có nhược điểm: Việc gia công hai mặt nghiêng tương đối khó khăn do kết cấu chi tiết cồng kềnh

IV- XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1 -Lá van : Do yêu cầu kỹ thuật và kết cấu của chi tiết ta chọn phương pháp tạo phôi là đúc trong khuôn cát, làm bằng máy mẫu kim loại, đặt rãnh dẫn bên hông

2-Thân van: Thân van là chi tiết dạng hộp, có kết cấu khá phức tạp Do vậy ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng máy, mẫu kim loại

CHƯƠNGII: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ I PHÂN TÍCH VÀ CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT

1 Xác định đường lối công nghệ.

Do sản xuất hàng loạt vừa nên ta chọn phương pháp gia công một vị trí ,gia công tuần tự Dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng.

2 Chọn phương pháp gia công.

2.1 Lá van:

- Gia công 2 mặt phẳng tạo với nhau một góc 9,50 vật liệu là gang xám 15x32 Ta thấy dung sai ±15’ tương ứng là cấp chính xác 7, với độ nhám Ra = 1,25 Ta chọn phương pháp gia công lần cuối phay tinh Các bước gia công trung gian là: phay thô.

- Gia công 2 mặt bên, 2 rãnh đạt độ nhám bề mặt là Rz20.Theo bảng 5-[6], đạt độ bóng cấp 5.

Theo bảng 2, [4] ta có phương pháp gia công là phay một lần

- Gia công mặt trên đạt độ nhám bề mặt là Rz40 Theo bảng 5, [6] ta có bề mặt đạt độ nhám cấp 4 Chọn phương pháp gia công là phay một lần

- Gia công rãnh chữ T để lắp trục vít đạt độ nhám bề mặt là Rz20, tức đạt độ bóng cấp 5 Ta chọn phương pháp gia công là : khoan 2 lỗΦ11, sau đó phay cắt đứt bằng dao phay đĩa.

- Gia công rãnh trên mặt côn để lắp bạc đồng Ta chọn phương pháp gia công là tiện rãnh trên máy liên hợp phay-khoan-doa nằm ngang

2.2 Thân van:

- Gia công 2 mặt E, F đạt độ nhám bề mặt là Ra1, 25 và phải đảm bảo góc giữa 2 mặt đó là 9,50 ±15’ Tức là phải đạt độ bóng cấp 7 Ta chọn phương pháp gia công lần cuối là tiện tinh, các bước gia công trung gian là tiện thô

- Gia công mặt bích M, N đạt độ nhám bề mặt Rz20, tức đạt cấp độ bóng là cấp 5 Ta chọn phương pháp gia công lần cuối là tiện tinh, bước gia công trung gian là tiện thô.

- Gia công mặt phẳng P đạt độ nhám Rz20, tức đạt cấp độ bóng là cấp 5 Ta chọn phương pháp gia công lần cuối là phay tinh, bước gia công trung gian là phay thô

- Gia công các lỗ lắp bu lông bằng phương pháp khoan một lần Trong đó có 2 lỗ trên mặt P cần dùng làm chuẩn định vị ta chọn phương pháp gia công lần cuối là doa, bước trung gian là khoan

II THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT.

+ Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng ren vít, phương của lực kẹp vuông góc với phương kích thước cần thực hiện.

b/Chọn máy : Máy phay đứng vạn năng 6H12, (theo [5]).

- Công suất máy Nm = 7 KW Hiệu suất máy η=0,75.- Mặt làm việc của bàn máy: 400x1600mm

- Số vòng phút trục chính: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500.

- Lượng chạy dao dọc và ngang:(mm/phút)

19; 23,5; 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 900.

- Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy là Pxmax=2000kG

c/Chọn dụng cụ cắt : Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh HKC BK8, (bảng

4.95, [3]).

+ Đường kính ngoài: D = 250 mm, + Đường kính lỗ: d = 50 mm,

+ Chiều cao: L = 75 mm, + Số răng: z = 14.

Trong đó, theo bảng 2-30, [1] ta có:

Cv =445; qv = 0,2; xv = 0,15;yv = 0,35; uv = 0,2; pv = 0; m = 0,32 Ta lại có Kv = Kmv.Knv.Kuv = 1.0,8.0,83 = 0,664 Trong đó

Kmv = (190/HB)1,25 = (190/190)1,25 = 1, bảng 2.9, [1] Knv = 0,8, bảng 2.13, [1].

Kuv = 0,83, bảng 2.14, [1] Tuổi bền dao Tp = 180 phút (bảng 2.31,[1]).

