ỜI NÓI ĐẦU ……………………………… Môn học công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong chương trình đào tạo kỹ sư và cán bộ kỹ thuật về thiết kế và chế tạo các loại máy, các thiết bị phục vụ các ngành công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải … Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một trong các đồ án có tầm quan trọng nhất đối với một sinh viên khoa cơ khí. Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến thức đã học không những môn công nghệ chế tạo máy mà các môn khác như: máy công cụ, dụng cụ cắt… Đồ án còn giúp cho sinh viên được hiểu dần về thiết kế và tính toán một qui trình công nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể. Được sự giúp đỡ và hướng dẫn tận tình của thầy thầy Nguyễn Văn Hà trong bộ môn công nghệ chế tạo máy đến nay đồ án môn học của em đã hoàn thành. Tuy nhiên việc thiết kế đồ án không tránh khỏi sai sót em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy và sự chỉ bảo của các bạn. Em xin chân thành cảm ơn Hưng yên,Tháng …. năm 2011 Sinh viên: Đoàn Văn Vinh NHẬN XẫT ……………………………… ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………. Thuyết minh đồ án công nghệ chế tạo máy I. Nhiệm vụ thiết kế Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết thân ba ngả đảm bảo yêu cầu kỹ thuật đã cho trong bản vẽ chi tiết. II. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết thân ba ngả. Thân ba ngả trên thuộc họ chi tiết dạng hộp nên chức năng của chi tiết này có thể dùng trong các van cấp nước, nhiên liệu, cấp dầu trong các hệ thống công nghiệp khác, đỡ các trục của máy. Nhờ các lỗ ngang dọc trên thân mà nhiên liệu được phân phối đi theo các ngả trong máy theo yêu cầu, các mặt làm việc của chi tiết là các bề mặt trong của lỗ. Chi tiết làm việc trong điều kiện không quá phức tạp với yêu cầu kỹ thuật không cao nên ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông thường mà vẫn có thể đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật đã đặt ra. Yêu cầu kỹ thuật cơ bản. – Độ không phẳng và độ không song song của các bề mặt chính trong khoảng 0, 05 1(mm), Ra = 5 1, 25. – Các lỗ có độ chính xác 1 3, Ra = 2,5 0,63. – Dung sai độ không đồng tâm của các lỗ bằng ẵ dung sai đường kính lỗ nhỏ nhất. – Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ trong khoảng 0,01 0,05 trên 100mm bán kính. III. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết. Trên chi tiết có nhiều bề mặt phải gia công trong đó có nhiều bề mặt đòi hỏi độ chính xác, trên chi tiết cũng có nhiều lỗ phải gia công, về cơ bản kết cấu của chi tiết có đủ độ cứng vững, kết cấu hợp lý như chiều dày thành đủ lớn, đủ diện tích, lỗ vuông góc với mặt phẳng của vách, bề mặt cần gia công không có vấu lồi. Do Vậy đảm bảo cho việc chế tạo chi tiết, đảm bảo cho chi tiết hoạt động tốt. Với chi tiết này trên ta có thể dùng phương pháp tạo phôi Tuy nhiên kết cấu có những nhược điểm sau : Gia công các lỗ khó khăn và khoảng cách các lỗ ngắn và không thể gia công trên máy nhiều trục chính, khi gia công khó đảm bảo độ đồng tâm của 2 lỗ 20 và 12. Để đúc chi tiết, trong quá trình đúc tránh để rỗ khí, phôi đúc phải đảm bảo yêu cầu kỹ thuật khi đúc phải để lại lượng dư cho gia công cơ. Với chi tiết trên mặt A là gốc kích thước vậy khi gia công cơ ta tiến hành phay mặt A trước để làm chuẩu tinh để gia công cho các nguyên công tiếp theo. Khi gia công chi tiết này ta phải khoan lỗ 6 trên mặt trụ vậy nến ta đưa trực tiếp mũi khoan 6 vào để khoan thì sẽ bị trượt sai vị trí và gẫy mũi khoan do vậy ta có thể dùng dao phay ngón để phay lấy mặt phẳng sau đó ta mới khoan hoặc ta có thể dùng mũi khoan tôn ( đầu khoan có dạng chữ V ngược) để khoan mồi khoảng 5 10 (mm) để định vị sau đó ta mới khoan lỗ 6 . Tại mặt đầu trụ 45 có 2 vấu vậy để đảm bảo chính xác ta có thể phay 2 mặt này đồng thời bằng 2 dao phay đĩa.
