MỤC LỤC
Trang
Lời nói đầu 3
Phần I: Phân tích sản phẩm và chọn phôi 4
1.1 Phân tích yêu cầu kỹ thuật chỉ tiết 4
1.2 Phân tích tính công nghệ chỉ tiết 4
1.3 Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi 4 Phần II: Thiết kế quy trình công nghệ 5
2.1 Tiến trình công nghệ 5
2.2 Thiết kế nguyên công 6
Phần III: Chọn lượng dư gia công 13 Phần IV: Tra chế độ cắt cho các nguyên công 15 4.1 Nguyên công 1 15 4.2 Nguyên công 2 15 4.3 Nguyén cong 3 15 4.4 Nguyén cong 4 15 4.5 Nguyén cong 5 15 4.6 Nguyén cong 6 16 4.7 Nguyén cong 7 16 Phan V: Thiét ké dé ga khoan 4 16 5 16 5.1 Chon may 16 5.2 Dinh vi 17
5.3 Tính toán cơ cấu kẹp vit ốc 18
5.4 Tính chọn cơ cấu dẫn hướng 20
5.5 Tính chọn cơ cấu phân độ 21
5.6 Kiém tra bén mat cat 22
5.7 Sai số đồ gá 22
5.8 Thuyết minh đồ gá 22
Tài liệu tham khảo 23
Trang 3LỜI NÓI ĐÀU:
Thiết kế chế tạo là một tập hợp những nhiệm vụ liên tục nối tiếp lẫn nhau.Mỗi một công đoạn trong quá trình thiết kế chế tạo có một vai trò và nhiệm vụ riêng.Quá trình thiết kế chỉ được coi là hoàn thiện khi mà các ý tưởng nhà thiết kế đưa ra phải có tính ưu việt về tính năng sử dụng, tính kinh tế, tính phổ cập và cuối cùng là tính
công nghệ
Tính công nghệ của sản phẩm là tính chất của mô hình nhà thiết kế đưa ra có
cấu tạo sao cho khả năng công nghệ của đất nước có thể thực hiện được và hạn chế
thấp nhất giá thành chế tạo.Tính công nghệ của mô hình thiết kế có ý nghĩa vô cùng
quan trọng đối với mỗi sản phẩm chế tạo
Giá thành chế tạo sản phẩm phụ thuộc rất nhiều vào công nghệ sản suất.Công nghệ sản suất đơn giản sẽ giảm thời gian sản xuất, giảm hao mòn máy móc dẫn tới giảm được giá thành chế tạo Chính vì Vậy, VIỆC thiết kế một quy trình công nghệ tối ưu có một ý nghĩa rất quan trọng trong thiết kế, sản suất, chế tạo.Nắm vững đặc tính công nghệ của quy trình sản xuất giúp cho người kỹ sư có một cái nhìn tổng quát làm cho các ý tưởng thiết kế của người kỹ sư phù hợp với khả năng công nghệ đảm bảo
chắc chắn ý tưởng có thể thực hiện được
Đồ án công nghệ chế tạo máy không nằm ngoài mục đích như vậy.Làm đồ án công nghệ chế tạo máy là một dịp để sinh viên làm quen với các quy trình chế tạo là cơ sở cho các ý tưởng thiết kế sau này
Trong đồ án trình bày thiết kế quy trình gia công chỉ tiết “BẠC TRỤC TĂNG
AP SÓ 2” với các nội dung sau:
- 01 bản vẽ A0 trình bày các nguyên công
- 01 ban vẽ AI thể hiện đồ gá cho nguyên công khoan 4 16 05 - 01 bản vẽ A3 thê hiện bản vẽ chỉ tiết
- 01 bán vẽ A3 thể hiện bản vẽ lồng phôi - 01 ban thuyết minh A4
Tôi xin chân thành cảm ơn thầy giáo Lê Văn Văn thuộc bộ môn CHÉ TẠO MÁY
đã tận tình hướng dẫn để đồ án được hoàn thành đúng tiến độ và công việc được giao
với chất lượng đảm bảo Do thời gian còn hạn chế nên đồ án không thể tránh được các thiếu sót, rất mong được sự đóng góp ý kiến sửa sai của các thầy giáo và các bạn
