Thiết kế quy trình gia công thân van và lá van của van nước V200, trong đường ống dẫn nước

Tài liệu tham khảo kỹ thuật công nghệ cơ khí Thiết kế quy trình gia công thân van và lá van của van nước V200, trong đường ống dẫn nước

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

KHOA CƠ KHÍ ĐỘC LẬP-TỰ DO-HẠNH PHÚC

BỘ MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY ******&-&******

NHIỆM VỤ THIẾT KẾ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

Họ và tên sinh viên: ĐOÀN XUÂN NAM Lớp: N2 CTM- K42 Chuyên ngành : CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY.

1 TÊN ĐỀ TÀI TỐT NGHIỆP

Thiết kế quy trình gia công thân van và lá van của van nước V200, trong đườngống dẫn nước

2 CÁC DỮ LIỆU BAN ĐẦU.

- Bản vẽ lắp

- Bản vẽ chi tiết lá van

- Bản vẽ chi tiết thân van

- Điều kiện sản xuất của xưởng cơ khí Láng Thượng

3 NỘI DUNG CÁC PHẦN THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN.

Chương I: Phân tích chi tiết gia công.

I Phân tích nhiệm vụ, chức năng chi tiết gia công

II Xác định dạng sản xuất

III.Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết

IV.Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi

Chương II: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết

I Phân tích và chọn phương pháp gia công các bề mặt

II.Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết

III.Tính lượng dư cho các bề mặt gia công

IV.Tính chế độ cắt cho các nguyên công

V.Tính thời gian nguyên công

Chương III: Thiết kế đồ gá

I Thiết kế đồ gá phay

II.Thiết kế đồ gá khoan

4 BẢN VẼ

- Bản vẽ lắp 1A0

- Bản vẽ chi tiết lồng phôi thân van 1A0

- Bản vẽ chi tiết lồng phôi lá van 1A1

- Bản vẽ sơ đồ nguyên công 4A0

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM KHOA CƠ KHÍ ĐỘC LẬP-TỰ DO-HẠNH PHÚC

BỘ MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY **********

NHẬN XÉT ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP Họ và tên sinh viên: ĐOÀN XUÂN NAM Lớp: N2 CTM-K42 Chuyên ngành : CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Đề tài tốt nghiệp : Thiết kế quy trình công nghệ gia công thân van và lá van của van nước V200

NỘI DUNG NHẬN XÉT I Khối lượng của đồ án. 1 Phần thuyết minh trang 2 Phần bản vẽ 8A0 và 1A1 II Ưu điểm của đồ án: ………

………

………

………

………

………

………

………

………

III.Nhược điểm của đồ án: ………

………

………

………

………

………

………

………

IV.Kết luận: 1. Nội dung thực hiện đã đáp ứng được yêu cầu của đồ án tốt nghiệp chuyên ngành: CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 2. Đề nghị cho phép sinh viên được bảo vệ đồ án của mình trước hội đồng hem tốt nghiệp chuyên ngành: CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY, KHOA CƠ KHÍ, TRƯỜNG ĐHBK HÀ NỘI.

Hà nội, ngày … tháng… năm 2007 Đánh giá Giáo viên hướng dẫn

GV Đinh Đắc Hiến

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM KHOA CƠ KHÍ ĐỘC LẬP-TỰ DO-HẠNH PHÚC

BỘ MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY **********

NHẬN XÉT ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP Họ và tên sinh viên: ĐOÀN XUÂN NAM Lớp: N2 CTM-K42 Chuyên ngành : CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Đề tàI tốt nghiệp : Thiết kế quy trình công nghệ gia công thân van và lá van của van nước V200

NỘI DUNG NHẬN XÉT I Khối lượng của đồ án. 1 Phần thuyết minh trang 2 Phần bản vẽ 8A0 và 1A1 II Ưu điểm của đồ án: ………

………

………

………

………

………

………

………

………

III.Nhược điểm của đồ án: ………

………

………

………

………

………

………

………

IV.Kết luận: 1 Nội dung thực hiện đã đáp ứng được yêu cầu của đồ án tốt nghiệp chuyên ngành: CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 2. Đề nghị cho phép sinh viên được bảo vệ đồ án của mình trước hội đồng chấm tốt nghiệp chuyên ngành: CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY, KHOA CƠ KHÍ, TRƯỜNG ĐHBK HÀ NỘI.