Trang 1Thuyết minh đồ án công nghệ chế tạo máy
I Nhiệm vụ thiết kế
Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết thân ba ngả đảm bảo yêu cầu kỹthuật đã cho trong bản vẽ chi tiết
II Phân tích chức năng làm việc của chi tiết thân ba ngả.
Thân ba ngả trên thuộc họ chi tiết dạng hộp nên chức năng của chi tiết này có thểdùng trong các van cấp nớc, nhiên liệu, cấp dầu trong các hệ thống công nghiệp khác.Nhờ các lỗ ngang dọc trên thân mà nhiên liệu đợc phân phối đi theo các ngả trong máytheo yêu cầu, các mặt làm việc của chi tiết là các bề mặt trong của lỗ Chi tiết làm việctrong điều kiện không quá phức tạp với yêu cầu kỹ thuật không cao nên ta có thể gia côngchi tiết trên các máy vạn năng thông thờng mà vẫn có thể đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật
đã đặt ra
Yêu cầu kỹ thuật cơ bản.
- Độ không phẳng và độ không song song của các bề mặt chính trong khoảng 0, 05
1(mm), Rmm), Ra = 5 1, 25
- Các lỗ có độ chính xác 1 3, Ra = 2,5 0,63
- Dung sai độ không đồng tâm của các lỗ bằng ẵ dung sai đờng kính lỗ nhỏ nhất
- Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ trong khoảng 0,01 0,05 trên100mm bán kính
III Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
Trên chi tiết có nhiều bề mặt phải gia công trong đó có nhiều bề mặt đòi hỏi độ chính xác, trên chi tiết cũng có nhiều lỗ phải gia công, về cơ bản kết cấu của chi tiết có
đủ độ cứng vững, kết cấu hợp lý nh chiều dày thành đủ lớn, đủ diện tích, lỗ vuông góc vớimặt phẳng của vách, bề mặt cần gia công không có vấu lồi Do Vậy đảm bảo cho việc chếtạo chi tiết, đảm bảo cho chi tiết hoạt động tốt Với chi tiết này trên ta có thể dùng phơng pháp tạo phôi
Tuy nhiên kết cấu có những nhợc điểm sau :
Gia công các lỗ khó khăn và khoảng cách các lỗ ngắn và không thể gia công trên máy nhiều trục chính, khi gia công khó đảm bảo độ đồng tâm của 2 lỗ 20 và 12
Để đúc chi tiết, trong quá trình đúc tránh để rỗ khí, phôi đúc phải đảm bảo yêu cầu
kỹ thuật khi đúc phải để lại lợng d cho gia công cơ
Với chi tiết trên mặt A là gốc kích thớc vậy khi gia công cơ ta tiến hành phay mặt
A trớc để làm chuẩu tinh để gia công cho các nguyên công tiếp theo
Trang 2Khi gia công chi tiết này ta phải khoan lỗ 6 trên mặt trụ vậy nến ta đa trực tiếpmũi khoan 6 vào để khoan thì sẽ bị trợt sai vị trí và gẫy mũi khoan do vậy ta có thểdùng dao phay ngón để phay lấy mặt phẳng sau đó ta mới khoan hoặc ta có thể dùng mũikhoan tôn (mm), R đầu khoan có dạng chữ V ngợc) để khoan mồi khoảng 5 10 (mm), Rmm) để định
vị sau đó ta mới khoan lỗ 6
- Khối lợng riêng của gang : = 7,852 kg/dm3
*) Trọng lợng của chi tiết
m - Số chi tiết trong 1 sản phẩm, (mm), Rm =1)
- Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ (mm), R lấy = 6%).)
- Tính đến tỷ lệ %) phế phẩm (mm), R = 5%).)
100 )=13080 (mm), Rchi tiết/năm)3) Xác định dạng sản xuất
Trang 3Căn cứ vào bảng 2 HDTKĐACNCTM với Q=0, 95(mm), Rkg) và N=13080 (mm), RSp/1năm) ứng với dạng sản xuất hàng loạt vừa.