Sinh viên Đặng Việt Đức
Trang 4PHAN I: PHAN TÍCH SAN PHAM VA CHON PHOI
1 1-Phan tích yêu cầu kỹ thuật của chỉ tiết
Chỉ tiết cần gia công trong đồ án là bạc trục tăng áp thuộc nhóm chỉ tiết dạng bạc
có các đặc điểm kỹ thuật như sau:
- Bạc trục tăng áp có các bề mặt làm việc chính là mặt trụ ngoài và mặt trụ trong có cấp độ nhám khá cao đạt cấp §(0,63 zzz) và dung sai kích thước của hai mặt trụ làm việc là 0,01 mm đạt độ chính xác [T7
- Độ đồng tâm giữa hai mặt trụ làm việc là < 0,02 mm, độ không vuông góc giữa đường tâm và bê mặt tỳ là < 0,01 mm
1.2- Phân tích tính công nghệ trong kết cấu cúa chỉ tiết
- Chỉ tiết là bạc tăng áp làm việc với yêu cầu cao, chỉ tiết có thành mỏng 5
mm do đó khi gia công chỉ tiết ta phải chú ýý các yêu cầu như đặc tính kỹ thuật chỉ tiết
- Chỉ tiết có rãnh 2x5 (mm) ở mặt trụ trong không thông suất rất khó cho việc gia công rãnh đó Vì vậy để đảm bảo tính công nghệ khi gia công ta làm rãnh thông suất mà không làm thay khả năng làm việc của chỉ tiết
- Để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật tiến hành gia công chỉ tiết sau đó tới nhiệt
luyện
- Do yêu cầu nhiệt luyện chỉ tiết dat độ cứng (42 46 ) HRC, cap d6 nhám
cấp 8, ta cần phải thực hiện nguyên công mài sau nhiệt luyện 1.3-Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi
Căn cứ vào hình dạng, kích thước, vật liệu của chỉ tiết, căn cứ vào dạng sản xuất
là loạt vừa ta chọn phôi đúc với đạng đúc ly tâm để gia công cho chỉ tiết Sử dụng phôi đạng này thì cho chất lượng kém đối với mặt trụ trong do đó khi đúc cần phải có lượng dư lớn ở bề mặt này, nhưng phương pháp này cho năng suất và hiệu quả sử dụng phôi tốt
PHAN 2:THIET KE QUY TRINH CONG NGHỆ
2.1- Tiến trình công nghệ
Các ngyên công để gia công chỉ tiết BẠC TRỤC TĂNG ÁP SỐ 2 đạt được
các yêu câu đê ra:
& Nguyên công l : Tiện mặt đầu lớn, tiện ngoài mặt trụ ®7I, tiện trong mặt trụ ®30, tiếp đến là tiện tinh các mặt đó cùng với vê tròn cạnh sắc mặt đầu
od Nguyén cong 2 : Tién mat đầu nhỏ, tiện ngoài mặt trụ ®40, tiện ngồi mat tru ©36, tiện ren M36xI, tiện rãnh 1xH2, tiện mặt tỳ, tiếp đến tiện tỉnh
mặt trụ ®40, mặt tỳ, vê tròn cạnh sắc mặt đầu
Nguyên công 3 : Tiện ngoài mặt trụ ®35, tiện rãnh ở mặt tỳ
Nguyên công 4 : Khoan 4 lỗ Đ5
Nguyên công 5 : Xọc rãnh (5x2) mặt mặt trong
Nguyên công 6 : Khoan lỗ ®4
Nguyên công 7 : Nhiệt luyện
Trang 5% Nguyên công 9 : Mài mặt trụ trong ®30,5 2.2-Thiết kế nguyên công
ˆ Nguyên công I: Tiện mặt đâu lớn, tiện ngoài mặt trụ 7], tiện trong mặt trụ 30, tiêp đến là tiện tỉnh các mặt đó cùng với vê tròn cạnh sắc mat dau
Chon may tién ren vit van nang kiéu T616
- Đường kính lớn nhất gia công được trên thân máy 320 mm
- Khoảng cách hai đầu tâm 750 mm
- Đường kính chỉ tiết lớn nhất trên bàn đao 175 mm