Hà nội, ngày … tháng… năm 2007 Đánh giá Giáo viên duyệt

GV Đinh Đắc Hiến

MỤC LỤC

MỤC LỤC 4

LỜI NÓI ĐẦU 6

CHƯƠNG I: TÌM HIỂU VÀ PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 8

I Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết 8

1 Lá van 8

2 Thân van 9

II Xác định dạng sản xuất 10

1 Sản lượng hàng năm 10

2 Trọng lượng chi tiết 10

3 Xác định dạng sản xuất 11

III Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết 11

1 Lá van 11

2 Thân van 11

IV Xác định phương pháp chế tạo phôi 12

1 Lá van 12

2 Thân van 12

CHƯƠNG II: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ 13

I.Phân tích và chọn phương pháp gia công các bề mặt 13

1 Xác định đường lối công nghệ 13

2 Chọn phương pháp gia công 13

II Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết 14

II.1 Lá van 14

Nguyên công 1: Phay thô, tinh mặt đầu H 14

Nguyên công 2: Phay thô tinh mặt bên C 19

Nguyên công 3: Phay một lần mặt trên A 24

Nguyên công 4: Phay chuẩn phụ 27

Nguyên công 5: Phay thô, tinh mặt bên D 29

Nguyên công 6: Phay rãnh dẫn hướng trên mặt C 34

Nguyên công 7: Phay rãnh dẫn hướng trên mặt D 37

Nguyên công 8: Khoan 2 lỗ Φ 22 40

Nguyên công 9: Phay rãnh lắp trục vít 43

Nguyên công 10: Phay thô, tinh mặt đầu K 46

Nguyên công 11: Tiện rãnh lắp bạc đồng chữ T 50

Nguyên công 12: Tổng kiểm tra 53

II.2 Thân van 55

Nguyên công 1: Tiện thô, tinh mặt bích M, vát mép 55

Nguyên công 2: Phay thô, tinh mặt P 64

Nguyên công 3: Tiện thô, tinh mặt bích N; vát mép 68

Nguyên công 4: Khoan, doa 2 lỗ trên mặt bích M 77

Nguyên công 5: Khoan, doa 2 lỗ; khoan cá lỗ còn lại trên mặt P 81

Nguyên công 6: Tiện thô, tinh mặt bậc E, F 85

Nguyên công 7: Tổng kiểm tra .93

III Tính lượng dư cho các bề mặt 94

1 Lá van 94

2 Thân van 100

CHƯƠNG III: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 106

I Đồ gá phay 106

II Đồ gá khoan 111

KẾT LUẬN 117

TÀI LIỆU THAM KHẢO 118

Lời nói đầu

Công nghệ chế tạo máy là một nghành then chốt, đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta

Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang thiết bị hiện đại Phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học.

Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung, ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi

kĩ sư cơ khí, cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất.

Đồ án tốt nghiệp là một mắt xích cuối cùng, có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kỹ sư, hay cũng như cán bộ kỹ thuật Nó thâu tóm, tổng hợp tất cả các kiến thức đã học trước đây Giúp cho sinh viên sau khi tốt nghiệp

ra trường làm quen và nắm bắt được thực tế tốt hơn

Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của Giáo viên Đinh Đắc Hiến đến nay em đã hoàn thành đồ án tốt nghiệp chuyên ngành công nghệ chế tạo máy Trong đồ án này em xin trình bày: Thiết kế quy trình gia công thân và

lá van V200 Với các phần như sau:

Chương 1: Tìm hiểu và phân tích chi tiết gia công.