Sử dụng một bộ khuôn có kích thớc lòng khuôn gần giống vật gia công
Độ chính xác của vật dập cao, đặc biệt là các kích thớc theo chiều cao và sai lệch giữahai nửa khuôn Thông thờng độ bóng của dập thể tích đạt đợc từ D 2 D 4, độ chính xác
Hệ số sử dụng vật liệu cao
Thiết bị sử dụng có công suất lớn, chuyển động chính xác, chế tạo khuôn đắt tiền
Do những đặc điểm trên nên dập thể tích chỉ dùng trong sản xuất hàng loạt và hàngkhối
2 Rèn tự do.
Ưu điểm của rèn tự do:
Thiết bị rèn đơn giản, vốn đầu t ít
Có khả năng loại trừ các khuyết tật đúc nh rỗ khí, rỗ co Biến tổ chức hạt thành tổ chứcthớ, tạo đợc các tổ chức thớ uốn xoắn, do đó làm tăng cơ tính sản phẩm
Lợng hao phí kim loại khi rèn ít hơn khi gia công cắt gọt
Các nhợc điểm của rèn tự do:
Trang 4Độ chính xác kích thớc, độ bóng bề mặt kém.
Chất lợng vật rèn không đồng đều trong từng phần của chi tiết và giữa các loạt gia côngchất lợng gia công còn phụ thuộc vào trình độ công nhân và trình độ tổ chức nơi làm việc Năng suất lao động thấp, lợng d, dung sai và thời gian gia công lớn, hiệu quả kinh tếkhông cao
Sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, phục vụ công nghiệp sửa chữa, chế tạo máy
3 Đúc trong khuôn khuôn cát hỗn hợp:
Giá thành sản phẩm đúc trong khuôn cát là phù hợp với kinh tế nớc ta hiện nay, chế tạokhuôn cát bằng máy có độ chính xác cao, việc tạo khuôn cát rẻ rất nhiều so với các loạikhuôn khác, khuôn cát phù hợp với thép
Tóm lại: Vì cấu tạo của chi tiết có dạng hộp có nhiều lỗ vậy để đảm bảo điều kiện kết
cấu, làm việc cũng nh thuận tiện cho việc gia công cơ ta chọn phơng pháp đúc phôi
- Do các đặc điểm của phôi nh :
+ Sản xuất hàng loạt vừa
+ Chi tiết cỡ nhỏ
Do đó, đúc phôi theo phơng pháp đúc trong khuôn cát:
- Chọn mặt phân khuôn: Mặt phân khuôn đợc biểu diễn trên hình vẽ
Trang 5Dựa vào hình dáng, yêu cầu kỹ thuật của chi tiết, chi tiết đã cho là chi tiết dạng hộp có các lỗ trên thân hộp có lỗ thông suốt , cần đợc gia công cơ
Do chi tiết dạng hộp nên lỗ 25 có thể đúc sẵn nên tiết kiệm đợc nguyên vật liệu giảm đợc giá thành Các có đờng kính nhỏ hơn 20 mm ta đúc đặc để thuận tiện trong quátrình làm khuôn
Với dạng sản xuất loạt vừa để đảm bảo năng xuất và tính kinh tế ta chọn đúc trongkhuôn cát với (mm), RCCX II) làm khuôn bằng máy với mẫu gỗ Khi đúc chi tiết đợc nằm hoàntoàn trong hòm khuôn dới đậu rót đặt nằm trên hòm khuôn trên
Trang 6Các bề mặt không gia công dung sai tra theo cấp chính xác của bề mặt đúc cấp chính xác2.
Chơng 5: Lập thứ tự các nguyên công.
