Thiết kế quy trình gia công trục máy nghiền

KHOA CƠ KHÍ BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY * - Cộng hoà xã hội chủ nghĩa việt nam Độc lập - Tự - Hạnh phúc * -NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Họ tên: Lớp: Khoá: Tên đề tài: Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết “Trục máy nghiền” Các số liệu ban đầu: -Bản vẽ chi tiết số : 027 -Trang thiết bị công nghệ : Tự chọn -Dạng sản xuất : Loạt vừa Nội dung thuyết minh : Lời nói đầu Phần I : Phân tích sản phẩm chọn phôi Phân tích kết cấu yêu cầu kỹ thuật 1.2 Phân tích tính công nghệ sản phẩm 1.3 Phân tích vật liệu chọn phôi Phần II : Thiết kế trình công nghệ 2.1 Xác định đường lối công nghệ 2.2 Thiết kế tiến trình công nghệ 2.3 Thiết kế nguyên công 2.4 Xác địnhlượng dư gia công cho bề mặt 2.5 Xác định chế độ cắt cho bề mặt Phần III : Tính toán, thiết kế đồ gá 3.1 Thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan 3.2 Nguyên lý làm việc đồ gá Kết luận Tài liệu tham khảo Bản vẽ : -01 Bản vẽ chi tiết điều chỉnh (khổ A3) -01 vẽ chi tiết lồng phôi (khổ A3) -01 vẽ nguyên công (khổ A0) -01 vẽ lắp đồ gá (khổ A2) Tài liệu khác : -01 Tập phiếu công nghệ Ngày nộp đồ án:13/07/2005 Ngày 01 tháng 07 năm 2005 Giáo viên hướng dẫn Lại Anh Tuấn LỜI NÓI ĐẦU Chế tạo máy ngành quan trọng kinh tế quốc dân Phạm vi sử dụng sản phẩm ngành chế tạo máy rộng rãi, đặc biệt lĩnh vực chế tạo máy công cụ Môn học chế tạo máy môn học chương trình đào tạo kỹ sư chế tạo máy cung cấp cho người học kiến thức suất, chất lượng giá thành sản phẩm, phương pháp thiết kế qui trình công nghệ, phương pháp xác định chế độ cắt tối ưu phương pháp gia công Việc thiết kế đồ án môn học hoạt động cụ thể hoá kiến thức lý thuyết, vận dụng chúng vào thực tế sản xuất Để thực tốt đồ án yêu cầu học viên (Sinh viên) phải nắm tổng thể kiến thức môn học Công nghệ chế tạo máy kiến thức sở khác như: nguyên lý cắt kim loại, Thiết kế dụng cụ cắt, Sức bền vật liệu Ngoài cần biết sử dụng phần mềm trợ giúp thiết kế AutoCAD, Mechanical Desktop, Với mục tiêu thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết mà đồ án yêu cầu Sau thời gian tận tình giúp đỡ thầy Lại Anh Tuấn thầy môn Chế tạo máy – Khoa Cơ khí em thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết “Trục máy nghiền”, nội dung thiết kế ghi thuyết minh vẽ Tuy nhiên kiến thức thực tế, kinh nghiệm thiết kế hạn chế đồ án tránh thiếu sót Em mong nhận ý kiến phê bình thầy giáo bạn để đồ án đạt tính thực tế cao Em xin chân thành cảm ơn ! Ngày 30 tháng 06 năm 2005 Học viên hực Trần Văn Hợp PHẦN-I PHÂN TÍCH SẢN PHẨM VÀ CHỌN PHÔI 1.1.Phân tích kết cấu yêu cầu kỹ thuật: -Trục loại chi tiết sở quan trọng chi tiết trục máy nghiền không ngoại lệ, có dạng bề mặt cần gia công dạng tròn xoay - Chi tiết dạng trục có bậc; - Chiều dài toàn 375 mm, đường kính phần lớn Φ86, lỗ ren M16và lỗ ren M12 nằm hai phía chi tiết có đường tâm vuông góc với nhau; -Chi tiết có dạng bậc chia thành nhiều bậc nhỏ có bậc Φ86 ; bậc Φ76; bậc Φ70; bậc Φ56 với kích thước chiều dài hình vẽ; -Trên phần trụ có Φ56 gia công lỗ ren M12 phần trụ bị phay mặt phẳng tạo lỗ ren M16 có đường tâm vuông goc với mặt phẳng đó; - Chi tiết thuộc loại trung bình; - Độ nhám bề mặt có Φ76 đạt Ra=0,63, độ nhám phần Φ56:Ra=1,25; độ đồng tâm 0,02; độ trụ 0,04; -Độ không vuông góc đường tâm lỗ ren M16 M12 ≤ 0,03; - Các bề mặt lại Rz20; - Yêu cầu độ cứng 48 52 HRC Để đạt độ cứng ta tiến hành nhiệt luyện (tôi + ram cao); -Tất góc không vát lấy R=3 mm 1.2 Phân tích tính công nghệ kết cấu sản phẩm: - Chi tiết chiều dài lớn 375mm đường kính nhỏ 56 mm chi tiết có độ cứng vững cao - Chi tiết có dạng trục bậc (Bậc lớn giữa, bậc nhỏ bên) nhằm đảm bảo điều kiện lắp ghép đồng thời phù hợp với điều kiện phân bố tải trọng dọc trục để giảm tối đa đường kính trục đảm bảo điều kiện bền làm việc tin cậy.Tuy nhiên kết cấu trục trục bậc gây tập trung ứng suất làm giảm độ bền chi tiết Để làm giảm tập trung ứng suất ta làm rãnh thoát dao góc lượn chuyển tiếp - Các rãnh thoát dao chi tiết để bảo vệ đá mài không bị mẻ gia công mài trục - Các mặt đầu mặt bên có ba via, cạnh sắc không làm rãnh tròn mà thay mặt vát ( 3x45 0) gia công thuận tiện hơn, kinh tế so với làm rãnh tròn ( Vì phải có dao định hình ) Đồng thời hình dáng, kích thước mặt vát hoàn toàn giống để