Chương 2: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết.

Chương3: Thiết kế đồ gá.

Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ không tránh khỏi các sai phạm

và thiếu sót, em rất mong được sự tận tình chỉ bảo của các thầy cô giáo trong

bộ môn công nghệ chế tạo máy, ý kiến đóng góp của các bạn; chính những điều

đó sẽ giúp cho em nắm vững lý thuyết và thực tế, để em chuẩn bị tốt hơn cho công việc sau này

Em xin chân thành cảm ơn!!!

Ngày … tháng … năm 2007 Sinh viên thực hiện

ĐOÀN XUÂN NAM.

CHƯƠNG I : TÌM HIỂU VÀ PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

I - PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT

Van 200 có nhiệm vụ đóng mở đường ống dẫn nước, nó bao gồm 2 chi tiết chủyếu là lá van và thân van

Chi tiết làm việc trong điều kiện không quá phức tạp với yêu cầu kĩ thuật khôngcao nên ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông thường mà vẫn

có thể đảm bảo các yêu cầu kĩ thuật

Yêu cầu kĩ thuật cơ bản:

- Vật đúc không rỗ, ngót, không ngậm xỉ

- Hai mặt H, K phải mài rà với hai mặt E, F của thân van để đảm bảo kín khít, khi thử nước không chảy qua

- Độ không song song của hai rãnh dẫn hướng với đường tâm không quá 0,5/100mm.

- Đảm bảo độ nhám của mặt đầu H, K đạt Ra= 1,25m

Lá van được làm bằng vật liệu gang xám 15-32 có thành phần hoá học như sau:

Giới hạnbền nén(kg/mm2)

Độ võng uốn khikhoảng cách

Dạngkíchthướccủagraphit

Chi tiết làm việc trong điều kiện không quá phức tạp với yêu cầu kĩ thuật khôngcao nên ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông thường mà vẫn

có thể đảm bảo các yêu cầu kĩ thuật

Yêu cầu kĩ thuật cơ bản :

- Đảm bảo độ nhám của mặt đầu M, N đạt Rz=4020m

Thân van được làm bằng vật liệu gang xám 15-32 có thành phần hoá học như sau:

C Si Mn S P3,2-3,5 2,0-2,4 0,7-1,1 <0,4 <0,15

N- Số chi tiết được sản xuất trong một năm

N1- Số sản phẩm được sản xuất trong một năm (300 chiếc/năm)

m- Số chi tiết trong một sản phẩm, m=2

- Phế phẩm trong xưởng đúc  =(3-:-6) %

- Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ  =(5-:-7)%

Vậy N = 300.2(1 +

6+4

100 ) = 660 chi tiết /năm

2-Trọng lượng chi tiết:

a/ Lá van:

Để tính được thể tích của lá van ta tiến hành chia ra làm nhiều phần để tính các Vi sau đó lấy tổng các Vi vậy sau khi tính toán ta được V = 2,68(dm3)

- Khối lượng riêng của thép :  = 7,852 kG/dm3

- Trọng lượng của chi tiết : Q = .V

⇒ Ql = 2,68.7,852 =22 (kg)

b/Thân van:

Tính thể tích chi tiết

Để tính được thể tích của chi tiết ta tiến hành chia chi tiết ra làm nhiều phần

để tính các Vi sau đó lấy tổng các Vi Vậy sau khi tính toán ta được V = 10,45 (dm3)