Chi tiết thân ba ngả là một chi tiết dạng hộp có các lỗ Độ chính xác của các lỗ yêucầu đạt cấp 8 ¿ 9, độ nhám bề mặt yêu cầu R a = 2, 5 m Độ không đồng tâm giữa lỗ
25 và 12cho phép ¿ 0,02mm Độ không vuông góc giữa lỗ với mặt đầu cho phép
¿ 0,05mm.Căn cứ vào điều kiện kỹ thuật và dạng sản xuất là hàng loạt vừa ta chọn đờnglối công nghệ là phân tán nguyên công dùng các máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyêndùng và máy chuyên dùng Căn cứ vào đặc điểm và khả năng đạt đợc của từng phơngpháp gia công theo bảng 4 (mm), RThiết kế đồ án môn học CTM) ta chọn đợc các phơng án giacông ứng với tờng điều kiện nh sau:
+ Đờng kính ∅ 25 ± 0,07 yêu cầu đạt R a = 2,5 m tơng đơng cấp chính xác 8 TCVN –
2245 – 91 ) ta chọn phơng án gia công lần khoét - doa
+ Đờng kính lỗ ∅ 25 ± 0,1có R a = 2, 5m tơng đơng cấp chính xác 8 và ta dùng phơng phápKhoan – Khoét- Doa thô
+ Đờng kính lỗ ∅ 10 ±0,07R a =2, 5 m tơng đơng cấp chính xác 8 và ta chọn phơng phápKhoan – Doa
+ Đờng kính lỗ∅ 12 ±0,07, Ra=2, 5 m tơng ứng với cấp chính xác 8 nên ta cjpm phơngpháp Khoan-Khoét- Doa
- Nguyên công 1 : Phay mặt đầu (mm), RA)
- Nguyên công 2 : Phay mặt đầu khối trụ 45
- Nguyên công 3 : Khoét + Doa lỗ 25
- Nguyên công 4 : Khoan + Doa lỗ 10
Trang 7- Nguyên công 5 : Phay mặt đầu đạt kích thớc 40±0,1.
- Nguyên công 6 : Khoan + Khoét + Doa lỗ 25 và 12
- Nguyên công 7 : Phay bậc + Khoan + Doa lỗ 6
- Nguyên công 8 : kiểm tra
Nguyên công 1: Phay mặt đầu (A )
(mm), RNguyên công tạo mặt phẳng tinh để gia công các mặt khác)
Tra theo bảng 5 TKĐACNCTM, tơng ứng với cấp chính xác 6
Nguyên công này đợc chi là 2 bớc
+ Phay thô
+ Phay tinh
Phay thô với lợng d là Z = 3.5 (mm), Rmm)
Trang 8Phay tinh với lợng d là Z = 0,5 (mm), Rmm).
Theo bảng (mm), R4-3) STCNCTM T1 Chọn vật liệu dao là BK8 (mm), Rhợp Kim cứng)
Theo bảng (mm), R4-95) : Chọn dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8
Đờng kính dao phay mặt đầu đợc xác định :
D = (mm), R1, 25 1, 5) BChọn D =1,3B = 1, 3.60 = 78 (mm), Rmm)
Theo bảng (mm), R4-92) STCNCTM T1 Chọn dao theo tiêu chuẩn có:
D = 100; B = 39; d = 32; Z = 10(mm), Rrăng)
- Cắt thô.
+ Chọn chiều sâu cắt t = 3.5(mm), Rmm) (mm), Rbằng cả lợng d gia công thô)
+ Lợng chạy dao: Tra theo bảng (mm), R5-33) STCNCTM T2, ta đợc S = 0, 26 (mm), Rmm).+ Tốc độ cắt V: Phụ thuộc vào nhiều yếu tố nh chiều sâu cắt, lợng chạy dao, vật liệu gia công, vật liệu dụng cụ cắt .vv
Vận tốc cắt tính theo công thức Vt = Vb.k1.k2.k3
Trong đó :
Theo bảng (mm), R5-127) STCNCTM T2 Ta có vận tốc cắt khi phay là Vb = 158(mm), Rv/ph).Theo báng 5-127 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có:
k1 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của vật liệu k1 = 1
k2 là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k2 = 0, 8
k3 là hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3 = 0, 83
Vậy tốc độ cắt theo tính toán là Vt = 158.0, 8.1.0, 83 = 105 (mm), Rm / phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
Trang 9+ Chọn chiều sâu cắt t = 0,5(mm), Rmm) (mm), Rbằng cả lợng d gia công ).