thuận tiện trình gia công, giảm số lượng dao, tăng hiệu kinh tế -Vật liệu chế tạo trục thép 40Cr ; nhiệt luyện đạt HRC 48 52 - Trong nhiệt luyện cần ý đến biến dạng trục Khi nhiệt luyện cần bảo đảm trục luôn tư thẳng đứng - Khi gia công ta tiến hành dùng chống tâm hai đầu có lỗ tâm làm chuẩn tinh thống trình gia công 1.3.1 Phân tích vật liệu: - Chọn vật liệu chế tạo phôi người ta thường vào : • Dạng sản xuất • Điều kiện làm việc chi tiết • Tính công nghệ chi tiết • Tính chất lý chi tiết • Giá thành sản phẩm Nhằm mục đích chi tiết đảm bảo chất lượng giá thành rẻ - Yêu cầu vật liệu phải có : • Cơ tính tổng hợp (Giới hạn bền, giới hạn mỏi, độ dẻo, độ dai, tính mài mòn ) • Tính công nghệ tốt (Tính cắt gọt, tính gia công áp lực, tính hàn ) - Do đặc điểm làm việc chi tiết điều kiện chịu tải trọng tĩnh tải trọng va đập trung bình tiết phải đảm bảo độ bền độ dai Do sử dụng loại thép hoá tốt (Thuộc thép kết cấu \ thép hợp kim ) Để lựa chọn vật liệu ta xem xét đặc điểm vài nhóm thép hoá tốt dùng làm vật liệu chế tạo chi tiết :  Nhóm thép bon ( Thuộc thép hoá tốt ) : • Rẻ • Tính công nghệ tốt • Độ thấm thấp độ cứng không đồng • Cơ tính không cao • Ứng dụng chế tạo chi tiết chịu tải trọng không lớn: trục truyền, trục khuỷu động • Điển hình : C45  Nhóm thép Crôm : • Cơ tính tổng hợp cao • Tính chống ram tốt giảm ứng suất dư bên • Độ bền, giá thành, độ thấm cao chút so vối nhóm thép bon • Tính công nghệ nhóm thép bon • Ứng dụng chế tạo chi tiết có tốc độ, áp suất riêng chịu tải trọng trung bình: trục, bánh răng, hộp giảm tốc • Điển hình : 40Cr ( Tốt nhóm )  Nhóm thép Crôm -Măng gan Crôm -Măng gan -Silic : • Tương đối rẻ (Đắt nhóm thép Crôm chút ) • Cơ tính cao • Tính công nghệ tốt • Ứng dụng chế tạo chi tiết chịu tải trọng tương đối cao: trục, kết cấu chịu lực • Điển hình : 30CrMnSi Mác thép 40 Cr C 45 30CrMnSi C (%) Si (%) Mn (%) Cr (%) 0.37 - 0.44 0.17 - 0.37 0.50 - 0.80 0.80 -1.10 0.42 - 0.49 0.17 - 0.37 0.50 - 0.80 ≤ 0.25 0.28 - 0.35 0.90 - 1.20 0.80 - 1.10 0.80 - 1.10 Ni (%) ≤ 0.25 ≤ 0.25 ≤ 0.25 S(%) ≤ 0.004 ≤ 0.004 ≤ 0.035 Thành phần hoá học số mác thép hoá tốt - Kết luận : + Do chi tiết làm việc điều kiện chịu tải lớn để đảm bảo tính tính kinh tế ta dùng thép 40Cr 1.3.2 Chọn phôi: - Để chế tạo chi tiết “ Trục máy nghiền” sử dụng loại phôi chủ yếu sau : • Phôi • Phôi đúc (Đúc khuôn cát đúc khuôn kim loại ) • Phôi cán ống (Phôi cán hình) • Phôi rèn tự • Phôi dập Sau ta xem xét đặc điểm loại phôi 1.3.2.1 Phôi thanh: - Ưu điểm : • Không cần phí gia công chế tạo phôi • Phù hợp chi tiết dạng trục trơn • Chế tạo chi tiết nhanh - Nhược điểm : • Hệ số sử dụng kim loại thấp • Quy trình công nghệ gia công chi tiết dài tổn hao (Máy, dao, nguyên công) làm tăng chi phí sản xuất • Chất lượng sản phẩm thấp - Áp dụng : Thường chế tạo chi tiết dạng trục trơn trục bậc chênh lệch Dạng sản xuất thường dùng : đơn hàng loạt nhỏ 1.3.2.2 Phôi đúc (Đúc khuôn cát đúc khuôn kim loại ): a) Phôi đúc khuôn cát : - Ưu điểm : • Có thể chế tạo phôi có hình dạng gần giống chi tiết • Quá trình công nghệ đơn giản • Trang thiết bị đơn giản, vốn đầu tư - Nhược điểm : • Tốn kim loại hệ thống rót, đậu ngót đậu • Sản phẩm có nhiều khuyết tật, chất lượng bề mặt, tính thấp, lượng dư gia công lớn • Độ xác phôi thấp • Hệ số sử dụng kim loại trung bình - Áp dụng : Thường áp dụng sản xuất đơn b)Phôi đúc khuôn kim loại : - Ưu điểm : • Sản phẩm có chất lượng bề mặt, tính cao, lượng dư gia công • Độ xác cao • Hệ số sử dụng kim loại cao • Năng suất cao - Nhược điểm : • Chế tạo khuôn phức tạp • Giá thành cao - Áp dụng : Thường áp dụng sản xuất hàng loạt hàng khối 1.3.2.3 Phôi cán ống (Phôi cán hình ) : - Ưu điểm : • Phôi có hình dạng gần giống chi tiết • Hệ số sử dụng kim loại cao • Sản phẩm có chất lượng bề mặt, tính cao, lượng dư gia công • Năng suất cao • Thuận tiện trình khí hoá tự động hoá - Nhược điểm : • Đòi hỏi đầu tư máy móc làm kinh phí đầu tư lớn -Áp dụng : Thường áp dụng sản xuất hàng loạt 1.3.2.4 Phôi rèn tự : - Ưu điểm : • Phương pháp đơn giản • Sản phẩm có tính tốt (Tốt đúc ) • Hệ số sử dụng kim loại trung bình - Nhược điểm : • Lao động nặng nhọc • Chất lượng sản phẩm phụ thuộc nhiều vào thể lực trình độ công nhân • Độ xác kích thước chất lượng bề mặt thấp • Năng suất thấp - Áp dụng : Thường áp dụng sản xuất đơn sửa chữa 1.3.2.5 