- Chiều dài lớn nhất tiện được 700 mm
- Số cấp trục chính 12
- Phạm vi tốc độ trục chính 44-1980 vg/ph
- Đường kính lỗ trục chính 30 mm
- Số dao lắp trên đài dao 4
-Kích thước dao (rỗng x cao) 20x20 mm
- Phạm vi bước ren cắt được ( ren hệ mét) 0,5-9 mm - Công suất động cơ của truyền động chính 4,5 kw
- Khối lượng máy 1850 kg Đồ gá Đồ gá thiết kế Định vị và kẹp chặt bằng sử dụng mâm cặp 3 chấu tự định tâm, mặt định vị là mặt trụ ®40 Dao - Tién mat dau va tién mat tru ngoai (Bang 4-6 [1]): Dao gan manh thép gid: h=16, b=10, L=100, n=4, I=12, R=0,5 - Tiện mặt trụ trong (Bảng 4-13 [1]): Dao gắn mảnh hợp kim cứng: h=16, b=16, L=140, p=40, n=3,5, I=8
Các bước thực hiện nguyên công và sơ đồ gá đặt :
Bước 1: Tiện mặt đầu
Bước 2 : Tiện thô mặt trụ ngồi ®7I Bước 3: Tiện tính mặt trụ ngồi ®71 Bước 4: Tiện thô mặt trụ trong ©30,5 Bước Š: Tiện tính mặt trụ trong ®30,5
Bước 6: Tiện để khử cạnh sắc mặt đầu
Trang 6~ TT ma 1 Hình 1: Nguyên công I o
% Nguyên công 2: Tiện mặt đầu nhỏ, tiện ngồi mặt trụ ®40, tiện ngoài mặt trụ D36, tién ren M36x1, tiện rãnh IxH2, tiện mặt tỳ, tiép đên tiện tinh mat tru 40, mat ty, vê tròn cạnh sắc mặt đấu Chọn máy tiện : Dùng máy ở nguyên công một Chọn Dao: - Tiện mặt đầu, mặt tỳ, mặt trụ ngoài: (Bảng 4-6 [1]): Dao tiện ngoài có gắn mảnh thép gió: h=16, b=10, L=100, n=4, I=12, R=0,5 - Tiện rãnh: - Tiện ren: (Bảng 4-12 [1]), dao tiên ren gắn mảnh hợp kim cứng: h=20, b=12, L=120, n=3, l=ó, bước ren 0,8-3 Dé ga: Ste dung trục gá đàn hỗi Định vị mặt trong, sử dụng trục gá đàn hồi để định vị và kẹp chặt Trục ga: Bang 8-14 [2] Các bước thực hiện:
- Bước 1: Tién tinh mat tru 040 - Bước 2: Tiện tinh mat tru 036
- Bước 3: Tiện tinh mặt tỳ
- Bước 4: Tiện tinh mat dau - Bước 5: Tiện ren
Trang 7- Bước 6 Tiện rãnh 1xH2 „ - Bước 7: Tiện đê khử cạnh sắc Hình 2: Nguyên công 2 s Nguyên công 3:
Chọn máy Chọn máy tiện như nguyên công trên Đồ gá:_ Gá đặt như nguyên công 2
Chon Dao:
-Tiện mặt trụ ngoài ®35 & tiện tinh mặt trụ ngồi ®35 (Bảng 4-34 [I]): Dao
tiện ngoài cong có gắn mảnh compodit: H=20, B=12, L=125, u=90° - Tiện rãnh 0,5 ở mặt tỳ cũng dùng dao trên Gá chỉ tiết: Sử dụng trục gá đề định vị và kẹp chặt Bước:
- Bước 1: Tién tinh mat tru ngoai 035
- Bước 2: Tiện tinh rãnh trên mặt tỳ
Trang 8
5
Hình 3: Nguyên công 3 * Nguyên công 4: Khoan 4 lỗ ®5
Chọn máy: Chọn máy khoan đứng kiêu K125, do Việt Nam sản xuât * Đặc tính kỹ thuật:
- Đường kính lớn nhất khoan được 25 mm
- Khoảng cách từ đường tâm trục chính tới trụ 250 mm - Kích thước bề mặt làm việc bàn máy 375x500 mm - Dịch chuyển lớn nhất của trục chính 175 mm - Số cấp tốc độ trục chính 9 - Phạm vi tốc độ trục chính 97-1360 vg/ph - Lực tiền dao 900 KG - Momen xoắn 2500 KG.cm - Công suất động cơ chính 2,8 kw - Trọng lượng máy 925 kg Dé ga: Sir dung d6 gd phan dé dé khoan 16 Chon Dao Chon mii khoan (Bang 4-41 [1]): mti khoan ruột gà đuôi trụ d=5, L=132, 1=82 Các bước thực hiện nguyên công và sơ dé ga dat Gá chỉ tiết: E Định vị bằng mặt tỳ-hạn chế 3 bậc tu do - Định vị bằng mặt trụ trong- hạn chế 2 bậc tự đo Bước Thực hiện 4 bước khoan phân độ
Trang 9‹% %
Hinh 4: Nguyén cong 4 Nguyén cong 5: Xoc ranh 5x2
Chọn máy Chọn may xgc cua Nga 7A412 Thong so ky thuat:
- Chiều dài hành trình xọc 10-100 mm
- Tiết điện lớn nhất của dao _ 16x24 mm
- Công suât động cơ truyền dẫn chính 0,8-1,5 kw
- Khối lượng 1200 kg
Do ga
Chọn Dao: Sử dung dao xọc chuyên dùng Các bước thực hiện nguyên công và sơ đồ gá đặt Gá chỉ tiết: - Định vị bằng mặt đầu to, chỉ tiết định vị là mặt phẳng -hạn chế 3 bậc tự do - Dinh vi bang mat tru ngoai, bề mặt định vị của đồ gá là mặt trụ -hạn chế 2 bậc tự do
- Co cau kẹp thể hiện trên hình vẽ , lực kẹp có khi ta vặn đai ốc Bước: Thực hiện một bước
Trang 105 @® `d L_ J) Wy T1 “
Hinh 5: Nguyén cong 5 Nguyên công 6: Khoan lỗ ®4 Chọn máy: Dùng máy phay ở nguyên công | Đồ gá Dao - Chon dao (Bang 4-41 [1]), mii khoan ruột gà: L=119, E78 Các bước thực hiện nguyên công và sơ đồ gá đặt Gá chỉ tiết: - Định vị bằng mặt đầu to (hạn chế 3 bậc tự do), va bang mặt trụ trong (hạn chế 2 bậc tự do) - Kẹp chặt bằng đai Ốc
Bước thực hiện: Thực hiện trong một bước
Trang 11ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: LÊ VĂN VĂN i Hình 6: Nguyên công 6 sề Nguyên công 7: Nhiệt luyện - Tôi - Làm sạch bê mặt
% Nguyên công 8: Mài mặt tỳ và mặt trụ ngoài 440
Chọn máy: Chọn máy mài tròn ngoài Kiêu máy 3A 153 - Thông sô kỹ thuật:
- Đường kính lớn nhất của chỉ tiết gia công 140 mm
- Chiều dài lớn nhất gia công 400 mm
- Tốc độ mài 1620 vg/ph
- Công suất động cơ chính 5,5 kw
Trang 12ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: LÊ VĂN VĂN Hình 8: Nguyên công 8 s Nguyên công 9: Mùài mặt trụ trong
Chọn máy Máy mài tròn trong: Kiêu máy 3A227 - Thông số kỹ thuật :
- Đường kính lớn nhất và nhỏ nhất của lỗ được mài 20-100 mm
- Chiều đài lớn nhất gia công 125 mm
- Tốc độ đá mài 18500 vg/ph
- tốc độ phôi vô cấp
- Công suất động cơ chính 3 kw
- Khối lượng máy 2500 kg Dé ga : Chon dao: Chon da mai trong (Bang 4-170 [1]), Loại đá ẽẽ - Kích thước: D=3-25, H=1-40, d=1-68 Gá chỉ tiết:
- Sử dụng mâm cặp 3 chấu tự định tâm để định vị và kẹp chặt Bước thực hiện: Thực hiện một lần
Trang 13Hình 9: Nguyên công 9
PHÀN 3:CHỌN LƯỢNG DƯ GIA CÔNG Tra lượng dư cho các nguyên công „
Căn cứ vào yêu câu công nghệ của chi tiệt và loại phôi ,kích thước phôi ,theo bảng Nguyên Bước Nội dung các bước Luong du | Ghi chú công (mm)
1 Tién tinh mat dau 0,6 | 2 | Tiện tinh mặt trụ ngồi ®7I 11
3 Tiện thô mặt trụ trong ®30 2 4 Tiện tinh mặt trụ trong ®30 0,9
5 Tiện khử cạnh xắc