+ Lợng chạy dao : Tra theo bảng (mm), R5-37) STCNCTM T2, ta đợc S = 0,1 (mm), Rmm)
+ Tốc độ cắt V : Phụ thuộc vào nhiều yếu tố nh chiều sâu cắt, lợng chạy dao, vật liệu gia công, vật liệu dụng cụ cắt vv
Vận tốc cắt tính theo công thức Vt = Vb.k1.k2.k3
Trong đó :
Theo bảng (mm), R5-127) STCNCTM T2 Ta có vận tốc cắt khi phay là Vb = 260(mm), Rv/ph).Theo báng 5-127 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có :
k1 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của vật liệu k1 = 1
k2 là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k2 = 0,8
k3 là hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3 = 0,83
Vậy tốc độ cắt theo tính toán là Vt = 260.0,8.1.0,83 = 172,64 (mm), Rm / phút )
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
Tính thời gian nguyên công
Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian đợc xác định theo côngthức sau
Trang 10Ttc = TO + TP + TPV + Ttn
Trong đó : Ttc : Thời gian từng chiếc (mm), Rthời gian nguyên công)
TO : Thời gian cơ bản (mm), Rthời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng kích thớc
và tính chất cơ lý của chi tiết, thời gian này có thể thực hiện bằng máy hoặc bằng tay vàtrong từng trờng hợp gia công cụ thể có công thức tính tơng ứng
TP : Thời gian phụ (mm), Rthời gian cần thiết để ngời công nhân gá đặt, tháo chi tiết, tháochi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển khi xác định thời gian nguyên công ta cóthể có giá trị gần đúng TP = 10%).TO
TPv: Thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm: Thời gian phục vụ kỹ thuật (mm), RTpvkt) để thaydụng cụ, mài dao, sửa đá, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng cụ
TPVKT = 8%).TO, thời gian phục vụ tổ chức (mm), RTPVTC) để tra dầu cho máy, thu dọn chỗlàm việc, bàn giao ca, kíp (mm), RTPVTC = 3%).TO)
Ttn: Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân (mm), RTtn = 5%).TO)
Xác định thời gian cơ bản theo công thức sau đây:
TO= L+L 1+L2
S n
Trong đó: L: Chiều dài bề mặt gia công (mm), Rmm) L1: Chiều dài cán dao (mm), Rmm)
L2: Chiều dài thoát dao (mm), Rmm) S : Lợng chạy dao vòng
n: Số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút
Trang 11Thời gian nguyên công cơ bản: TO = TO1 + TO2 = 1,179 + 1, 79 = 2, 97 (mm), RPhút).
Nguyên công 2 (Phay mặt đầu 45).
Phay mặt đầu trụ tròn để đạt kích thớc 65±0, 1
Định vị và kẹp chặt.
W
y
x z
Lấy mặt A (mm), Rđối diện) đã đợc gia công làm chuẩn tinh Chi tiết đợc định vị trên 2phiến tỳ (mm), Rđịnh vị 3 bậc tự do), khối V ngắn (mm), Rhạn chế 2 bậc tự do) và đ ợc kẹp chặt bằng
đòn kẹp
Vị trí của dao đợc xác định bằng cữ xo dao, nguyên công đợc thực hiện trên máy phay đứng bằng dao phay mặt đầu
Tính toán và tra lợng d.
Kích thớc cần đạt ở nguyên công này là 65±0, 1 với độ nhám Ra =2, 5 m
Tra theo bảng (mm), R3-91) STCNCTM T1, tơng ứng với cấp chính xác IT10
Trang 12Nguyên công này đợc chia làm 2 bớc :
+ Phay thô
+ Phay tinh
Lợng d nhỏ nhất đợc tính nh sau :
Zimin = RZi-1 + Ti-1 + Si-1 + i
Với phôi đúc trong khuôn vỏ mỏng, làm khuôn bằng máy, theo bảng (mm), R3-15)STCNCTM T1, cấp chính xác của phôi đúng đạt IT14
Theo bảng 8 TKĐACNCTM, với kích thớc lớn nhất của vật đúng nhỏ hơn 1250(mm), Rmm) thì: RZ + T = 600 (mm), Rm) (mm), R1)
- Sai lệch không gian của vật đúc:
+ Sai lệch do độ cong vênh của mặt vật đúc:
(mm), RBề mặt đang thực hiện gia công) đợc xác định là:
C1 = DK.L
DK: Độ cong vênh trên 1mm chiều dài (mm), Rm/mm)
L: Kích thớc lớn nhất của mặt phẳng L = 70 (mm), Rmm)
Theo bảng (mm), R4-40) STCNCTM ĐHBK Lấy DK = 1 C1 = 1.70 = 70 (mm), Rm)
+ Sai lệch về độ không song song giữa mặt phẳng chuẩn và mặt phẳng gia công
ở bớc phay thô đạt cấp chính xác IT12, sau bớc phay thô theo bảng (mm), R3-11) ứng vớikích thớc danh nghĩa 10 100 và cấp chính xác IT14
Dung sai của vật đúc là 740 (mm), Rm)
Sai lệch về độ không song song là :
KS2 = 1/2 dung sai phôi = 1/2 740 = 370 (mm), Rm)
+ Vì sai lệch do độ cong vênh và độ không song khong là cùng hớng nên tổng sailệch không gian cuả phôi là :
Trang 13+ ở bớc phay thô đạt cấp chính xác IT12, sau bớc phay thô.