Phôi dâp: - Ưu điểm : • Năng suất cao • Phôi có hình dạng gần giống chi tiết • Sản phẩm có chất lượng bề mặt, tính cao, lượng dư gia công • Hệ số sử dụng kim loại cao • Thao tác đơn giản quy trình công nghệ • Thuận tiện trình khí hoá tự động hoá - Nhược điểm : Chi phí đầu tư khuôn máy lớn - Áp dụng : Thường áp dụng sản xuất hàng loạt hàng khối - Chọn phôi người ta thường vào: • Vật liệu tính vật liệu chi tiết mà thiết kế đòi hỏi • Kích thước, hình dáng, kết kấu chi tiết • Dạng sản xuất sản lượng chi tiết • Khả đạt độ xác yêu cầu kỹ thuật phương pháp chế tạo phôi • Hoàn cảnh cụ thể nhà máy - Yêu cầu chọn phôi: • Lượng dư gia công nhỏ • Có hình dạng gần giống chi tiết để giảm nguyên công gia công máy • Có hình dạng đơn giản, phù hợp với điều kiện trang bị công nghệ • Rẻ tiền Nhằm mục đích: đạt chất lượng tốt giá thành rẻ - Nhận xét : + Điều kiện làm việc chịu tải trọng va đập tải trọng động lớn chi tiết phải có tính đảm bảo nên không sử dụng phôi đúc khuôn cát + Kết cấu chi tiết dạng bậc nhỏ,độ chênh bậc không lớn, đồng thời chi tiết dạng nhỏ kết kấu đơn giản nên không sử dụng phôi + Dạng sản xuất chi tiết loạt vừa nên không sử dụng phôi đúc khuôn cát + Đặc điểm chi tiết dạng trụ bậc nên ta sử dụng phôi rèn khuôn - Vì chi tiết đòi hỏi phải gia công cắt gọt sau rèn phải tiến hành nhiệt luyện sơ để cải thiện tính cắt gọt phôi - Sau rèn phôi thường mang ủ (thường ủ hoàn toàn), thường hoá ram cao - Quy trình công nghệ chế tạo phôi thường là: • Tính toán kích thước, trọng lượng, chuẩn bị phôi • Tiến hành rèn khuôn • Cắt ba via lớp chưa thấu • Làm sạch, tinh chỉnh, nhiệt luyện sơ • Kiểm tra, đóng gói - Chế độ nhiệt luyện sơ nhiệt luyện kết thúc phôi tuỳ thuộc vào thành phần thép, thép hoá tốt thường theo bảng đây: Bảng 1.2: Công nghệ nhiệt luyện phôi thép hoá tốt (nhiệt luyện sơ bộ) Mác thép 40Cr Điểm tới hạn Ac1, Ac3, Ms 743 - 782 Ủ (hoặc ram cao) Thường hoá Nhiệt độ °C Làm nguội Độ cứng HB Nhiệt độ °C Độ cứng HB 820 -840 Lò ≤ 207 830 - 880 ≤ 250 Bảng 1.3: Công nghệ nhiệt luyện thép hoá tốt (nhiệt luyện kết thúc) Tôi Mác thép 40Cr Ram Nhiệt độ °C Nguội Nhiệt độ °C Nguội 830-860 850 Nước Dầu 400-600 500 Nước dầu Cơ tính σb Mpa σch Mpa δ % Ψ % ak % ≥ 980 ≥ 784 ≥9 ≥ 45 ≥ 59 PHẦN-II THIẾT KẾ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ 2.1 Xác định đường lối công nghệ: Số lượng nguyên công trình công nghệ phụ thuộc vào phương pháp thiết kế nguyên công Trong thực tế người ta thường áp dụng hai phương pháp thiết kế nguyên công tuỳ thuộc vào trình độ phát triển sản xuất ngành chế tạo máy, phương pháp tập trung nguyên công phân tán nguyên công Trên sở thực trạng trình độ công nghệ nước ta, sử dụng phương pháp tập trung nguyên công kết hợp phân tán nguyên công (Bố trí nhiều bước công nghệ nguyên công kết hợp bố trí bước công nghệ nguyên công) Bởi áp dụng phương pháp tạo điều kiện tăng suất lao động, rút ngắn chu kỳ sản xuất, giảm chi phí điều hành lập kế hoạch sản xuất Tuy nhiên áp dung phương pháp cần ý tính toán phân chia số máy, số người, khả làm việc máy tay nghề công nhân cách hợp lý 2.2 Thiết kế tiến trình công nghệ: - Khi thiết kế quy trình công nghệ ta phải lập thứ tự nguyên công cho chu kỳ gia công hoàn chỉnh chi tiết ngắn nhất, góp phần hạn chế chi phí gia công, đảm bảo hiệu Trong nguyên công thưc theo nguyên lý ứng với phương pháp gia công thích hợp với kết cấu chi tiết Khi xác định phương pháp gia công cho bề mặt thường vào đặc điểm sau : • Khả tạo hình phương pháp gia công • Vị trí bề mặt chi tiết gia công, tránh va đập cắt • Kích thước bề mặt gia công, kích thước tổng thể chi tiết gia công phạm vi gá đặt phôi máy thực phương pháp gia công • Độ xác đạt phương pháp gia công • Điều kiện sản xuất thực tế đơn vị Phương pháp gia công chi tiết “Trục máy nghiền” đạt yêu cầu đề ta tiến hành theo tiến trình công nghệ sau:  Nguyên công I : Khoả mặt đầu -Khoan lỗ tâm -Đồ gá: Mâm cặp chấu đầu chống tâm di động -Máy: tra bảng 10 trang 113 phần phụ lục tài liệu [Thiết kế ĐACNCT Máy] ta chọn máy mài tròn kí hiệu 3B12 có thông số sau: + Đường kính gia công lớn nhất: 200 [mm] + Chiều dài gia công lớn nhất: 750 [mm] +Côn móc ụ trước: N0 + Số vòng quay trục chính: 1080; 1240; Số vòng quay phôi gia công: 75; 150; 300; +Tốc độ bàn máy: 0,1÷0,6 [mm/p] +Dịch chuyển ngang lớn ụ mài: 200 [mm] +Công