Thiết kế quy trình gia công chi tiết thân van điều áp H39

LỜI NÓI ĐẦU Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng. Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trũ vụ cựng quan trọng trong sự nghiệp cụng nghiệp hoỏ, hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của ngành là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của ngành kinh tế quốc dõn. Vỡ vậy việc phỏt triển ngành cụng nghệ chế tạo mỏy luụn là mối quan tõm đặc biệt của Đảng và Nhà nước ta. Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học, đặc biệt đối với trường Đại học sư phạm kỹ thuật Hưng Yờn thỡ khoa cơ khí là một khoa truyền thống của trường với hơn 40 năm xây dựng và phát triển. Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng. Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chương trình đào tạo của ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà người kỹ sư gặp phải khi thiết kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí. Sau khi nhận được đề tài: “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Thân van điều áp”. Với sự giúp đỡ tận tình của cô Đoàn Thị Hương, các thầy cô trong khoa cùng với sự cố gắng lỗ lực của bản thân. Em đã làm việc một cách nghiêm túc, cùng với sự tìm tòi nghiên cứu tài liệu và sự đóng góp ý kiến của bạn bè đồng nghiệp đến nay đề tài của em đã được hoàn thành. Trong quá trình thực hiện không tránh khỏi những sai sót do trình độ cũng như kinh nghiệm còn hạn chế. Em rất mong sự chỉ bảo và giúp đỡ của thầy cô để đề tài của em được hoàn thiện hơn. Em xin chân thành cảm ơn cô Đoàn Thị Hương đã giúp đỡ em hoàn thành đề tài này.

TRƯỜNG ĐHSPKT HƯNG YÊN ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY KHOA CƠ KHÍ NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thu Hường Page 1 Líp CTK7LC.1 TRNG HSPKT HNG YấN N CễNG NGH CH TO MY KHOA C KH LI NểI U Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ s cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí đợc đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thờng gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng. Cụng ngh ch to mỏy l mt ngnh then cht, nú úng vai trũ vụ cựng quan trng trong s nghip cụng nghip hoỏ, hin i hoỏ t nc. Nhim v ca ngnh l ch to ra cỏc sn phm c khớ cho mi lnh vc ca ngnh kinh t quc dõn. Vỡ vy vic phỏt trin ngnh cụng ngh ch to mỏy luụn l mi quan tõm c bit ca ng v Nh nc ta. Vic phỏt trin ngun nhõn lc l nhim v trng tõm ca cỏc trng i hc, c bit i vi trng i hc s phm k thut Hng Yờn thỡ khoa c khớ l mt khoa truyn thng ca trng vi hn 40 nm xõy dng v phỏt trin. Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho ngời học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phơng pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt đợc các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng. Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chơng trình đào tạo của ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà ngời kỹ s gặp phải khi thiết kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí. Sau khi nhận đợc đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Thân van iu ỏp. Với sự giúp đỡ tận tình của cụ on Th Hng, các thầy cô trong khoa cùng với sự cố gắng lỗ lực của bản thân. Em đã làm việc một cách nghiêm túc, cùng với sự tìm tòi nghiên cứu tài liệu và sự đóng góp ý kiến của bạn bè đồng nghiệp đến nay đề tài của em đã đợc hoàn thành. Sinh viờn thc hin: Nguyn Thu Hng Page 2 Lớp CTK7LC.1 TRNG HSPKT HNG YấN N CễNG NGH CH TO MY KHOA C KH Trong