Vận tốc cắt tính toán là:

ZBStC p

(kG) Kp = Kmp =

= 1 (bảng 2.17, [1])

Cp = 54,5 ; x= 0,9 ; y= 0,74; u=1; q=1; w=0 (bảng 2.32,[1]).

⇒ Pz = 1250

= 720 kG.Công suất cắt là: Nc =

=

= 6,93 kwKiểm tra theo công suất máy:

Nc< 1,2.Nm.η, (theo [2]) =1,2.10.0,75 =9 KW

Như vậy công suất cắt thỏa mãn điều kiện cho phép của máy.

Bư ớc 2: Phay tinh với Ra =1,25

Trong đó, theo bảng 2-30, [1] ta có:

Cv =445; qv = 0,2; xv = 0,15; yv = 0,35; uv = 0,2; pv = 0; m = 0,32 Ta lại có Kv = Kmv.Knv.Kuv = 1.0,8.0,83 = 0,664 Trong đó

Kmv = (190/HB)1,25 = (190/190)1,25 = 1, bảng 2.9, [1] Knv = 0,8; bảng 2.13, [1].

Kuv = 0,83; bảng 2.14, [1] Tuổi bền dao Tp = 180 phút (bảng 2.31,[1]).

= 305,6 m/ph.⇒Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

(kG) Kp = Kmp = (

)1,82 = 1 (bảng 2.17, [1])

Cp = 54,5 ; x= 0,9; y= 0,74 , u=1; q=1 ; w=0 (bảng 2.32, [1]).

⇒ Pz = 1250

= 50,96kG.Công suất cắt là: Nc =

=

= 1,935 kwKiểm tra theo công suất máy:

Nc< 1,2.Nm.η=1,2.10.0,75=9 KW.

e/ Thời gian cơ bản của nguyên công :

Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau:

21 ++=

Phay thôL=235 mm.

L2=3 mm.

S = 2,53 mm/vòngn = 63 vòng/ phút.

⇒ 1 1,475

Phay tinhL=235 mm.

L2=3 mm.

S = 0,4 mm/ vòng.

n = 235 vòng/ phút.

⇒ .1 2,7235

235+ + ==

+ Kẹp chặt: bằng đòn kẹp đơn.

b/Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82

- Công suất máy Nm = 7 KW Hiệu suất máy η=0,75.- Mặt làm việc của bàn máy: 320x1250mm

- Số vòng phút trục chính: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500.

- Lượng chạy dao dọc và ngang:(mm/phút)

19; 23,5; 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 900.

- Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy là Pxmax=1500kG

c/Chọn dao: Dao phay mặt đầu răng chắp HKC BK8, (bảng 4.95, [3]).

+ Đường kính ngoài: D=100 mm, + Đường kính lỗ: d=32 mm, + Chiều cao: L=50 mm, + Số răng:Z=8.

d/Chế độ cắt : Lượng dư tổng cộng Zb=3mm Ta chia làm 2 bước + Bước 1: Zb=2,5 mm

Trong đó, theo bảng 2-30, [1] ta có:

Cv =445; qv = 0,2; xv = 0,15;yv = 0,35; uv = 0,2; pv = 0; m = 0,32 Ta lại có Kv = Kmv.Knv.Kuv = 1.0,8.0,83 = 0,664 Trong đó

Kmv = (190/HB)1,25 = (190/190)1,25 = 1, bảng 2.9, [1] Knv = 0,8, bảng 2.13, [1].

Kuv = 0,83, bảng 2.14, [1] Tuổi bền dao Tp = 180 phút (bảng 2.31,[1]).

= 85,54 m/ph.

⇒Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

(kG) Kp = Kmp = (

= 646 kG.Công suất cắt là: Nc =

=

= 6,3 kwKiểm tra theo công suất máy:

Nc< 1,2.Nm.η=1,2.7.0,75 =6,3 KW.

Như vậy công suất cắt thỏa mãn điều kiện cho phép của máy.

B ước 2: Phay tinh với Rz =20.Chiều sâu cắt t =0,5 mm,

Chọn lượng chạy dao vòng S0 = 1 mm/vòng (Bảng 5.37, [4] ) ị Lượng chạy dao răng Sz= 1/8 = 0,125 mm/răng.

Vận tốc cắt:

yupv

Trong đó, theo bảng 2-30, [1] ta có:

Cv =445; qv = 0,2; xv = 0,15; yv = 0,35; uv = 0,2; pv = 0; m = 0,32 Ta lại có Kv = Kmv.Knv.Kuv = 1.0,8.0,83 = 0,664 Trong đó

Kmv = (190/HB)1,25 = (190/190)1,25 = 1, bảng 2.9, [1] Knv = 0,8; bảng 2.13, [1].