suất động cơ: 7,5 [kW] +Kích thước máy: 2100x3100 [mm] Chọn đá mài: tra bảng IX- 93 trang 304 tài liệu [9] ta chọn đá mài phẳng kí hiệu éé có thông số sau: +Đường kính đá mài: 80 [mm] +Chiều dầy đá mài: 63 [mm] -Chọn hạt mài: tra bảng 4-166 trang 418 tài liệu [5] ta chọn đá mài có độ hạt 50 -Chất kết dính : Karemic -Thứ tự bước nguyên công: Lần gá 1; + Mài thô đoạn trục đạt φ56 dài 100 [mm] + Mài thô đoạn trục đạt φ86 dài 50 [mm] + Mài thô đầu trục đạt φ70 dài 60 [mm] + Mài thô đoạn truc φ86 dài 10 mm Lần gá 2; +Mài thô đoạn trục đạt φ76 dài 55 [mm] 2.3.11 Nguyên công XI: Mài tròn tinh -Chọn chuẩn, gá giống nguyên công X -Chọn máy giống nguyên công X -Chọn máy: tra bảng 10 trang 113 phần phụ lục tài liệu [7] ta chọn máy mài tròn kí hiệu 3B12 có thông số sau: + Đường kính gia công lớn nhất: 200 [mm] + Chiều dài gia công lớn nhất: 750 [mm] +Côn móc ụ trước: N0 + Số vòng quay trục chính: 1080; 1240; Số vòng quay phôi gia công: 75; 150; 300; +Tốc độ bàn máy: 0,1÷0,6 [mm/p] +Dịch chuyển ngang lớn ụ mài: 200 [mm] +Công suất động cơ: 7,5 [kW] +Kích thước máy: 2100x3100 [mm] -Chọn hạt mài: tra bảng 4-166 trang 418 tài liệu [5] ta chọn đá mài phẳng kí hiệu éé, đá mài có độ hạt 50 -Chất kết dính : Karemic - Số lần gá lần -Thứ tự bước + Mài tinh mặt trụ φ76 mm 2.3.12 Nguyên công XII: Mài tinh mặt phẳng -Chọn máy: tra bảng 10 trang 113 phần phụ lục tài liệu [7] ta chọn máy mài tròn kí hiệu 3B12 có thông số sau: + Đường kính gia công lớn nhất: 200 [mm] + Chiều dài gia công lớn nhất: 750 [mm] +Côn móc ụ trước: N0 + Số vòng quay trục chính: 1080; 1240; Số vòng quay phôi gia công: 75; 150; 300; +Tốc độ bàn máy: 0,1÷0,6 [mm/p] +Dịch chuyển ngang lớn ụ mài: 200 [mm] +Công suất động cơ: 7,5 [kW] +Kích thước máy: 2100x3100 [mm] -Chọn đá: tra bảng IX- 93 trang 304 tài liệu [9] ta chọn đá mài phẳng kí hiệu éé.Kích thước đá sau: + Đường kính đá: 80 [mm] +Chiều dầy đá:32 [mm] -Chọn hạt mài: tra bảng 4-166 trang 418 tài liệu [5] ta chọn đá mài có độ hạt 50 -Chất kết dính : Karemic -Thứ tự bước nguyên công: + Mài tinh mặt phẳng 2.4 Tính tra lượng dư cho nguyên công: +0.012 2.4.1 Tính lượng dư cho bề mặt trụ φ76 −0.017 Bề mặt trụ có yêu cầu kĩ thuật: Độ nhám bề mặt: Ra= 0,63 Vật liệu thép 40Cr, nhiệt luyện đạt độ cứng 48…52 HRC Quá trình gia công bề mặt trụ phải qua nguyên công: Tiện thô từ phôi rèn Tiện tinh Nhiệt luyện Mài Theo sổ tay công nghệ, công thức tính lượng dư cho bề mặt đối xứng ngoài: 2.Z b = 2.( R z + h + ∆2Σ + ε b2 ) Trong đó: • Zbmin- lượng dư gia công nhỏ • Rz- độ nhấp nhô bề mặt bước sát trước để lại • h - chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt bước công nghệ sát trước để lại • ∆Σ- sai lệch vị trí không gian bước cong nghệ sát trước để lại • εb- sai số gá đặt chi tiết bước công nghệ thực Với εb=εc+εk; εc- sai số chuẩn εk- sai số kẹp chặt + Sau ta tính lượng dư cho nguyên công Theo bảng 3-84 [Sổ tay CNCT máy T1] phôi rèn khuôn có giá trị sau đây: RZ + h = 1500 [µm] Vì gia công có chống tâm đầu nên sai số gá đặt trường hợp εb = Như vậy: Z = 2.( R z + h + ∆ Σ ) Sai lệch không gian tổng cộng xác định theo công thức sau: 2 ∆Σ = ∆ Σ + ∆ lt Κ Trong đó: ∆ Σ _ độ cong tổng cộng , gá mũi tâm nên ∆ Σ = ∆ Κ L Với ∆ Κ độ cong giới hạn phôi 1mm chiều dài ∆ Κ =3 ỡm/mm ( bảng 3- 75- [Sổ tay CNCT máy T1]) L chiều dài toàn chi tiết, L = 375 mm ∆ Κ = 3.375 = 1125 ỡm ∆ lt _độ lệch tâm khoan mũi tâm, ∆ lt = 0,25 Τ + T_dung sai đường đính phôi, bảng -91-[Sổ tay CNCT máy T1] ;T = 1,2 mm>1 Nên ∆ lt = 0,25T = 0,25.1,2 = 0,30mm ∆Σ = 1,125 + 0,3 = 1,164 mm Sai lệch không gian lại tính theo công thức: ∆’Σ = Kchx ∆Σ Trong đó: Kchxhệ số xác; tiện thô: K chx= 0,06;đối với tiện tinh: Kchx = 0,04 ; mài thô: Kchx= 0,02; Như sai lệch không gian lại tính theo công thức: Sau tiện thô:∆thô= 0,06.1164 = 69,84 [µm] Sau tiện tinh: ∆tinh= 0,04.1164 = 46,56 [µm] Vậy ta có: Nguyên công tiện thô: 2Z = 2(1500 + 1164) = 5328 [µm] Nguyên công tiện tinh: Tra bảng 3- 84 [st] sau tiện thô có: RZ=50 [µm]; h=50 [µm] ⇒2Z = 2(50 + 50 + 69,84) = 339,68 [µm] Vẫn theo bảng -84 [st] sau tiện tinh có: RZ= 20 [µm]; h = 30 [µm] Nguyên công nhiệt luỵện: Sau nguyên công nhiệt luyện độ xác giảm cấp, độ nhám bề mặt tăng lên từ 1÷2 cấp, giá trị tương ứng sau nhiệt luyện: R Z = 60 [µm];h = 60 [µm] Tra bảng -75 [st] có: ∆ Σ = ∆k.L = 1,5.65 = 97,5 [µm] Nguyên công mài thô: 2Z = 2.