1 Tiện tinh mặt trụ ngoài ®40 1,0
3 Tiện tính mặt trụ ngồi ®36
5 Tién tinh mat ty 0.6
2 4 _| Tién tinh mặt đầu 0,6
5 Tién ren
6 Tién ranh 1xH2 7 Tiện khử cạnh xắc
3 1 Tiện tinh mặt trụ ngoài 035
Trang 146 1 Khoan lỗ ®4 7 1 Nhiét luyén 8 1 Mài mặt trụ ngồi ®39,9 ”0,01 0.4 Mài mặt tỳ 0,3 9 1 Mai mit tru trong ©30,5".0,01 0,4
PHAN 4: CHON CHE DO CAT
Tra chế độ cắt cho các nguyên công
Quá trình tra chế độ cắt được tiến hành như sau:
- Đầu tiên ta tiến hành chọn chế độ cắt phủ hợp với các yêu cầu về độ nhám
bề mặt, yêu cầu nâng cao về năng suất
- Tra lượng chạy dao
- Tra tốc độ cắt: Khi tra được tốc độ cắt đã tính đến các hệ số điều chỉnh ta tính ra số vòng quay tính toán, sau đó chọn số vòng quay theo máy
- Từ các thông sô trên ta tra công suất cắt cần thiết cho chế độ cắt đã cho - So sánh công suất cắt cần thiết với công suất của máy nếu thấy nhỏ hơn thì thoả mãn, nêu không thì phải chọn lại
- Tính thời gian máy
Theo trình tự như vậy, ta tiến hành tra chế độ cắt lần lượt cho các nguyên công như sau, kêt quả sau khi tính toán đã thoả mãn được cho dưới dang bảng 4.1>Tra chế độ cắt cho nguyên công I ê độ cắt t S Vv N Bước (mm) |(mm/vòng)| (m/ph) (kW) Tiện tỉnh mặt đầu 0,3 0,3 245 4,1 Tién tinh mat tru 071 0,55 0,3 245 4,1 Tiện thô mặt trụ ®30,5 0,5 05 229 4,1 Tiện tinh mat tru ©30,5 | _ 0,45 0,3 245 4,1 Tiện khử cạnh sắc 0,5 0,3 245 4,1 4.2>Tra chế độ cắt cho nguyên công 2 ê độ cắt t S Vụ N Bước (mm) | (mm/vòng) (m/ph) (kW) Tiện tinh mặt trụ ®40 0,5 0,3 245 4,1
Tiện mat tru 036 0,5 0,3 245 4,1
Tién tinh mat ty 0,3 0,3 245 4,1
Trang 154.3>Tra chế độ cắt cho nguyên công 3 hề độ cắt t S v N Bước (mm) |(mm/vòng) (m/ph) (kW) Tiện mặt trụ ®35 1,0 0,5 245 4,1 Tién tinh rãnh trên 0,5 0,5 15 2,9 mat ty Tiện khử cạnh sắc 0,5 0,5 245 4,1 4.4>Tra chế độ cắt cho nguyên công 4 hê độ cắt t S V N Bước (mm) (mm/vòng) (m/ph) (kW) Khoan lỗ ®5 0,3 20,5 0,8 4.5>Tra chế độ cắt cho nguyên công 5 Chế độ cắt t S V N Bước (mm) (mm/htk) (m/ph) (kW) Xọc rãnh 0,12 11,5 4.6>Tra chế độ cắt cho nguyên công 6 Chế độ cắt t S v N Bước (mm) (mm/vòng) (vg/ph) (kW) Khoan lỗ ®4 0,2 17,7 0,8 4.7>Tra chế độ cắt cho nguyên công 8 ế độ cắt t S nụ N (mm) (mm/vòng) (v/p) (kW) Mai mat ty 2,11 350 255
Mai tinh mat tru ©39,9 2,11 350 2,5
4.8>Tra chế độ cắt cho nguyên công 9
ê độ cat Sa Soa Net N
Bước (mm/vòng) | (mm/htk) (vg/ph) (kW) Mai tinh mặt trụ ®30,5 12 0,0011 40 1,0
Công suất cắt tra theo chế độ cắt ở các nguyên công đều nhỏ hơn công suất máy đã chọn Kêt quả tra hợp lý
PHAN 5: THIET KE DO GA KHOAN 4 LO ®5 1 Chọn máy: Theo chọn máy ở phần thiết kế nguyên công 2 Định vị:
Trang 162.1 Chọn chuẩn định vị
Chỉ tiết gia công dạng bạc nên yêu cầu về độ đồng trục, độ đồng tâm giữa mặt ngoài và mặt lỗ, độ vuông góc giữa đường tâm lỗ và mặt chuẩn cao Hơn nữa do thành ống của bạc mỏng nên rất dễ bị biến dạng Do vậy chọn