- Khối lượng riêng của thép:  = 7,852 kG/dm3

- Trọng lượng của chi tiết: Q =  V

Các mặt làm việc của chi tiết là các rãnh dẫn hướng và hai mặt côn có góc

nghiêng 4075’ Rãnh chữ T có tác dụng để lắp với trục vít tạo chuyển động lên xuống Góc nghiêng có tác dụng đảm bảo độ kín khít giữa thân van và lá chắn khi tiếp xúc Hai rãnh dẫn hướng có tác dụng dẫn cho lá chắn chuyển động di trượt lên xuống trong thân van mà không lệch ra khỏi góc côn và trục vít Phần mặt côn được đúc nhô lên khỏi thân của lá chắn để nổi mặt tiếp xúc của lá van

và đồng thời tạo điều kiện thuận lợi cho việc gia công

Tuy nhiên kết cấu có nhược điểm: Việc gia công hai mặt nghiêng tương đối khó khăn do kết cấu chi tiết nên việc kẹp chặt chi tiết là tương đối khó khăn

2-Thân van:

Các mặt làm việc của chi tiết là các mặt bích và hai mặt côn có góc nghiêng

4075’ Hai mặt bích ở hai đầu dùng để bắt với mặt bích của đường ống thông quacác bu lông, còn mặt bích phía trên để lắp ghép với lắp van cũng bằng các bu lông Góc nghiêng có tác dụng đảm bảo độ kín khít giữa thân van và lá chắn khi tiếp xúc Hai gân dẫn hướng có tác dụng dẫn cho lá chắn chuyển động di trượt lên xuống trong thân van mà không lệch ra khỏi góc côn và trục vít Trong thân van có tạo rãnh R135 lõm để nổi mặt tiếp xúc của thân van và lá chắn đồng thời tạo điều kiện thuận lợi cho việc gia công

Tuy nhiên kết cấu có nhược điểm: Việc gia công hai mặt nghiêng tương đối khó khăn do kết cấu chi tiết cồng kềnh

IV - XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1-Lá van : Do yêu cầu kỹ thuật và kết cấu của chi tiết ta chọn phương pháp tạophôi là đúc trong khuôn cát, làm bằng máy mẫu kim loại, đặt rãnh dẫn bên hông

2-Thân van: Thân van là chi tiết dạng hộp, có kết cấu khá phức tạp Do vậy tachọn phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng máy,mẫu kim loại

CHƯƠNGII: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

I PHÂN TÍCH VÀ CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT

1 Xác định đường lối công nghệ.

Do sản xuất hàng loạt vừa nên ta chọn phương pháp gia công một vị trí ,giacông tuần tự Dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng

2 Chọn phương pháp gia công.

2.1 Lá van:

- Gia công 2 mặt phẳng tạo với nhau một góc 9,50 vật liệu là gang xám 15x32

Ta thấy dung sai ±15’ tương ứng là cấp chính xác 7, với độ nhám Ra = 1,25 Tachọn phương pháp gia công lần cuối phay tinh Các bước gia công trung gian là:phay thô

- Gia công 2 mặt bên, 2 rãnh đạt độ nhám bề mặt là Rz20.Theo bảng 5-[6], đạt

độ bóng cấp 5

Theo bảng 2, [4] ta có phương pháp gia công là phay một lần

- Gia công mặt trên đạt độ nhám bề mặt là Rz40 Theo bảng 5, [6] ta có bề mặtđạt độ nhám cấp 4 Chọn phương pháp gia công là phay một lần

- Gia công rãnh chữ T để lắp trục vít đạt độ nhám bề mặt là Rz20, tức đạt độ bóngcấp 5 Ta chọn phương pháp gia công là : khoan 2 lỗ Φ 11, sau đó phay cắt đứtbằng dao phay đĩa

- Gia công rãnh trên mặt côn để lắp bạc đồng Ta chọn phương pháp gia công là tiệnrãnh trên máy liên hợp phay-khoan-doa nằm ngang

2.2 Thân van:

- Gia công 2 mặt E, F đạt độ nhám bề mặt là Ra1, 25 và phải đảm bảo góc giữa 2mặt đó là 9,50 ±15’ Tức là phải đạt độ bóng cấp 7 Ta chọn phương pháp gia cônglần cuối là tiện tinh, các bước gia công trung gian là tiện thô