(60 + 60 + 97,5) = 2.217,5[µm] = 435 [µm] Nguyên công mài tinh: Sau mài thô có: RZ = 6,3 [µm];h = 20 [µm]; Ä’ = 0,06.435 = 26,1 ⇒2Z = 2(6,3 + 20 + 26,1) = 2.52,4 [µm] = 104,8 [µm] Từ kết tính toán ta lập bảng ghi kết theo qui tắc sau: Cột kích thước tính toán: Lấy kích thước chi tiết cộng với lượng dư nhỏ Mài thô: d4 = 75,983 + 0,105 = 76,088 [mm] Tiện tinh: d3 = 76,088 + 0,435 = 76,623 [mm] Κ Κ Κ Tiện thô: d2 = 76,623 + 0,3397 = 76,962 [mm] Phôi: d1 = dph = 76,962 + 5,328 = 82,29 [mm] Cột dung sai; Cột dung sai ghi theo trị số dung sai nguyên công Cột kích thước giới hạn: Làm tròn kích thước tính toán đến giá trị có nghĩa dung sai ta kích thước giới hạn nhỏ Sau lấy kích thước giới hạn nhỏ cộng với dung sai ta kích thước giới hạn lớn Cột lượng dư giới hạn xác định sau: 2Zmax -là hiệu kích thước giới hạn lớn 2Zmin -là hiệu kích thước giới hạn nhỏ Từ ta lập bảng: Thứ tự nguyên công Các yếu tố tạo thành lượng dư [µm] h RΖ ∆Σ Giá trị tính toán 2Z Dung sai [µm] Kích thước giới hạn[mm] d d max d d max d T 5328 339,7 82,29 76,962 76,623 1500 400 120 82 77,36 76,74 83,5 77,76 76,86 4640 620 5740 1080 435 104,8 76,088 75,983 30 16 76,11 75,99 76,14 76,00 630 120 540 140 Phôi Tiện thô Tiện tinh Nhiệtluyện Mài thô Mài tinh 50 20 60 6,3 0,63 50 30 60 20 1164 69,84 46,56 97,5 26,1 Trị số giới hạn lượng dư [µm] Z Z max 2.4.2 Tra lượng dư cho nguyên công lại: Căn vào phương pháp chế tạo phôi kích thước phôi tra bảng VII45 trang 556 tài liệu [CNCTM T1] ta có bảng tra lượng dư cho nguyên công sau: Nguyên Bước Nội dung bước Lượng dư Ghi công (mm) Phay mặt đầu I Khoan lỗ tâm 2a=4,3 Tiện thô mặt trụ Φ86 2a=4,4 Tiện thô mặt trụ Φ56 II 2a=17,7 Tiện thô mặt trụ Φ70 2a=11,4 Tiện thô mặt trụ Φ76 2a=4,4 Tiện thô mặt trụ Φ56 2a=1,2 Tiện tinh mặt trụ Φ86 2a=1,2 Tiện tinh mặt trụ Φ70 III 2a=1,2 Tiện tinh mặt trụ Φ56 2a=1,2 Tiện tinh mặt trụ Φ76 2a=1,2 Tiện tinh mặt trụ Φ56 Phay kích thước 18mm a=9.0 IV Phay tinh mặt phẳng a=1,0 Khoan lỗ Φ14 V Ta rô ren M16 VI VII VIII IX X XI XII 2 Khoan lỗ Φ10 Ta rô ren M12 Nhiệt luyện Nắn thẳng Sửa lỗ tâm Mài thô mặt trụ Φ86 Mài thô mặt trụ Φ56 Mài thô mặt trụ Φ70 Mài thô mặt trụ Φ76 Mài thô mặt trụ Φ56 Mài tinh mặt trụ Φ76 Mài tinh mặt phẳng 2a=0,5 2a=0,4 2a=0,4 2a=0,4 2a=0,4 2a=0,3 a=0,2 2.5.Tính toán tra chế độ cắt cho nguyên công: Quá trình tra chế độ cắt tiến hanh sau: +Đầu tiên ta tiến hành chọn chế độ cắt phù hợp với yêu cầu độ nhám bề mặt,yêu cầu suất… +Tra lượng chạy dao +Tra tốc độ cắt:Khi tra chế độ cất tính đến hệ số hiệu chỉnh ta tính số vòng quay tính toán,sau chọn số vòng quay theo máy +Từ yếu tố tra công suất cần thiết cho chế độ cắt cho +So sánh công suất cất cần thiết với công suất máy thấy nhỏ thoả mãn,còn không chọn lại +Tính thời gian máy Theo trình tự ta tra chế độ cắt cho nguyên công kết tính toán theo bảng sau: Đối với nguyên công I ta tra bảng 5-125; 5-126; 5-129; 5-107; 5-108; 5-110 sách [Sổ tay CNCTM-T2] ta có : a.Tra chế độ cắt cho nguyên công I: b.Tra chế độ cắt cho nguyên công II: c.Tra chế độ cắt cho nguyên công III: d.Tra chế độ cắt cho nguyên công IV: đ.Tra chế độ cắt cho nguyên công V: e.Tra chế độ cắt cho nguyên công VI: f.Tra chế độ cắt cho nguyên công X: g.Tra chế độ cắt cho nguyên công XI : h.Tra chế độ cắt cho nguyên công XII: PHẦN-III THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG PHAY MẶT PHẲNG 3.1.Xác định máy Trong phần chương ta chọn máy phay 6H81 có thông số kỹ thuật sau: - Số cấp tốc độ trục chính: 16 - Phạm vi tốc độ trục chính: 65 1800 v/p - Công suất động chính: 4,5 kW - Công suất động chạy dao: 1,7 kW - Kích thước làm việc bàn máy: 250 x 1000 mm - Số cấp bước tiến bàn máy: 16 - Hiệu suất: 0,75 - Độ côn trục N02 - Đường kính trục gá dao: 22; 27; 32 mm 3.2 Phương pháp định vị kẹp chặt: a.Sơ đồ định vị: Định vị chi tiết lên đồ gá nhờ khối chữ V ngắn hạn chế bậc tự hai vị trí có đường kính Φ28 mm, chốt trụ ngắn phía trái tỳ vào gờ trục định vị hạn chế bậc tự chuyển động dọc trục Sơ đồ định vị b.Kẹp chặt: Sơ đồ kẹp chặt chi tiết Kẹp chặt chi tiết kẹp vị trí đặt lực kẹp hình vẽ 3.3.Tính lực kẹp cần thiết: Ta phải xác định phản lực N1 bề mặt định vị khối V Sơ đồ phản lực gối tựa thể sau: Phương trình cân lực tác dụng lên chi tiết phay sau: 2N1 = (2N`1 + 2N`2).cos450 (1) Sơ đồ tính lực