Trang 14-KiÓm tra kÕt qu¶ tÝnh to¸n:
+ Sau khi tinh:
KÝch thíctÝnh to¸n
Dung sai (mm), Rm)
KÝch thícgiíi h¹n
Lîng d giíih¹n
Phay th« 50 50 36 - 1040 66,027 180 65,03 65,39 1040 2160
Trang 15b, Tính toán chế độ
+ Chọn máy: chọn máy phay đứng vạn năng 6H12
- Công xuất máy: N =10 (mm), RkW)
+ Chọn dao
Theo bảng (mm), R4-3) STCNCTM T1 chọn vật liệu dao là BK 8 (mm), Rhợp kim cứng)
Theo bảng (mm), R4-95) STCNCTM T1 Chọn dao phay mặt đầu gắn liền hợp kim cứngBK8
- Đờng kính dao đợc xác định: D = 1,3B = 1,3 45=58, 3(mm), Rmm), theo bảng (mm), R4-3)STCNCTM T1, chọn dao theo tiêu chuẩn có :
D = 100 B = 39
D = 32 Z = 10
+Tính toán chế độ cắt:
-Cắt thô
+ Chọn chiều sâu cắt t=2, 2 (mm), Rbằng lợng d gia công thô)
+ Lợng chạy dao S: Tra theo bảng (mm), R5-33) STCNCTM T2
Trang 16Chän sè vßng quay theo m¸y, lÊy n = 375 (mm), Rvßng/phót).
Trang 17Theo bảng (mm), R5-42) STCNCTM T2, ta có quan hệ:
Px : Pz = 0,5 Px = 0,5.Pz 0,5.588,6 = 294,3 (mm), Rkg)
Px = 294, 3 < Pxmax = 2000: Thoả mãn điều kiện
- Xác định mômen xoắn (mm), RNm) trên trục chính của máy:
M x=P z D
2 100=
588 , 6 100
2 100 =294 , 3 (mm), RN.m)Công suất cắt:
N e= P z V
1020 60=
588 ,6 117, 75
1020 60 =1 ,13 (mm), RKW)
Điều kiện Ne < Nm. thoả mãn
- Xác định chế độ cắt khi phay tinh
Trang 18Nguyên công 3 (Khoét + Doa lỗ 25).
Vì có sự yêu cầu độ vuông góc của lỗ tâm 25 với mặt A nên ta lấy mặt A làmchuẩn tiến hành định vị chi tiết trên mặt phẳng (mm), Rđịnh vị 3 bậc tự do) đồng thời chi tiếtcũng đợc định vị trên khối V ngắn định vị 2 bậc tự do sau khi định vị xong tiến hành kẹpchặt bằng dùng Bulông thông qua khối V Khối V cũng tham gia định vị chống xoay
Trang 19Khi khoét dùng bạc dẫn hớng lắp trên 1 phiến dẫn và phiến dẫn này lắp với thân đồgá.