- Gia công mặt bích M, N đạt độ nhám bề mặt Rz20, tức đạt cấp độ bóng là cấp 5

Ta chọn phương pháp gia công lần cuối là tiện tinh, bước gia công trung gian là tiệnthô

- Gia công mặt phẳng P đạt độ nhám Rz20, tức đạt cấp độ bóng là cấp 5 Ta chọnphương pháp gia công lần cuối là phay tinh, bước gia công trung gian là phay thô

- Gia công các lỗ lắp bu lông bằng phương pháp khoan một lần Trong đó có 2 lỗtrên mặt P cần dùng làm chuẩn định vị ta chọn phương pháp gia công lần cuối làdoa, bước trung gian là khoan

II THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT.

+ Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng ren vít, phương của lực kẹp vuônggóc với phương kích thước cần thực hiện

b/Chọn máy : Máy phay đứng vạn năng 6H12, (theo [5]).

- Công suất máy Nm = 7 KW Hiệu suất máy η =0,75

- Mặt làm việc của bàn máy: 400x1600mm

- Số vòng phút trục chính: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235;300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500

- Lượng chạy dao dọc và ngang:(mm/phút)

19; 23,5; 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600;750; 900

- Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy là

Chọn lượng chạy dao răng Sz = 0,25 mm/răng, bảng 2.25, [1]

ị Lượng chạy dao vòng S0= 0,25.14 = 3,5 mm/vòng

⇒ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

⇒ Lượng chạy dao vòng là: S = Sm/nm = 190/75=2,53 mm/vòng

Lượng chạy dao răng là: Sz =S/z = 2,53/14 = 0,18 mm/răng

Lực cắt khi gia công : Pz =

Chọn lượng chạy dao vòng S0 = 0,5 mm/vòng (Bảng 5.37, [4] )

ị Lượng chạy dao răng Sz= 0,5/14 = 0,03 mm/răng

Vận tốc cắt:

tmm

Smm/phút

PkG

NKW

e/ Thời gian cơ bản của nguyên công :

Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau:

T0=L+L1+L2

S n .i (phút).

L- Chiều dài bề mặt gia công (mm)

L1- Chiều dài ăn dao (mm)

L2- Chiều dài thoát dao (mm)

S- Lượng chạy dao vòng (mm/vg)

+ Định vị: Chi tiết được định vị ở mặt đầu H đã được gia công tinh bằng phiến

tỳ vành khuyên hạn chế 3 bậc tự do, mặt bên D chưa qua gia công bằng 2 chốt tỳkhía nhám hạn chế 2 bậc tự do, mặt trên A định vị 1 bậc tự do còn lại bằng 1chốt tỳ khía nhám

+ Kẹp chặt: bằng đòn kẹp đơn

b/Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82

- Công suất máy Nm = 7 KW Hiệu suất máy η =0,75

- Mặt làm việc của bàn máy: 320x1250mm

- Số vòng phút trục chính: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235;300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500

- Lượng chạy dao dọc và ngang:(mm/phút)

19; 23,5; 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600;750; 900

- Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy là

Pxmax=1500kG

c/Chọn dao: Dao phay mặt đầu răng chắp HKC BK8, (bảng 4.95, [3]).

Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 190 vg/ph

Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

⇒ Lượng chạy dao vòng thực tế là:S0 =190/190 = 1 mm/vòng.

⇒ Lượng chạy dao răng thực tế là: Sz = 1/8 = 0,125 mm/răng

Lực cắt khi gia công : Pz =

Chọn lượng chạy dao vòng S0 = 1 mm/vòng (Bảng 5.37, [4] )

ị Lượng chạy dao răng Sz= 1/8 = 0,125 mm/răng

⇒ Lượng chạy dao vòng thực tế là: S0 = Sm/n = 235/235 = 1 mm/vòng.