cắt phay dao phay trụ sau: Theo công thức lực cắt tiếp tuyến xác định theo công thức; 10 × C P × t x × S ZY × B n PZ= × Z × K MP [ N ] (sổ tay công nghệ CTM 2) Dq × nw Trong Z: số dao phay Z=8 n σ  KMP:hệ số phụ thuộc vào vật liệu KMP=  b  =1.0562 (bảng 5-9 sổ  750  tay CNCTM2),trong σ?b=900 MPa; n: số vòng quay dao chọn máy n=157 vg/ph D:đường kính dao phay D=30 mm t: chiều sâu cắt t=0.5 mm(bảng 5-37 sổ tay CNCTM2) SZ:lượng chạy dao :SZ=0.09 mm(bảng 5-28 sổ tay CNCTM2) B:chiều rộng dao B=30mm CP, x,y,u,q,w tra bảng 5-41(T2) sổ tay CNCTM, dao phay thép gió CP=101; x=0.88; y=0.75; u=1; q=0.87; w=0 10 × 101 × 0.5 0.88 × 0.09 0.75 × 301 ⇒ PZ = × × 1.0562 = 1185,6 (N) 0.87 30 × 157 Các thành phần lực khác lấy sau: Ps = 0,85.Pz =1007,8 (N) Py = 0,5 Pz =592,8 (N) Pv = 0,8.Pz = 948,5 (N) Thành phần lực tổng hợp Pyz = Py2 + Pz2 = 1169,2 (N) Mô men cắt Mc = 0,5.Pz.D = 17784 (Nmm) Sơ đồ tính toán : Từ sơ đồ tính toán ta có : N1.L1 = W.L2 Ta có L1=287 mm; L2=205 mm N1 L1 ⇒W= L = 1,4.N1 Để chi tiết kẹp chặt chắn trình gia công lực ma sát bề mặt tiếp xúc phải tạo mô men lớn mô men lực cắt gây Ta coi có lực Ps tạo mô men quay quanh trục chi tiết Do ta phải có: 2N1.f.43+2(N′1+ N′2).f.28 ≥ K.Ps.18 f- hệ số ma sát f=0,15 K -là hệ số an toàn,tính theo công thức: K=K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6 K0 -là hệ số an toàn bảo đảm, thường lấy K0=1,5 K1 -là hệ số tính chất bề mặt gia công K1=1,2 K2 -là hệ số việc tăng lực cắt mòn dao K2=1,2-1,6; chọn K2=1,4 K3 -là hệ số việc tăng lực cắt gia công bề mặt không liên tục K3=1,2 K4-là hệ số lực kẹp ổn định,kẹp tay K4=1,3 K5 -là hệ số xét ảnh hưởng mômen làm quay chi tiết K5=1,0 K6 -là hệ số xét mômen làm phôi lật quanh điểm tựa K6=1,5 Thay giá trị vào công thức tính K ta : K=1,5.1,2.1,4.1,2.1,3.1,0.1,5=5,897 Kết hợp với N′1= N′2 phương trình (1) ta : K Ps 18 5,897.1007,8.18 N1≥ = = 4317 (N) f 2 28 + 2.43 0,15 56 + 86 Vậy ta có N1≥ 4317 (N) Do đó, W=1,4.N1 ≥ 1,4.4317 = 6044 (N) 3.4.Chọn phần tử cấu kẹp chặt: a) Chọn bu lông kẹp: Theo công thức IV-1(Tang 124.Tập 3), xác định đường kính bu lông kẹp; ( ) ( ) W d≥ C [σ ] [mm] k Trong đó: d-Đường kính bulông C-Ren tam giác hệ mét, C=1.4 W-Lực kẹp chi tiết gia công ,N [σ ] k -ứng suất kéo cho phép,chọn vật liệu làm bulông thép 45 [σ ] k =58-98 MPa (Đồ gá gia công -NXBKHKT) 6044 d≥ 1,4 = 11,0 [mm] 98 Để tăng độ cứng vững phù hợp kết cấu đồ gá ta chọn d=12 mm Kiểm tra bền bu lông: Dưới tác dụng lực kẹp, gia công chi tiết bu lông kẹp chịu lực lớn,dễ bị phá huỷ, ảnh hưởng đến chất lượng gia công an toàn cho công nhân, chọn bu lông kẹp phải đủ độ bền, ta kiểm nghiệm bền cho bu lông kẹp Kiểm nghiệm bền theo ứng suất tương đương Trong trình làm việc bulông chịu nén xoắn kéo xoắn, uốn dựa vào sức bền vật liệu, tính ứng suất tương đương bu lông theo công thức: σ td = σ + 3τ ≤ [σ ] Trong đó: σ td -ứng suất tương đương, kể đến mômen ren tính theo công thức thực nghiệm sau: σ td =1.3 σ σ -ứng suất kéo nén bu lông làm việc, tính theo công thức 4F × 6044 σ = vc2 = = 53,46 ( N / mm ) πd 3.14 ×12 Fvc lực vặn chặt tác động lên bu lông Fvc=W=6044 (N) Do σ td =1,3 σ =69,5(N/mm2) [σ ] -ứng suất cho phép vật liệu làm bu lông, tra sổ tay thiết kế chi tiết máy ta có [σ ] =75-80 (MPa) Như vậy, σ td ≤ [σ ] k ,bu lông thoả mãn điều kiện bền b) Chọn đai ốc: Từ đường kính bu lông ta chọn đai ốc M12 Tra bảng 8.28-Tr433 cho tay quay cố định ta có: d H D d1 L l l1 c M12 50 24 10 100 32 10 1,6 c) Chọn nguồn sinh lực: Do lực kẹp nhỏ ta chọn cấu kẹp chặt cấu ren vít,cơ cấu ren vít có ưu điểm kết cấu đơn giản, tính linh hoạt cao,làm việc chắn có lực kẹp lớn,tính tự hãm tốt nguồn sinh lực Đặt lực P tay quay có đai cờlê với đai ốc hình vẽ: Lực vặn tính theo công thức (4-96)-Đồ gá gia công cơ:  D − DT3  W r0 tg ( α + ϕ ) + 0,33 f N2  P=  D N − DT2  l (N) Trong : P-lực đặt tay quay lực tay công nhân, P=80 N l-khoảng cách từ tâm ren vít đến điểm đặt lực P , l=14.d=168 mm r0-bán kính trung bình cua ren vít, r0= mm α -góc nâng ren, α =30 ϕ 0-góc ma sát cặp ren vít - đai ốc, ϕ 0=6040/ f-hệ số ma sát chỗ tiếp xúc,f=0,15; DT-đường kính mặt đầu đai ốc,DT= 12 mm DN-đường kính mặt đầu đai ốc,DN= 20 mm Thay vào ta có:  20 − 12  W 6 tg 30 + 40 / + 0,33.0,15  80 =  20 − 12  350 ( ) ⇒ W=12534 (N) Vậy cấu kẹp chặt chọn đảm bảo phù hợp d) Chọn chốt : Chọn chốt Φ8 kiểm bền chốt Chốt chịu cắt : τc=N/S ≤ [τc] Lực cắt chốt N=W=6044 (N) Diện tích mặt cắt S=50,24 (mm2) [τc]-ứng suất cắt cho phép [τc]=0,4.