Kuv = 0,83; bảng 2.14, [1] Tuổi bền dao Tp = 180 phút (bảng 2.31,[1]).

⇒ Vận tốc cắt tính toán là: 0,6648

= 62,2 m/ph.⇒Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

(kG)

Kp = Kmp = (190

)1,82 = 1 (bảng 2.17, [1])

Cp = 54,5 ; x= 0,9 ; y= 0,74 ; u= 1 ; q=1 ; w=0 (bảng 2.32, [1]).

⇒ Pz = 1100

= 151,87kG.

Mô men cắt: Mc =

=

= 75,94 kwCông suất cắt là: Nc =

=

= 1,83 kwKiểm tra theo công suất máy:

Nc< 1,2.Nm.η=1,2.7.0,75=6,3 KW.Bảng chế độ cắt:

e/ Thời gian cơ bản của nguyên công :

Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau:

21 ++=

(phút).L- Chiều dài bề mặt gia công (mm)

L1- Chiều dài ăn dao (mm)L2- Chiều dài thoát dao (mm)S- Lượng chạy dao vòng (mm/vg)n- Số vòng quay trong 1 phút (vg/ph)i- Số lần gia công.

Phay thôL=116 mm

L2=3 mm

S = 1mm/vòng.

n = 190 vòng/phút.

Phay tinhL= 116 mm.

L2=3 mm.

S = 1 mm/vòng.N = 235 vòng/phút.

0

Nguy ên công 3: Phay một lần mặt trên A.a/ Sơ đồ gá đặt:

+Định vị: Chi tiết được định vị ở mặt đầu H đã qua gia công tinh, hạn chế 3 bậc tự do, mặt bên C đã qua gia công, hạn chế 2 bậc tự do, mặt trụ ngoài hạn chế 1 bậc còn lại.

+Kẹp chặt: bằng bu lông đai ốc, phương của lực kẹp vuông góc với phương kích thước cần đạt.

b/Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82

- Công suất máy Nm = 7 KW Hiệu suất máy η=0,75.- Mặt làm việc của bàn máy: 320x1250mm

- Số vòng phút trục chính: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500.

- Lượng chạy dao dọc và ngang:(mm/phút)

19; 23,5; 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 900.

- Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy là Pxmax=1500kG

c/Chọn dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu răng chắp BK8, (bảng 4.95, [3]).

+Đường kính ngoài: D=125 mm, + Đường kính lỗ : d=40 mm, + Chiều cao dao : L=55 mm, + Số răng : Z=8.

d/Chế độ cắt : Lượng dư tổng cộng Zb=3mm Chiều sâu cắt t =3 mm

Lượng chạy dao Sz = 0,15 mm/răng (Bảng 2.25 [1] ).ị Lượng chạy dao vòng S0= 0,15 8 = 1,2 mm/vòng.Vận tốc cắt:

yupv

Trong đó, theo bảng 2-30, [1] ta có:

Cv =445, qv = 0,2; xv = 0,15;yv = 0,35; uv = 0,2; pv = 0; m = 0,32 Ta lại có Kv = Kmv.Knv.Kuv = 1.0,8.0,83 = 0,664 Trong đó

Kmv =(190/HB)1,25=(190/190)1,25=1 theo bảng 2.9,[1] Knv = 0,8; bảng 2.13,[1].

Kuv = 0,83 bảng 2.14, [1] Tuổi bền dao Tp = 180 phút (bảng 2.31,[1]).

⇒ Vận tốc cắt tính toán là: 0,6648

= 88,257 m/ph.⇒Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 150 vg/ph.

Lượng chạy dao phút là: Sp = Sz.Z.nm = 0,15.8.150 = 180 mm/phút.⇒Chọn lượng chạy dao theo máy là: Sm = 75 m/ph

⇒Lượng chạy dao vòng thực tế là: S0 = Sm/nm = 75/150 = 0,5 mm/vòng.⇒ Lượng chạy dao răng thực tế là: Sz = 0,5/8 = 0,0625 mm/răng.

Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

Lực cắt khi gia công : Pz = p

(kG) Kp = Kmp = (

= 533 kG.Công suất cắt là: Nc =

=

= 4,86 kwKiểm tra theo công suất máy:

e/ Thời gian cơ bản của nguyên công :

Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau:

21 ++=

(phút).