quá trình thực hiện không tránh khỏi những sai sót do trình độ cũng nh kinh nghiệm còn hạn chế. Em rất mong sự chỉ bảo và giúp đỡ của thầy cô để đề tài của em đợc hoàn thiện hơn. Em xin chân thành cảm ơn cụ on Th Hng đã giúp đỡ em hoàn thành đề tài này. Hng Yên, Ngày 30 tháng 10 năm 2010 Sinh viên thc hin Nguyn Thu Hng Sinh viờn thc hin: Nguyn Thu Hng Page 3 Lớp CTK7LC.1 TRNG HSPKT HNG YấN N CễNG NGH CH TO MY KHOA C KH đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy i. Phân tích chức năng, điều kiện làm việc của chi tiết Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy Thân van điều áp là chi tiết dạng hộp. Thân van điều áp có nhiệm vụ dùng để chia nguồn thuỷ lực khí nén ra làm ba đờng nhánh nhỏ hơn. Nó gồm có 4 đầu: 1 đầu vào lớn và 3 đầu ra có kích thớc nhỏ hơn, ở các đầu có gia công ren để nối với ống dẫn. Thân van điều áp có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và cũng có một số bề mặt không phải gia công.Các bề mặt làm việc chủ yếu ở đây là các lỗ trụ 10; 7 các mặt và ren M20, M12, M16 ở các đầu. Cần gia công mặt phẳng trên để làm chuẩn tinh gia công. Đảm bảo sự tơng quan của lỗ 10 với lỗ 7 với các bề mặt gia công. Khoảng cách từ tâm lỗ 10 đến một mặt bên phải là : 50 +0,2 ; từ tâm lỗ 7 đến mặt bên phải là: 25 +0.2 và từ tâm lỗ 7 đến mặt trên là: 58 +0.2 , 45 +0.2 . Chi tiết làm việc trong điều kiện chịu áp lực lớn Vật liệu sử dụng là : Thép C45, có các thành phần hoá học sau : C = 0,4- 0,5% S i = 0,17-0,37% M n = 0,5-0,8% S = 0,045% P = 0,045% N i = 0,30% C r = 0,30% [] bk =750MPa [] bu = 550MPa (Trang 225, sách Vật liệu học) Sinh viờn thc hin: Nguyn Thu Hng Page 4 Lớp CTK7LC.1 TRNG HSPKT HNG YấN N CễNG NGH CH TO MY KHOA C KH II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết Từ bản vẽ chi tiết ta thấy: Kết cấu của chân đế bao gồm: Bên trên là khối hộp hình chữ nhật, phía dới có một khối trụ, bên trong khối trụ và khối hộp chữ nhật là những bề mặt lỗ và ren, đó là những bề mặt làm việc. iu kin lm vic: Chi tit lm vic trong iu kin ỏp sut v nhit cao, cỏc b mt lp ghộp cn kớn khớt. Mặt trên của chân đế có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng có thể dùng chế độ cắt cao , đạt năng suất cao. Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá trình gá đặt nhanh. Sinh viờn thc hin: Nguyn Thu Hng Page 5 Lớp CTK7LC.1 TRNG HSPKT HNG YấN N CễNG NGH CH TO MY KHOA C KH Chi tiết Thân van điều áp đợc chế tạo bằng phơng pháp đúc . Kết cấu tơng đối đơn giản, tuy nhiên khi gia công các lỗ làm việc chính 16;7 cần phải đảm bảo khoảng cách và độ đồng tâm giữa các đờng tâm lỗ với nhau, độ vuông góc giữa các đờng tâm lỗ với mặt phẳng đáy phải chính xác đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật. Các bề mặt cần gia công là : 1. Gia công bề mặt phẳng đáy với độ bóng cao để làm chuẩn tinh cho nguyên công sau 2. Gia công 2 mặt phẳng trên cùng 3. Gia công 2 mặt phẳng 2 đầu 2 bên 4. Gia công lỗ 7 bên trái 5. Gia công lỗ 7 bên phải 6. Gia công lỗ 7, 10, 16 và taro M20 7. Gia công lỗ 7, 10.5 và taro M12 8. Gia công ren ngoài M16 2 đầu 2 bên III. Xác Định Dạng Sản Xuất 1. Xác định dạng sản xuất: Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức sau : N = N 1 .m (1+ 100 + ) Trong đó N - Số chi tiết đợc sản xuất trong một năm(bao gồm cả phế phẩm). N 1 - Số sản phẩm đợc sản xuất trong một năm (cái thành phẩm) N 1 = 15000 (chiếc/năm) m - Số chi tiết trong một sản phẩm(m = 1) - Phế phẩm trong xởng đúc =(3 ữ 6) % - Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ =(5 ữ 7)% Vậy N = 15000.1(1 + 100 46 + ) = 16500 (chi tiết /năm). Sinh viờn thc hin: Nguyn Thu Hng Page 6 Lớp CTK7LC.1 TRNG HSPKT HNG YấN N CễNG NGH CH TO MY KHOA C KH 2. Tính trọng lợng của chi tiết: Trọng lợng của chi tiết đợc xác định theo công thức: Q = V. (kg) Trong đó: Q - Trọng lợng chi tiết - Trọng lợng riêng của vật liệu thép C45 = 7,852 Kg/dm 3 V - Thể tích của chi tiết: V = V 1 + V 2 + V 3 + V 4 - ( V 5 + V 6 + V 7 + V 8 ) V 1 - Thể tích khối hộp = 45.28.48 = 60480 (mm 3 ) V 2 - Thể tích khối trụ bên trái = .16 2 .16 = 12868 (mm 3 ) V 3 - Thể tích khối trụ bên phải = .16 2 .16 = 12868 (mm 3 ) V 4 - Thể tích khối trụ bên trên = .28 2 .20 = 49260 (mm 3 ) V 5 - Thể tích lỗ bên phải = .7 2 .60 = 9236,28 (mm 3 ) V 6 - Thể tích lỗ bên trái = .7 2 .50 = 7696,90 (mm 3 ) V 7 - Thể tích lỗ bên trên bên trái = .20 2 .15 + .16 2 .8 +.10 2 .18 = 30938,40 (mm 3 ) Sinh viờn thc hin: Nguyn Thu Hng Page 7 Lớp CTK7LC.1 V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V8 TRNG HSPKT HNG YấN N CễNG NGH CH TO MY KHOA C KH V 8 - Thể tích lỗ bên trên bên phảI = .10,5 2 .25 + .7 2 .6,5 = 15162,90 (mm 3 ) V= V 1 + V 2 + V 3 + V 4 - ( V 5 + V 6 + V 7 + V 8 ) = 60480 + 12868 +12868 + 49260 9236,28 7696,90 30938,40 15162,90 = 72441,52 (mm 3 ) Vậy thể tích của chi tiết: V= 72441,52 (mm 3 ) = 0,07244152 (dm 3 ) Vy Q = V. = 0,07244152.7,852 = 0,57 (kg) 3. Dng sn xut Dựa vào bảng 2: cách xác định dạng sản suất trang 13 sách Thiết kế đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy của PGS.TS. Trần Văn Địch Dạng sản xuất Q1 Trọng lợng của chi tiết > 200kg 4-200kg <4kg Sản lợng hàng năm của chi tiết(chiếc) Đơn chiếc Hàng loạt nhỏ Hàng loat vừa Hàng loạt lớn Hàng khối <5 55-100 100-300 300-1000 >1000 <10 10-200 200-500 500-1000 >5000 <100 100-500 500-5000 5000-50000 >50000 Vi Q = 0,57 (kg) N = 16500 (chi tit) Thỡ dng sn xut l sn xut hng lot ln. IV. CHN PHNG PHP CH TO PHễI 1. Cỏc phng phỏp ch to phụi Sinh viờn thc hin: Nguyn Thu Hng Page 8 Lớp CTK7LC.1 TRƯỜNG ĐHSPKT HƯNG YÊN ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY KHOA CƠ KHÍ Trong nghành chế tạo máy thì tuỳ theo dạng sản xuất mà chi phí về phôi liệu chiềm từ 30- 60% tổng chi phí chế tạo. Phôi được xác lập hợp lý sẽ đưa lại hiệu quả kinh tế cao và khi chế tạo phải đảm bào lượng dư gia công. Lượng dư gia công quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu tiêu hao lao động để gia công, tốn năng lượng dụng cụ cắt vận chuyển nặng dẫn tới giá thành tăng. Lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để bớt đi các sai lệch của phôi để biến phôi thành chi tiết hoàn thiện, làm ảnh hưởng tới các bước nguyên công và các bước gia công. Như vậy việc xác định phương pháp tạo phôi dựa trên hình dáng của chi tiết và đảm bảo lượng dư gia công để nhằm tiết kiệm nguyên vật liệu, quy trình công nghê đơn giản, giảm được thời gian gia công cơ bản trong quá trình chế tạo cơ bản trong quá trình chế tạo chi tiết, tăng năng xuất lao động nhưng vẫn đảm bảo số lượng và chất lượng sản phẩm đồng thời không bị phế phẩm dẫn đến giá thành hạ. 1.1. Đúc trong khuôn kim loại: Có thể tạo ra sản phẩm có chất lượng cao, kích thước chính xác, độ bóng bề mặt cao, có khả năng cơ khí hoá, tự động hoá cao. Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác. Vật đúc dễ tồn tại các dạng rỗ co, rỗ khí, nứt . . . Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót. . . Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng điền đầy kém. Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra nứt. 1.2. Đúc áp lực Đúc được các vật liệu đúc phức tạp có thành mỏng, đúc được các lỗ nhỏ có kích thước khác nhau, có độ bóng và chính xác cao, cơ tính của vật liệu tốt, năng suất cao. Nhưng khuôn chóng bị mòn do kim loại nóng bào mòn khi được dẫn dưới áp lực cao. 1.3. Đúc ly tâm Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thu Hường Page 9 Líp CTK7LC.1 TRƯỜNG ĐHSPKT HƯNG YÊN ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY KHOA CƠ KHÍ Đúc được các vật tròn rỗng mà không cần dùng lõi do đó tiết kiệm được vật liệu và công làm lõi. Không cần dùng hệ thống rót lên tiết kiệm được kim loại, có thể đúc được các vật thể mỏng. Vật đúc có tỏ chức kim loại mịn chặt không tồn tại dạng xỉ khi co ngót, khuôn đúc cần có độ bền cao do làm việc ở nhiệt độ cao, lực ép của kim loại lỏng lớn. Khó đạt được đường kính lỗ vật đúc chính xác, do khó định lượng kim loại chính xác trước khi rót. Chất lượng bề mặt trong của vật đúc kém do chứa nhiều tạp chất. 1.4. Đúc trong khuôn mẫu chảy. Vật đúc có độ chính xác và độ bóng rất cao, có thể đúc được các vật phức tạp và có thể đúc được các hợp kim nóng chảy ở nhiệt độ cao, năng suất không cao. Dùng để đúc kim loại quý hiếm, cần tiết kiệm vật liệu. 1.5. Đúc liên tục. Thích hợp với vật đúc dài, tiết diện không đổi và có chiều dài không hạn chế, đúc các tấm kim loại thay cho cán, vật đúc không có rỗ co, rỗ khí, rỗ xỉ, ít bị thiên tích. Cơ tính vật đúc cao, năng xuất cao, giá thành giảm. Vật đúc dễ bị nứt, không đúc được các vật phức tạp . 1.6. Đúc khuôn vỏ mỏng. Đạt được độ bóng và chính xác cao, vật đúc ít rỗ và ít bị khuyết tật. Giảm chi phí kim loại, quá trình đúc dễ cơ khí hoá tự động hoá. Chu trình làm khuôn dài, giá thành khuôn cao. Thân đồ gá có khối lượng khá lớn và sản xuất hàng loạt lớn nên ta chon phôi là phôi đúc và đúc trong khuôn kim loại. Bởi lẽ sau khi so sánh các phương án tạo phôi ta thấy đúc trong khuôn kim loại có những ưu điểm sau: - Có thể tạo ra sản phẩm có chất lượng cao, kích thước chính xác, độ bóng bề mặt cao, có khả năng cơ khí hoá tự động hoá cao. - Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các phương pháp tạo phôi khác. Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thu Hường Page 10 Líp CTK7LC.1 [...]... M20 - Gia công lỗ 10.5 đạt Rz = 40 bằng phơng pháp khoan, gia công ren M12 - Gia công ren M16 3 Lập tiến trình công nghệ Khi thiết kế quy trình công nghệ ta phải lập thứ tự các nguyên công sao cho chu kỳ gia công hoàn chỉnh một chi tiết là ngắn nhất, góp phần hạn chế chi phí gia công, đảm bảo hiệu quả nhất Trong đó mỗi nguyên công đợc thực hiện theo một nguyên lý ứng với một phơng pháp gia công thích... với kết cấu của chi tiết Do đó, đối với chi tiết Thân van điều áp ta có các phơng án thiết kế nguyên công nh sau: 3.1 Phơng án 1: 1 Nguyên công I: Gia công mặt phẳng đáy bằng phơng pháp phay Sinh viờn thc hin: Nguyn Thu Hng Lớp CTK7LC.1 Page 12 TRNG HSPKT HNG YấN KHOA C KH N CễNG NGH CH TO MY 2 Nguyên công II: Gia công hai mặt phẳng trụ trên song song bằng phơng pháp phay 3 Nguyên công III: Gia công. .. song 2 bên bằng phơng pháp phay 4 Nguyên công IV: Gia công lỗ 7 bên trái bằng phơng pháp khoan 5 Nguyên công V: Gia công lỗ 7 bên phải bằng phơng pháp khoan 6 Nguyên công VI: Gia công lỗ 7, 10, 16, 18bằng phơng pháp khoan, và taro ren M20 7 Nguyên công VII: Gia công lỗ 7, 10,5 bằng phơng pháp khoan và taro ren M12 8 Nguyên công VIII: Gia công ren ngoài M16 hai bên 9 Nguyên công IX: Kiểm tra độ song... phơng pháp gia công Theo bảng 4 [4]: - Gia công mặt phẳng đáy bằng phơng pháp phay, dùng dao phay mặt đầu, đầu tiên là phay thô sau đó là phay tinh - Gia công các mặt phẳng trụ bằng phơng pháp phay, dùng dao phay mặt đầu, R z = 40 Nên ta chọn phơng pháp phay thô là đủ đạt độ chính xác - Gia công lỗ 7 đạt Rz= 80 bằng phơng pháp khoan - Gia công lỗ 10, 16 đạt Rz= 40 bằng phơng pháp khoan, gia công ren... đến chất lợng bề mặt của các chi tiết gia công nh ảnh hởng đến tuổi bền của dao, máy và quá trình sản xuất và chi tiết Xác định chế độ cắt là xác định chi u sâu cắt, lợng chạy dao, tốc độ cắt và thời gian gia công cơ bản trong điều kiện gia công nhất định Chọn chế độ cắt hợp lý vừa đảm bảo năng suất lao động, hạ giá thành đồng thời phát huy hết khả năng của máy, các trang thiết bị và dụng cụ cắt đầy... hình dáng hình học của chi tiết và chi tiết sẽ trở thành phế phẩm và bị hỏng Do vậy việc xác định lợng d hợp lý là công việc rất quan trọng vì nó ảnh hởng đến những sai lệch và yêu cầu cho các chi tiết 1 Tính lợng d cho nguyên công I: Phay mặt phẳng đáy Độ chính xác phôi cấp II khối lợng phôi 0,57 kg, vật liệu Thép C45 gia công bề mặt đáy với Rz = 40 Quy trình công nghệ chia làm hai bớc: phay thô... hiện công việc gia công chi tiết sao cho tốn ít thời gian nhất, đạt hiệu quả kinh tế cao nhất mà vẫn đảm bảo độ chính xác gia công Quá trình gia công chi tiết phải qua nhiều nguyên công, nhng phải phân chia cách thực hiện nguyên công đó nh thế nào để đạt đợc các yêu cầu nói trên? Chúng ta có thể chọn phơng án tập trung nguyên công hay phân tán nguyên công Sinh viờn thc hin: Nguyn Thu Hng Lớp CTK7LC.1... Kớch thc ca chi tit ko quỏ nh hỡnh dng ca chi tit khụng quỏ phc tp - Dung sai ca b mt khụng gia cụng l nh 0.5 - Dng sn xut l sn xut hng lot ln tho món c nhng iu kiờn trờn thỡ ta chn phng phỏp to phụi l ỳc trong khuụn Kim loi Xác định mặt phân khuôn V thứ tự các nguyên công 1 Xác định đờng lối công nghệ Xác định đờng lối công nghệ là xác định phơng pháp thực hiện công việc gia công chi tiết sao cho... Phơng án 2: 1 Nguyên công I: Gia công hai mặt phẳng trụ trên bằng phơng pháp phay 2 Nguyên công II: Gia công mặt phẳng đáy bằng phơng pháp phay 3 Nguyên công III: Khoan, khoét, doa, taro ren hai lỗ trụ trên 4 Nguyên công IV: Tiện mặt đầu, mặt trụ, tiện ren, khoan lỗ 7 thuộc mặt trụ bên phải 5 Nguyên công V: Tiện mặt đầu, mặt trụ, tiện ren, khoan lỗ 7 thuộc mặt trụ bên trái 6 Nguyên công VI: Kiểm tra... việc chọn cách phân chia nguyên công còn phụ thuộc vào dạng sản xuất, độ cứng vững và độ chính xác của chi tiết và điều kiện sản xuất của nớc ta hiện nay Đối với dạng sản xuất hàng loạt lớn muốn chuyên môn hoá cao có thể đạt đợc độ chính xác cao thì nên chọn phơng án phân tán nguyên công tức là quy trình công nghệ đợc phân ra thành các nguyên công đơn giản Ta dùng các máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên . độ song song giữa các tâm lỗ Từ các phơng án trên ta thấy phơng án 1 đạt độ chính xác cao nhất, dễ gá đặt nên ta chọn phơng án tối u nhất là phơng án 1. 4. Lập thứ tự các nguyên công: Nguyên. thành khuôn cao. Thân đồ gá có khối lượng khá lớn và sản xuất hàng loạt lớn nên ta chon phôi là phôi đúc và đúc trong khuôn kim loại. Bởi lẽ sau khi so sánh các phương án tạo phôi ta thấy đúc. chính xác cao thì nên chọn phơng án phân tán nguyên công tức là quy trình công nghệ đợc phân ra thành các nguyên công đơn giản. Ta dùng các máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng. 2. Chọn phơng