σch Chọn vật liệu làm chốt thép 45 hoá thường hoá đạt HB 170 217 có σch=340 Mpa Do đó, [τc]=136 Mpa Từ ta có, τc=6044/50,24 =120,3 ≤ 136 = [τc] Vậy chốt đảm bảo bền e) Chọn tay đòn kẹp chặt: Theo kích thước chi tiết đồ gá ta có L2=205 mm Do ta có lực gây uốn lớn Mmax=205.6044=1239020 Nmm Ta chọn với tiết diện chữ nhật có mô men chống uốn Wu =b.h2/6 Điều kiện đảm bảo bền uốn là: σu = N1/Wu ≤ [σ] Trong [σ]=0,8 σch/n ; n-là hệ số an toàn chọn n=4 Theo chi tiết máy σch=340 Mpa thép 45 thường hoá Khi [σ]=68 Mpa; Suy ra: b.h2≥ 6.Q/[σ]=6.6044/68 =533,3 mm3 Chọn b = 12mm; h= 10 mm Thanh kẹp đảm bảo bền uốn 3.5 Tính sai số cho phép đồ gá: Dựa theo phương pháp tính sai số cho phép đồ gá tài liệu Sổ tay CNCTM trang 88 ta có: [ε ct ] = [ε gd ]2 − [ε c + ε k + ε m + ε dc ] 2 2 Trong đó: [εct] – sai số cho phép đồ gá δ ; δ - dung sai nguyên công phay mặt phẳng Tra bảng trang 43 tài liệu (Sổ tay Dung sai) có δ = 0,054 [mm] [εgđ] – sai số gá đặt, εgđ = [εc] – sai số chuẩn chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước gây ra, kết cấu đồ gá chuẩn định vị trùng với gốc kích thước nên εc = εk – sai số kẹp chặt lực kẹp gây ra, εk = lực kẹp vuông góc với đường trục chi tiết εm – sai số đồ gá bị mòn gây εm= β N Với : β - hệ số phụ thuộc kết cấu đồ định vị Khi chuẩn tinh khối V thỉ β = 0,5 ÷ 0,8; ta chọn β = 0,5; N - số chi tiết gia công đồ gá, ta chọn N = 1000 chi tiết Vậy có, εm = 0,5 1000 = 15,8 [µm] εđc – sai số điều chỉnh, Lấy εđc= 10 [µm] Cuối ta có: [ε ct ] = [18]2 − [0 + + 15,8 + 10 ] = 5,1 [µm] =0,0051 [mm] 3.6 Nguyên lý làm việc đồ gá: Đồ gá thực nguyên công phay mặt phẳng thiết kế làm việc theo nguyên lý sau: + Tháo lỏng đai ốc bên trái mở kẹp đặt chi tiết lên khối V; + Kẹp chặt đai ốc với lực kẹp tính toán; + Đưa kết cấu lên bàn máy chi tiết vị trí cần gia công cố định bu lông; + Khi gia công xong nguyên công chi tiết tháo đai ốc, mở kẹp vá tiếp tục đưa chi tiết cần gia công vào để gia công KẾT LUẬN Để làm sản phẩm khí cần phải thực nhiều nguyên công gia công sau tạo phôi Hiệu kinh tế đạt hay không phụ thuộc nhiều vào việc lập tiến trình công nghệ cho việc gia công, tuỳ vào dạng sản xuất sản phẩm khác mà có đường lối công nghệ, đồ gá hợp lý cho gia công sản phẩm Với người học việc làm đồ án môn học thiết kế tiến trình công nghệ gia công chi tiết cụ thể củng cố lại kiến thức môn học, tập tư công nghệ, biết thiết kế đồ gá cần, biết tra bảng lượng dư, chế độ cắt cần gia công Được phân công thực đồ án “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết”, sau thời gian nhờ hướng dẫn tận tình thầy môn đặc biệt thầy Lại Anh Tuấn, hoàn thành nhiệm vụ đồ án Là người học, thiếu nhiều kiến thức thực tiễn kinh nghiệm, kính mong tiếp tục dạy bảo thầy để hoàn thành tiếp môn học nhà trường có liên quan đến công nghệ công việc sau trường En xin chân thành cảm ơn! TÀI LIỆU THAM KHẢO [1].Công nghệ chế tạo máy, tập Trường ĐHBK Nhà xuất khoa học kĩ thuật 1997 [2].Công nghệ chế tạo máy, tập Trường ĐHBK Nhà xuất khoa học kĩ thuật 1997 [3].Sổ tay Atlas đồ gá Nhà xuất khoa học kĩ thuật [4].Kết cấu tính toán động đốt trong, tập Nhà xuất Đại học trung học chuyên nghiệp [5].Sổ tay CNCTM tập Nhà xuất khoa học kĩ thuật 2000 [6] Sổ tay CNCTM tập Nhà xuất khoa học kĩ thuật 2000 [7].Thiết kế đồ án CNCTM Trần văn Địch, NXBKH&KT 1999 [8].Hướng dẫn tập công nghệ phôi HVKTQS 1998 [9].Sổ tay CNCTM tập II, III, IV NXBKH&KT 1976 [10].Sổ tay thiết kế CNCTM tập NXBKH&KT 1970 [11].Vẽ kĩ thuật khí tập Trần hữu Quế-Đặng văn Cứ-Nguyễn văn Tuấn, NXBGD-2000 [12].Vẽ kĩ thuật khí tập Trần hữu Quế-Đặng văn Cứ-Nguyễn văn Tuấn, NXBGD-2000 [13].Sổ tay CNCTM tập I NXBKH&KT 1976 [14].Sổ tay dung sai HVKTQS –1986 [...]