L- Chiều dài bề mặt gia công (mm)L1- Chiều dài ăn dao (mm)

L2- Chiều dài thoát dao (mm)S- Lượng chạy dao vòng (mm/vg)n- Số vòng quay trong 1 phút (vg/ph)i- Số lần gia công.

L=65 mm.

L2 = 3 mm.

S = 0,5 mm/vòng.N = 150 vòng/phút

=++=

+ Định vị: Chi tiết được định vị bằng mặt đầu H bởi phiến tỳ phẳng, hạn chế 3 bậc tự do; mặt bên bởi 2 chốt tỳ khía nhám, hạn chế 2 bậc tự do; mặt trên bởi 1 chốt tỳ khía nhám, hạn chế 1 bậc tự do.

+Kẹp chặt: bằng đòn kẹp đơn, phương của lực kẹp vuông góc với phương kích thước cần đạt.

b/Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82

- Công suất máy Nm = 7 KW Hiệu suất máy η=0,75.- Mặt làm việc của bàn máy: 320x1250mm

- Số vòng phút trục chính: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500.

- Lượng chạy dao dọc và ngang:(mm/phút)

19; 23,5; 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 900.

- Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy là Pxmax=1500kG

c/Chọn dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu răng chắp BK8, (bảng 4.95, [3]).

+Đường kính ngoài: D=125 mm, + Đường kính lỗ : d=40 mm, + Chiều cao dao : L=55 mm, + Số răng : Z=8.

d/Chế độ cắt : Lượng dư tổng cộng Zb=3mm Chiều sâu cắt t =3 mm

Lượng chạy dao Sz = 0,2 mm/răng (Bảng 2.80, [1] ).ị Lượng chạy dao vòng S0= 0,2 8 = 1,6 mm/vòng.Tuổi bền dao Tp = 150 phút (bảng 2.82,[1]).

Theo bảng 2.84, [1] ta có: vb = 120 m/phút; K1 = 1,1.Theo bảng 2.85, [1] ta có: K2 = 1

Theo bảng 2.86, [1] ta có: K3 = 0,9.

⇒ Vận tốc tính toán là: vt = vb.K1.K2.K3 = 120.1,1.1.0,9 = 118,8 m/phút.⇒Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 300 vg/ph.

Lượng chạy dao phút là: Sp = Sz.Z.nm = 0,2.8.300 = 480 mm/phút.⇒Chon lượng chạy dao theo máy là: Sm = 475 m/ph

⇒Lượng chạy dao vòng thực tế là: S0 = Sm/nm = 475/300 = 1,6 mm/vòng.⇒ Lượng chạy dao răng thực tế là: Sz = 1,6/8 = 0,2 mm/răng.

Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

= π

Công suất cắt đợc tính theo công thức: Nc = 1 21000

Trong đó: E = 0,4; theo bảng 2.95, [1] ⇒ Nc = 1,1.1 0,83

Kiểm tra theo công suất máy:

Nc < =1,2Nm η= 1,2.7.0,75=6,3 kw. Bảng chế độ cắt:

Bước công

Nguyên công 5: Phay thô, tinh mặt bên D a/ Sơ đồ gá đặt:

+ Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đầu H đã qua gia công, hạn chế 3 bậc tự do, mặt bên C đã qua gia công định vị bằng 2 chốt tỳ phẳng hạn chế 2 bậc tự do, mặt trên A đã qua gia công định vị bằng 1 chốt tỳ phẳng, hạn chế 1 bậc tự do còn lại

+ Kẹp chặt: bằng đòn kẹp đơn, phương lực kẹp vuông góc với phương kích thước cần đạt.

b/Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82, theo [8].

- Công suất máy Nm = 7 KW Hiệu suất máy η=0,75.- Mặt làm việc của bàn máy: 320x1250mm

- Số vòng phút trục chính: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500.

- Lượng chạy dao dọc và ngang:(mm/phút)

19; 23,5; 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 900.

- Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy là Pxmax=1500kG

c/Chọn dao: Dao phay mặt đầu răng chắp HKC BK8, (bảng 4.95, [3]).

+ Đường kính ngoài: D=100 mm, + Đường kính lỗ : d=32 mm,

+ Chiều cao : L=50 mm, + Số răng : Z=8.

d/Chế độ cắt : Lượng dư tổng cộng Zb=3mm Ta chia làm 2 bước + Bước 1: Zb=2,5 mm

Trong đó, theo bảng 2-30, [1] ta có:

Cv =445; qv = 0,2; xv = 0,15;yv = 0,35; uv = 0,2; pv = 0; m = 0,32 Ta lại có Kv = Kmv.Knv.Kuv = 1.0,8.0,83 = 0,664 Trong đó

Kmv = (190/HB)1,25 = (190/190)1,25 = 1, bảng 2.9, [1] Knv = 0,8, bảng 2.13, [1].