chuẩn định vị là các mặt: mặt tỳ trên của bạc, mặt trụ trong ống Các bề mặt
này đã được gia công ở các nguyên công trước đó
2.2 Chọn đồ định vị
Đồ gá cho nguyên công khoan lỗ, do khoan 4 lỗ œ5 và chưa có lỗ đã
được khoan nên chỉ cân hạn chê 5 bậc tự do, chuân định vị đã chọn là: mặt
phăng tỳ trên của bạc và mặt trụ trong là:
Trang 18+ Tinh mômen cắt và lực dọc trục: e Mômen cắt M tính theo công thức: M = 10.Cy.D4.S’.k, (Nm) Trong đó: Cụ = 0,041 (Bảng 5-32 — Số tay: Mũi khoan thép gid) D=5mm q = 2 (Bang 5-32 — Số tay: Mũi khoan thép gió) S =0,15 mm/vòng (Bảng 5-25 — Số tay )
y = 0,7 (Bảng 5-32 — Số tay: Mũi khoan thép gió)
ky = kup = (zs) = ei = 0,9 (Bang 5-9 Sé tay)
Thay số ta có:
M= 10.0,041.5”.0,15°.0,9= 2,4 Nm
° Lực chiều trục P, tinh theo công thức
P, = 10.C,.D".S”.k, (N)
Trong do: C, = 143 (Bang 5-32 — Số tay: Mũi khoan thép gió) q = 1,0 (Bảng 5-32 — Số tay: Mũi khoan thép gió)
y=0,7 (Bảng 5-32 — Số tay: Mũi khoan thép gid) k, = kup = 0,9 Thay số ta có: P, = 10.143.5.0,15°7.0,9 = 1705 N + Phương trình cân bằng lực: STK =(P,+Q).f 2, g=2MKR_p d./.R Trong do: M = 2,4 Nm = 2400 Nmm P, =1705N R=28 mm d=5 mm K =K,.Ki.K¿.K:.Ka¿.Kz:.K¿ = 1,5.1,2.1,5.1,2.1,3.1,0.1,0
K, - hệ số an toàn tính cho tất cả các truong hop Ko= 1,5
K; - hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi, gia công thô
lay K, = 1,2
K; - hệ số tăng lực cắt khi dao mòn chọn Kạ = 1,5
Trang 19K; - hệ sô tăng lực khi gia công gian doan K; = 1,2
K¿- hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt, kẹp chặt bằng tay ta lấy K¿= 13
K; - hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp chặt bằng tay Thuận lợi chon Ks = 1,0 Kg - hé s6 tinh dén momen 1am quay chi tiét dinh vi trén cac phiến tỳ chọn K¿= 1,0 Rị =0,5.[30,5 + 0,5.(71 - 30,5)] = 25,4 mm f= 0,15 (mặt chuẩn định vị chính là mặt tỉnh nên chọn f= 0,15) Thay số ta có Q = 2760 — 1705 = 1055 N 3.2 Tính kích thước bu lông kẹp Theo công thức, ta có d= cj9 [mm] Trong đó :
Hệ số C= 1,4 đối với ren hệ mét cơ bản
ú - ứng suất kéo, ú =9 KG/mm” đối với bu lông thép 45 Q - lực kẹp cần thiết Q = 1055 N Thay số vào công thức trên ta có 1055 d=1,4 =48 mm Để tăng độ cứng vững và phù hợp với kết cấu của đồ gá ta chọn d=8mm 33 Xác định mômen quay + Mômen cần đề quay đai ốc:
Theo công thức kinh nghiệm (Trang 124 - CSTT TK đồ gá - Học viện) M ~0,2.d.Q = 0,2.0,008.1055 = 1,7 Nm
+ Mômen cần để tháo kẹp:
M ~0,25.d.Q =2,1 Nm
3.4 Biện pháp kết cấu nâng cao năng suất kẹp
Để kẹp chặt cũng như tháo kẹp đều phải vặn nhiều vòng ren, do vậy năng suất của các đồ gá sử dụng CƠ cấu kẹp vít đai ô ốc rất thấp Để khắc phục nhược điểm này cần có biện pháp về kết cấu để giảm bớt số vòng ren phải vặn khi kẹp và nhả