... nguyên công gia công sau khi đã tạo phôi Hiệu quả kinh tế đạt được hay không phụ thuộc nhiều vào việc lập tiến trình công nghệ cho việc gia công, tuỳ vào dạng sản xuất và sản phẩm khác nhau mà có đường lối công nghệ, đồ gá hợp lý cho gia công sản phẩm đó Với người học việc làm đồ án môn học thiết kế tiến trình công nghệ gia công một chi tiết cụ thể đã củng cố lại kiến thức môn học, tập tư duy công nghệ,... thiết kế làm việc theo nguyên lý sau: + Tháo lỏng đai ốc bên trái ra và mở các thanh kẹp và đặt chi tiết lên khối V; + Kẹp chặt bằng đai ốc với lực kẹp như đã tính toán; + Đưa kết cấu lên bàn máy khi chi tiết đã ở vị trí cần gia công rồi cố định bằng các bu lông; + Khi gia công xong nguyên công của một chi tiết tháo đai ốc, mở thanh kẹp vá tiếp tục đưa chi tiết cần gia công vào để gia công KẾT LUẬN... nguyên công IV: đ.Tra chế độ cắt cho nguyên công V: e.Tra chế độ cắt cho nguyên công VI: f.Tra chế độ cắt cho nguyên công X: g.Tra chế độ cắt cho nguyên công XI : h.Tra chế độ cắt cho nguyên công XII: PHẦN-III THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG PHAY MẶT PHẲNG 3.1.Xác định máy Trong phần chương 2 ta đã chọn máy phay 6H81 có các thông số kỹ thuật chính như sau: - Số cấp tốc độ trục chính: 16 - Phạm vi tốc độ trục. .. kế tiến trình công nghệ gia công một chi tiết cụ thể đã củng cố lại kiến thức môn học, tập tư duy công nghệ, biết thiết kế đồ gá khi cần, biết tra các bảng lượng dư, chế độ cắt cần khi gia công Được phân công thực hiện đồ án Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết”, sau một thời gian nhờ sự hướng dẫn tận tình của các thầy trong bộ môn đặc biệt là thầy Lại Anh Tuấn, tôi đã hoàn thành nhiệm vụ... trụ Φ56 + b6: Vát các mép vát bậc trục  Nguyên công IV: Phay mặt phẳng + b1: Phay thô mặt phẳng + b2: Phay tinh mặt phẳng  Nguyên công V: Gia công ren M16 + b1: Khoan lỗ Φ14 + b2: Tarô ren M16  Nguyên công VI: Gia công ren M12 + b1: Khoan lỗ Φ10 + b2: Tarô ren M12  Nguyên công VII: Nhiệt luyện  Nguyên công VIII: Nắn thẳng  Nguyên công IX: Sửa lỗ tâm  Nguyên công X: Mài tròn ngoài thô + Mài thô... nguyên công: + Khoan lỗ Φ10 + Tarô ren M12 2.3.7 Nguyên công VII: Nhiệt luyện 2.3.8 Nguyên công VIII: Nắn thẳng 2.3.9 Nguyên công IX: Sửa lỗ tâm 2.3.10 Nguyên công X: Mài tròn ngoài thô -Đồ gá: Mâm cặp 3 chấu và đầu chống tâm di động -Máy: tra bảng 10 trang 113 phần phụ lục tài liệu [Thiết kế ĐACNCT Máy] ta chọn máy mài tròn ngoài kí hiệu 3B12 có các thông số cơ bản như sau: + Đường kính gia công lớn... ta chọn máy mài tròn ngoài kí hiệu 3B12 có các thông số cơ bản như sau: + Đường kính gia công lớn nhất: 200 [mm] + Chiều dài gia công lớn nhất: 750 [mm] +Côn móc ụ trước: N0 4 + Số vòng quay của trục chính: 1080; 1240; Số vòng quay của phôi gia công: 75; 150; 300; +Tốc độ của bàn máy: 0,1÷0,6 [mm/p] +Dịch chuyển ngang lớn nhất của ụ mài: 200 [mm] +Công suất của động cơ: 7,5 [kW] +Kích thước máy: 2100x3100... công suất của máy nếu thấy nhỏ hơn thì thoả mãn,còn không thì chọn lại +Tính thời gian máy Theo trình tự như vậy ta tra chế độ cắt cho từng nguyên công và được kết quả tính toán theo bảng sau: Đối với nguyên công I ta tra bảng 5-125; 5-126; 5-129; 5-107; 5-108; 5-110 sách [Sổ tay CNCTM-T2] ta có : a.Tra chế độ cắt cho nguyên công I: b.Tra chế độ cắt cho nguyên công II: c.Tra chế độ cắt cho nguyên công. .. 50 -Chất kết dính : Karemic -Thứ tự các bước trong nguyên công: Lần gá 1; + Mài thô đoạn trục đạt φ56 dài 100 [mm] + Mài thô đoạn trục đạt φ86 dài 50 [mm] + Mài thô đầu trục đạt φ70 dài 60 [mm] + Mài thô đoạn truc φ86 dài 10 mm Lần gá 2; +Mài thô đoạn trục đạt φ76 dài 55 [mm] 2.3.11 Nguyên công XI: Mài tròn ngoài tinh -Chọn chuẩn, gá giống nguyên công X -Chọn máy giống nguyên công X -Chọn máy: tra... trụ Φ56  Nguyên công XI: Mài tròn ngoài tinh + Mài tinh lại mặt trụ Φ76  Nguyên công XII: Mài tinh mặt phẳng 2.3 Thiết kế các nguyên công: 2.3.1 Nguyên công I: Khoả mặt đầu –Khoan lỗ tâm - Chọn chuẩn thô : Bề mặt trụ - Gá : Dùng hai khối V ngắn - Chọn máy : Tra bảng 25-[11], ta chọn máy phay và khoan tâm bán tự động kí hiệu MP-76M có các thông số chính sau: + Đường kính chi tiết gia công: 25 80 mm ... tích kết cấu yêu cầu kỹ thuật 1.2 Phân tích tính công nghệ sản phẩm 1.3 Phân tích vật liệu chọn phôi Phần II : Thiết kế trình công nghệ 2.1 Xác định đường lối công nghệ 2.2 Thiết kế tiến trình công. .. 784 ≥9 ≥ 45 ≥ 59 PHẦN-II THIẾT KẾ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ 2.1 Xác định đường lối công nghệ: Số lượng nguyên công trình công nghệ phụ thuộc vào phương pháp thiết kế nguyên công Trong thực tế người... kế hoạch sản xuất Tuy nhiên áp dung phương pháp cần ý tính toán phân chia số máy, số người, khả làm việc máy tay nghề công nhân cách hợp lý 2.2 Thiết kế tiến trình công nghệ: - Khi thiết kế quy