Kuv = 0,83, bảng 2.14, [1] Tuổi bền dao Tp = 180 phút (bảng 2.31,[1]).

⇒ Vận tốc cắt tính toán là: 0,6648

= 85,54 m/ph.⇒Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 190 vg/ph.Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

VDntmph

(kG) Kp = Kmp = (

= 646 kG.Công suất cắt là: Nc =

=

= 6,3 kwKiểm tra theo công suất máy:

Nc< 1,2.Nm.η=1,2.7.0,75 =6,3 KW.

Như vậy công suất cắt thỏa mãn điều kiện cho phép của máy.

B ước 2: Phay tinh với Rz =20Chiều sâu cắt t =0,5 mm,

Chọn lượng chạy dao vòng S0 = 1 mm/vòng (Bảng 5.37, [4] ) ị Lượng chạy dao răng Sz= 1/8 = 0,125 mm/răng.

Vận tốc cắt:

yupv

Trong đó, theo bảng 2-30, [1] ta có:

Cv =445; qv = 0,2; xv = 0,15; yv = 0,35; uv = 0,2; pv = 0; m = 0,32 Ta lại có Kv = Kmv.Knv.Kuv = 1.0,8.0,83 = 0,664 Trong đó

Kmv = (190/HB)1,25 = (190/190)1,25 = 1, bảng 2.9, [1] Knv = 0,8; bảng 2.13, [1].

Kuv = 0,83; bảng 2.14, [1] Tuổi bền dao Tp = 180 phút (bảng 2.31,[1]).

⇒ Vận tốc cắt tính toán là: 0,6648

= 62,2 m/ph.⇒Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

(kG)

Kp = Kmp = (190

)1,82 = 1 (bảng 2.17, [1])

Cp = 54,5 ; x= 0,9 ; y= 0,74 ; u= 1 ; q=1 ; w=0 (bảng 2.32, [1]).

⇒ Pz = 1100

= 151,87kG.

Mô men cắt: Mc =

=

= 75,94 kwCông suất cắt là: Nc =

=

= 1,83 kw

Kiểm tra theo công suất máy:

Nc< 1,2.Nm.η=1,2.7.0,75=6,3 KW.Ta có bảng chế độ cắt:

e/ Thời gian cơ bản của nguyên công :

Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau:

21 ++=

(phút).L- Chiều dài bề mặt gia công (mm)

L1- Chiều dài ăn dao (mm)L2- Chiều dài thoát dao (mm)S- Lượng chạy dao vòng (mm/vg)n- Số vòng quay trong 1 phút (vg/ph)i- Số lần gia công.

Phay thôL=116 mm

L2=3 mm

S = 1 mm/vòng.n = 190 vòng/phút.

Phay tinhL= 116 mm.

L2=3 mm.

S = 1 mm/vòng.N = 235 vòng/phút.

116+ + ==

+Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng ren vít, phương của lực kẹp vuông góc với phương kích thước cần thực hiện

b/Chọn máy : máy phay nằm ngang 6H82.

- Công suất máy Nm = 7 KW Hiệu suất máy η=0,75.- Mặt làm việc của bàn máy: 320x1250mm

- Số vòng phút trục chính: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500.

- Lượng chạy dao dọc và ngang:(mm/phút)

19; 23,5; 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 900.

- Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy là Pxmax=1500kG

c/Chọn dao : Dao phay đĩa 3 mặt gắn mảnh HKC, (bảng 4.85, [3])

+ Đường kính ngoài: D = 125mm, + Bề rộng: B = 20mm,

+ Đường kính lỗ: d = 40 mm, + Số răng: z = 8.

d/Chế độ cắt: Ta chia làm 3 lần chạy dao, mỗi lần cắt 5mm.

Trong đó, theo bảng 2-30, [1] ta có:

Cv =30; qv = 0,2; xv = 0,5;yv = 0,4; uv = 0,2; pv = 0,1; m = 0,15 Ta lại có Kv = Kmv.Knv.Kuv = 1.0,8.0,83 = 0,664 Trong đó Kmv = (190/HB)1,25 = (190/190)1,25 = 1 bảng 2.9, [1] Knv = 0,8.bảng 2.13, [1].

Kuv =83 bảng 2.14, [1] Tuổi bền dao Tp = 150 phút (bảng 2.31,[1]).

⇒ Vận tốc cắt tính toán là: .0,6648

= 22,52 m/ph.⇒Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

=