kẹp, làm cho tốc độ khi tháo nhanh hơn tốc độ khi kẹp, tốc độ ở xa nhanh hơn tốc
độ khi bắt đầu có lực ép
Trang 20Với sơ độ gá đặt chỉ tiệt của đô gá cân thiệt kê sau khi nghiên cứu các đô gá trong thực tê chọn cơ cầu đệm tháo nhanh (đệm chữ C)
4 Tính toán thiết kế cơ cấu dẫn hướng 4.1 Bạc dẫn hướng
Bạc dẫn hướng là cơ cấu trực tiếp dãn hướng dụng cụ cắt, nó được lắp trên
phiên dân Đó là chi tiêt đã dược tiêu chuân hoá
Căn cứ vào kích thước (16 nho) va yéu cầu chất lượng gia công (trung bình) đo vậy chọn bạc dẫn là bạc dẫn cô định kiểu có vai (Kích thước của bạc tra theo bang
§-77 sơ tay CNCT Máy Tập II)
Với lỗ khoan có d = 5 mm, ta chọn bạc dẫn hướng có kích thước như hình vẽ:
4.2 Phiến dẫn
Trang 21+ Kết cấu trục gá của phiến dẫn: (7 " W 7 SUB
5 Thiết kế cơ cấu phân độ 5.1 Chọn cơ cấu quay phân độ
Do các lỗ cần khoan được phân bố trên vành của bạc lệch nhau góc 90”, nên dé
khoan tuần tự các lỗ ma chi ga đặt một lần ta dùng cơ cấu phân độ Lỗ khoan yêu cầu độ chính xác không cần cao nên đề quay phân độ khoan 4 lỗ chỉ tiết cần quay góc 90° chọn đồ định vị phần quay là chốt côn đàn hồi có kết cấu như hình vẽ 5.2 Kết cầu cơ cấu quay phân độ
6 Kiếm bền cho phần mặt cắt nhỏ nhất trên tiết diện ngang Xác định ứng suất trên tiết điện nguy hiểm nhất của chỉ tiết:
œ-=F#-_———_ l5 — _sos Nimm? << [o] 2
“97]
Trang 227 Tính sai sô của d6 ga
Sai số gá đặt được tính theo công thức:
ud =ức +£i +e +ém+ Ea ()
Trong đó: ¿„ - là sai số gá đặt z - là sai số chuẩn
é - 1a sai s6 kep chat
éa - là sai số chế tạo
z„ - là sai số mòn z¿ - là sai số điều chỉnh 8 Thuyết mình nguyên lý làm việc cúa đồ gá
Đồ ga thực hiện nguyên công khoan 4 lỗ ®5 đã thiết kế làm việc theo nguyên lý như sau:
° Lật phiến dẫn - bạc dẫn về phía sau
e Van dai ốc kẹp chat M10, tháo đệm chữ C ra
e Lap chi tiét vao do ga sao cho cac bé mat chuân được định vị đúng
e Lap dém chit C, van chat dai oc kẹp chặt M10 với mô men tay vặn đã được tính toán như trên, đê kẹp chặt chỉ tiệt trên đô ga
s Đưa kết câu đô gá lên bàn máy Khi chỉ tiệt đã ở vị trí cân gia công, ta cô định đô gá trên bàn máy
e Tiên hành khoan lỗ thứ nhật, sau khi khoan xong lô thứ nhât kéo chôt phân độ ra, quay phân độ góc 90” sau đó tiếp tục khoan các lỗ tiép theo
e Khi gia công xong nguyên công của một chỉ tiệt, lây chi tiệt ra và tiêp tục dua chi tiét tiêp theo vào gia công
Trang 23TÀI LIỆU THAM KHẢO 1 Bài giảng CNCTM 2 CNCTM tap 1&2 3 Số tay CNCTM tập 1,2 &3 4 Chỉ tiết máy 5 Vật liệu học & nhiệt luyện 6 HD thiết kế đồ án CNCTM
7 Công nghệ kim loại | 8 Đồ gá gia công cơ
9 Số tay atlat đồ gá
10 Số tay vẽ kỹ thuật cơ khí
SINH VIÊN THỰC HIỆN : ĐẶNG VIỆT ĐỨC (NXB khoa học và kỹ thuật) (NXB khoa học và kỹ thuật) (HVKTQS) (NXB dai hoc va trung hoc CN) (HVKTQS) (AVKTQS)
(NXB khoa hoc va ky thuat) (NXB khoa hoc va ky thuat)
(AVKTQS)