⇒ Lượng chạy dao răng thực tế là: Sz = S0/Z = 1/8 =0,125 mm/răng

Lực cắt khi gia công : Pz =

tmm

Smm/phút

PkG

NKW

e/ Thời gian cơ bản của nguyên công :

Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau:

T0=L+L1+L2

S n .i (phút).

L- Chiều dài bề mặt gia công (mm)

L1- Chiều dài ăn dao (mm)

L2- Chiều dài thoát dao (mm)

S- Lượng chạy dao vòng (mm/vg)

T0= 116+9+3

1 235 1=0,6 (phút)

Nguyên công 3: Phay một lần mặt trên A.

a/ Sơ đồ gá đặt:

S

+Định vị: Chi tiết được định vị ở mặt đầu H đã qua gia công tinh, hạn chế 3 bậc

tự do, mặt bên C đã qua gia công, hạn chế 2 bậc tự do, mặt trụ ngoài hạn chế 1bậc còn lại

+Kẹp chặt: bằng bu lông đai ốc, phương của lực kẹp vuông góc với phươngkích thước cần đạt

b/Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82

- Công suất máy Nm = 7 KW Hiệu suất máy η =0,75

- Mặt làm việc của bàn máy: 320x1250mm

- Số vòng phút trục chính: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235;300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500

- Lượng chạy dao dọc và ngang:(mm/phút)

19; 23,5; 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600;750; 900

- Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy là

Pxmax=1500kG

Lượng chạy dao Sz = 0,15 mm/răng (Bảng 2.25 [1] ).

ị Lượng chạy dao vòng S0= 0,15 8 = 1,2 mm/vòng

Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 150 vg/ph

Lượng chạy dao phút là: Sp = Sz.Z.nm = 0,15.8.150 = 180 mm/phút

⇒ Chọn lượng chạy dao theo máy là: Sm = 75 m/ph

⇒ Lượng chạy dao vòng thực tế là: S0 = Sm/nm = 75/150 = 0,5 mm/vòng.

⇒ Lượng chạy dao răng thực tế là: Sz = 0,5/8 = 0,0625 mm/răng

nv/phút

tmm

Smm/phút

PkG

NKW

e/ Thời gian cơ bản của nguyên công :

Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau:

T0=L+L1+L2

S n .i (phút).

L- Chiều dài bề mặt gia công (mm)

L1- Chiều dài ăn dao (mm)

L2- Chiều dài thoát dao (mm)

S- Lượng chạy dao vòng (mm/vg)

n- Số vòng quay trong 1 phút (vg/ph)

i- Số lần gia công

+Kẹp chặt: bằng đòn kẹp đơn, phương của lực kẹp vuông góc với phương kíchthước cần đạt.

b/Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82

- Công suất máy Nm = 7 KW Hiệu suất máy η =0,75

- Mặt làm việc của bàn máy: 320x1250mm

- Số vòng phút trục chính: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235;300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500.

- Lượng chạy dao dọc và ngang:(mm/phút)

19; 23,5; 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600;750; 900

- Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy là

Lượng chạy dao Sz = 0,2 mm/răng (Bảng 2.80, [1] )

ị Lượng chạy dao vòng S0= 0,2 8 = 1,6 mm/vòng

Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 300 vg/ph

Lượng chạy dao phút là: Sp = Sz.Z.nm = 0,2.8.300 = 480 mm/phút

⇒ Chon lượng chạy dao theo máy là: Sm = 475 m/ph

⇒ Lượng chạy dao vòng thực tế là: S0 = Sm/nm = 475/300 = 1,6 mm/vòng

⇒ Lượng chạy dao răng thực tế là: Sz = 1,6/8 = 0,2 mm/răng

tmm

Smm/phút

PkG

NKW

Nguyên công 5: Phay thô, tinh mặt bên D.

a/ Sơ đồ gá đặt:

Rz20

+ Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đầu H đã qua gia công, hạn chế 3 bậc tự

do, mặt bên C đã qua gia công định vị bằng 2 chốt tỳ phẳng hạn chế 2 bậc tự do,mặt trên A đã qua gia công định vị bằng 1 chốt tỳ phẳng, hạn chế 1 bậc tự docòn lại

+ Kẹp chặt: bằng đòn kẹp đơn, phương lực kẹp vuông góc với phương kíchthước cần đạt.

b/Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82, theo [8].