Chọn máy khoan đứng 2A135
+ Máy khoan có đờng kính lớn nhất 35 (mm), Rmm)
+ Khoảng cách từ bàn máy tới trục chính là 700 1120 (mm), Rmm)
+ Vật liệu mũi khoét: P18
- Chọn dao doa: Chọn dao doa liền khối, đuôi côn
Theo bảng (mm), R4-49) STCNCTM T1 Chọn:
D = 25 (mm), Rmm); L = 150 (mm), Rmm); l = 18 (mm), Rmm)
Vật liệu dao: BK8
- Xác định chế độ cắt
Chiều sâu cắt t = 1 (mm), Rmm) lợng chạy dao vòng S = 0, 8 (mm), Rmm/vòng), tốc độ cắt là
V = 97 (mm), Rm/phút) (mm), RTheo bảng 5-109 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II )
Mà theo công thức tính toán ta có
VT = Vb.k1.k2.k3
Trong đó:
Trang 20Theo bảng 5-109 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có.
k1 là hệ số phụ thuộc vào chu kỳ tuổi bền của dao k1 = 1
k2 là hệ số phụ thuộc vàp trạng thái bề mặt gia công k2 = 1
k3 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của hợp kim cứng dao hợp kim cứng BK8vậy k3 = 1
Ta chọn theo tiêu chuẩn của máy n = 995 (mm), Rv/phút)
Thời gian cơ bản của Nguyên công
Xác định thời gian cơ bản theo công thức sau đây:
Trang 21Nguyên công 4 (Khoan + doa lỗ 10 ±0,07 ).
Định vị và kẹp chặt
W
y
x z
Chi tiết đợc định vị nhờ phiến tỳ, chốt trụ ngắn, khối V ngắn
Chi tiết đợc kẹp chặt nhờ phiến tỳ gắn với vít me
Khi khoan dùng bạc dẫn hớng lắp trên 1 phiến dẫn và phiến dẫn này lắp với thân
đồ gá
Tính và tra lợng d
Sau khi gia công bề mặt lỗ đạt độ bóng Ra = 2,5 tơng ứng với cấp chính xác 6, để
đạt cấp chính xác trên thì sau khi khoan ta cần phải doa thô
Lợng d sau khi khoan = 1/2 đờng kính mũi khoan
Đờng kính mũi khoan phải là : D = 10 - 0,2 = 9,8 (mm), Rmm)
Tính và tra chế độ cắt
Khi khoan.
+ Chọn máy khoan cần 2A125 có :
- Đờng kính mũi khoan max = 25 (mm), Rmm)
Trang 22l = 170 (mm), Rm m) (mm), RchiÒu dµi phÇn lµm viÖc).
Chän vËt liÖu cho mòi khoan lµ thÐp giã BK8
Trang 23Chọn theo tiêu chuẩn của máy là n = 190 (mm), Rv/p).
Nguyên công 5 (Phay mặt đầu đạt kích thớc 40 ±0,1 ).
Lập sơ đồ gá đặt
Trang 24W
y
x z
Chọn mặt A làm chuẩn tinh, chi tiết đợc gá trên phiến tỳ (mm), Rhạn chế 3 bậc tự do),chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do và chốt chám hạn chế 1 bậc tự do
Kẹp chặt
Chi tiết đợc kẹp chặt bằng bàn kẹp khi quay tay quay
Vị trí của dao đợc xác định bằng cữ so dao, nguyên công đợc thực hiện trên máy phay đứng bằng dao phay mặt đầu
+ Hiệu suất máy : = 0,75
Chọn dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8
Trang 25Theo bảng (mm), R4-94) sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I ta có các thông số của dao
Chiều sâu cắt t = 2,25 (mm), Rmm) (mm), Rbằng cả lợng d ở bớc phay thô)
Lợng chạy dao răng theo bảng (mm), R5-131) STCNCTM T2 là S = 0,2 (mm), Rmm/răng)
Theo bảng (mm), R5-127) Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có Vb = 204 (mm), Rm/p)
Theo công thức tính tốc độ cắt ta có :
Vt = Vb.k1.k2.k3
Trong đó:
k1 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của vật liệu k1 = 1
k2 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k2 = 0,8
k3 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tuổi bền của dụng cụ gia công k3 = 1
ở b
ớc phay tinh
Chiều sâu cắt t = 0,25 (mm), Rmm) (mm), Rbằng cả lợng d ở bớc phay thô)
Lợng chạy dao răng theo bảng (mm), R5-131) STCNCTM T2 là S = 0,2 (mm), Rmm/răng)
Theo bảng (mm), R5-127) Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có Vb = 232 (mm), Rm/p)
Theo công thức tính tốc độ cắt ta có :