- Công suất máy Nm = 7 KW Hiệu suất máy η =0,75

- Mặt làm việc của bàn máy: 320x1250mm

- Số vòng phút trục chính: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235;300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500

- Lượng chạy dao dọc và ngang:(mm/phút)

19; 23,5; 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600;750; 900

- Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy là

Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 190 vg/ph.

⇒ Lượng chạy dao vòng thực tế là:S0 =190/190 = 1 mm/vòng

⇒ Lượng chạy dao răng thực tế là: Sz = 1/8 = 0,125 mm/răng

Lực cắt khi gia công : Pz =

Chọn lượng chạy dao vòng S0 = 1 mm/vòng (Bảng 5.37, [4] )

ị Lượng chạy dao răng Sz= 1/8 = 0,125 mm/răng

⇒ Lượng chạy dao vòng thực tế là: S0 = Sm/n = 235/235 = 1 mm/vòng

⇒ Lượng chạy dao răng thực tế là: Sz = S0/Z = 1/8 =0,125 mm/răng

Lực cắt khi gia công : Pz =

nv/phút

tmm

Smm/phút

PkG

NKW

e/ Thời gian cơ bản của nguyên công :

Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau:

T0=L+L1+L2

S n .i (phút).

L- Chiều dài bề mặt gia công (mm)

L1- Chiều dài ăn dao (mm)

L2- Chiều dài thoát dao (mm)

S- Lượng chạy dao vòng (mm/vg)

n- Số vòng quay trong 1 phút (vg/ph)

i- Số lần gia công

Phay thô

L=116 mm

+Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng ren vít, phương của lực kẹp vuông gócvới phương kích thước cần thực hiện

b/Chọn máy : máy phay nằm ngang 6H82.

- Công suất máy Nm = 7 KW Hiệu suất máy η =0,75

- Mặt làm việc của bàn máy: 320x1250mm

- Số vòng phút trục chính: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235;300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500

- Lượng chạy dao dọc và ngang:(mm/phút)

19; 23,5; 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600;750; 900

- Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy là

Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 60 vg/ph.

⇒ Lượng chạy dao phút Sph = Sz.Z.nm= 0,2 8.60 = 96 mm/phút

nvòng/phút

tmm

Smm/phút

PkG

NkW

e/ Thời gian cơ bản của nguyên công :

Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau:

T0=L+L1+L2

S n .i (phút).

L- Chiều dài bề mặt gia công (mm)

L1- Chiều dài ăn dao (mm)

L2- Chiều dài thoát dao (mm)

S- Lượng chạy dao vòng (mm/vg)

+Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt H đã qua gia công định vị bằng phiến

tỳ vành khuyên, hạn chế 3 bậc tự do; mặt bên D đã qua gia công định vị bằng 2chốt tỳ phẳng, hạn chế 2 bậc tự do; mặt trên A đã qua gia công định vị bằng 1chốt tỳ phẳng, hạn chế 1 bậc tự do còn lại

+Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng bu lông đai ốc, phương của lực kẹpvuông góc với phương kích thước cần thực hiện

b/Chọn máy : Máy phay nằm ngang 6H82

- Công suất máy Nm = 7 KW Hiệu suất máy η =0,75

- Mặt làm việc của bàn máy: 320x1250mm

- Số vòng phút trục chính: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235;300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500

- Lượng chạy dao dọc và ngang:(mm/phút)

19; 23,5; 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600;750; 900

- Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy là

Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 60 vg/ph.

⇒ Lượng chạy dao phút Sph = Sz.Z.nm= 0,2 8.60 = 96 mm/phút

nvòng/phút

tmm

Smm/phút

PkG

NkW